Проект технологической линии производства сортовой муки

Содержащиеся в зерновой массе примеси ухудшают качество вырабатываемой муки, могут быть причиной поломки рабочих органов машин, поэтому при подготовке зерна к помолу необходимо удалить основное количество примесей, используя их отличия от зерна в физических свойствах. Примеси от зерна могут отличаться: размерами (крупные и мел-

кие), одним  размером — длиной (короткие и длинные), аэродинамическими свойствами (легкие), плотностью (минеральные), поведением в магнитном поле (металломагнитные), формой, состоянием поверхности и т. д.

Выделяют  крупные и мелкие примеси в машинах, рабочими органами которых являются сита или решета. Чаще всего применяют штампованные сита с круглыми или продолговатыми отверстиями.

Определяющим  размером частиц при сортировании зерна  на ситах с круглыми отверстиями является их ширина, на ситах с продолговатыми отверстиями — толщина. Для отделения крупных и мелких примесей в основном используют ситовые или комбинированные воздушно-ситовые сепараторы.

Зерно по ситам движется за счет их колебаний (возвратно-посту пательных или круговых поступательных) и наклона в сторону движения продукта, в результате чего происходит самосортирование — более мелкие частицы опускаются в нижние слои и проходят через отверстия, образуя проходовую фракцию, или проход, а более крупные удаляются с сита, образуя сходовую фракцию, или сход.

Размер  и форму отверстий сит выбирают в зависимости от размеров зерна основной культуры и примесей.

Производительность  зерноочистительных решет рассчитываем по формуле:

                                                      

, кг/с                                          (2.7)

где - удельная нагрузка на сито, ;

При окончательной  очистке зерна  = 0,5…0,6 ;

       F – площадь решета, м ;

кг/с = 673,2кг/час

В качестве технологического оборудования используем инерционный сепаратор типа М8-МПЗ-28. Производительность данной машины составляет Q = 700 – 750кг/час.

Для очистки  зерновой массы от металломагнитных примесей используем магнитные сепараторы кольцевого типа. Они устанавливаются  во всех технологических линиях по переработки зерна.

Поверхность магнитных блоков очищают ежесменно, а выделенные металломагнитные примеси взвешивают. Запыленность в рабочей зоне не должна превышать 2мг/м . Толщина слоя продукта, перемещаемого по магнитам, должна быть не более 5…7мм для мягких мучнистых продуктов, и 10…12мм для зерна и крупы.

Линия очистки поверхности зерна

Для предварительной  очистки поверхности зерна от  плодовой оболочки, бородки и частично зародыша, в качестве технологического оборудования используем машину шелушильно-шлифовальную.

Производительность  машины определим по формуле:

                                                  

, кг/сек                                (2.8)

где k – конструктивный коэффициент, k = 0,8…0,95;

      D – диаметр обечайки, м;

      l – длина рабочей части обечайки, м;

      - удельная нагрузка, , для вертикальных машин с металлотканой поверхностью = 0,4…0,8 ;

0,16кг/сек = 610,4 кг/час.

Для первичной  очистки поверхности зерна используем машину шелушильно-шлифовальную марки М8-МШШ-02, имеющую производительность кг/час.

Для окончательной  очистки поверхности зерна используем горизонтально-обоечную машину.

Производительность  обоечной машины, рассчитаем по формуле:

     

, кг/сек                                   (2.9)

где К – коэффициент учитывающий размеры рабочей поверхности (К =                      0,8…0,95);

        D – диаметр цилиндрической обечайки, м;

        l – длина рабочей части обечайки, м;

        q - удельная нагрузка, q = 1,38…2,22кг/м ;

кг/сек = 605кг/час

В качестве технологического оборудования для  окончательной очистки зерна, используем горизонтально-обоечную машину марки  М8-МОГ

Технологическая линия гидротермической обработки зерна

  Второй, не менее важной операцией подготовки зерна к помолу является гидротермическая обработка, которая в условиях сельских мельниц включает две операции – увлажнение и отволаживание зерна.

Расчет и выбор шнекового увлажнителя.

Производительность  шнекового увлажнителя определяется по формуле:

      

кг/сек                               (2.10)

где D – диаметр шнека, м;

      d – диаметр вала, м;

      S – шаг шнека, м;

      ω – угловая скорость шнека,  с ;

      ρ – плотность зерна, кг/м ;

      φ – коэффициент учитывающий заполнение шнека;

кг/сек = 611,1кг/час

В качестве технологического оборудования используем шнековый транспортер марки ТУВ-50, имеющий производительность Q = 600-650кг/час.

Расход  воды на гидравлическую обработку зерна  в условии сельских мельниц рассчитывается по формуле:

       

, м /с                                    (2.11)

где М  – производительность шнекового увлажнителя, кг/с;

      - начальная влажность зерна, %;

= 11…15%

      - конечная влажность зерна, %;

= 16%

м /с = 1,53м /час

Для хранения запаса воды используем бак для воды объемом 3м . Вода в ёмкости нагревается до температуры 20….40С . Нагрев осуществляем при помощи нагревательного тена расположенного внутри.  

Расчёт и выбор бункеров для отволаживания зерна

Вместимость бункеров определим по формуле:

                                                   

, м                                           (2.12)

 где  - производительность мельницы, т/с;

        τ – время отволаживания, час;

        - плотность зерна пшеницы, т/м ;

         К – коэффициент заполнения бункеров;

Примем  два бункера, объемом 1,5м каждый.                                         Используем квадратные бункеры с призматическим дном. Длину квадрата находим по формуле:

                                                   

,м                                               (2.13)

где - принятый объем одного бункера, м ;

м

 

Технологическая линия измельчение зерна

Измельчение зерна будет осуществляться на вальцевых  станках. Сам процесс измельчения  состоит из трёх дранных и трёх размольных систем.

Процесс измельчения сводится к следующему: зерно после бункера отволаживания поступает на первую дранную систему. На ней зерно, в результате воздействия на него пары мелющих вальцов, измельчается. Измельчённый продукт подаётся на рассевы. Полученный с рассевов сход поступает на вторую дранную систему. Проходом в дранных системах является мука.

Подробное описание процесса измельчения описывается  в конструкторском разделе дипломного проекта.

Выбор оборудования для просеивания продуктов измельчения

Продукты, получаемые в процессе измельчения  зерна, состоят из частиц разных размеров, формы и плотности. Эти смеси  необходимо разделить на фракции  по крупности частиц для выделения  из них муки соответствующего сорта  и для дальнейшего формирования получаемых промежуточных продуктов  в различные группы по качеству, в частности, по содержанию эндосперма. Просеивание продуктов измельчения  осуществляется на машинах, называемых рассевами.

В мукомольной  промышленности используются два типа рассевов: пакетные и шкафные.

Пакетный  рассев состоит из ситовых корпусов с комплектом ситовых рам, скрепленных  вертикальными стяжными болтами  в пакет, который при помощи тяг, крепится к несущей главной раме. Круговое поступательное движение рассева  обеспечивается приводным и балансирным  механизмами.

Рассев  шкафного типа, представляет собой  конструкцию шкафного типа в которую установлены ситовые рамы.

Принцип работы шкафного и пакетного рассевов аналогичны, разность состоит в увеличенных  габаритах и металлоемкости рассевов шкафного типа, поэтому при проектировании сельских мельниц, предпочтение отдаётся рассевам пакетного типа.

	Разр.	Коняга А.				Лист
	Пров.	Скляр П.А.
Изм	Лист	№  докум.	Подп.	Дата