Линия по изготовлению заполнителя для фибробетона

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ  РЕСПУБЛИКИ  БЕЛАРУСЬ

БЕЛОРУССКИЙ  НАЦИОНАЛЬНЫЙ  ТЕХНИЧЕСКИЙ  УНИВЕСИТЕТ

 

СТРОИТЕЛЬНЫЙ ФАКУЛЬТЕТ

 

КАФЕДРА: « СТРОИТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ  И ИЗДЕЛИЯ»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Курсовая работа

 

 

 

Тема: Линия по изготовлению заполнителя для фибробетона.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

         Выполнил: cт.гр.112222                                                                                                Бувин А.А.

                              

                                                                Принял:  Устинович А.Е.

 

 

 

МИНСК-2005 г

Содержание.

 

Введение  ……………………………………………………………….....     3

 

1.Номенклатура продукции  …………………………………………….....  4

 

2.Технологическая часть …………………………………………………...  7

 

3.Вопросы охраны труда  и техники безопасности  ………………………  8

 

4.Технико-экономические  показатели  ……………………………………  9

 

5.Индивидуальное задание   ………………………………………………..   10

 

6.Перечень используемой  литературы  …………………………………...  12

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

 

Фибробетоном называют бетон со своеобразным заполнителем, выполняющим роль дисперсной арматуры. В обычный или мелкозернистый бетон добавляют рубленной стекловолокно, стальные отрезки длиной от 6 до 70 мм, диаметром от 0,25 до 1 мм и другие подобные материалы. Прочность получаемого бетона резко возрастает, особенно при растяжении. Повышается трещиностойкость, способность воспринимать ударную нагрузку.

 Рассмотрено “армирование”  бетона обычным заполнителем  и проанализированы условия проявления  “армирующего” эффекта: достаточно  высокая прочность заполнителя, хорошее сцепление его с цементным камнем и взаимная “перевязка”. Эти условия остаются решающими и для фибробетона, причем по сравнению с обычным заполнителем фибры (волокна) дают гораздо больший эффект.

Однако применение такого заполнителя приводит к технологическим затруднениям в связи с опасностью комкования фибр, собирания их  в “ежи”. В процессе перемешивания бетонной смеси фибры вводят постепенно, добиваясь их равномерного распределения по всему объему.

Стекловолокно, используемое в цементном фибробетоне, должно быть щелощестойким.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Номенклатура продукции.

 

СТБ 1105-98 распространяется на блоки стеновые из арболита на цементном, известковом, гипсоцементнопуццолановом  вяжущем и органическом заполнителе  из отходов деревообработки и льнопереработки (далее блоки).

Блоки предназначены  для применения в наружных несущих  и ограждающих конструкциях зданий и сооружений различного назначения этажностью до двух этажей включительно, во внутренних ненесущих стенах и  перегородках жилых, общественных и промышленных зданий, а также для тепловой изоляции ограждающих конструкций зданий и сооружений.

Блоки должны применяться  в зданиях и сооружениях с  относительной влажностью воздуха  помещений не более 60% и при отсутствии агрессивных газов.

Допускается применять  блоки в стенах зданий и сооружений с относительной влажностью воздуха  помещений более 60% и при наличии  слабо- и среднеагрессивных газовых  сред, при соблюдении требований строительных норм и правил по защите строительных конструкций от коррозии.

Размеры блоков по длине, ширине и высоте должны быть кратными модулю М равному 100 мм. Доборные блоки  допускаются изготавливать с  размерами кратными 1/2М (50 мм) и 1/4М (25 мм).

Блоки изготавливаются  двух видов: сплошные и пустотелые.

Пустоты в пустотелых блоках должны быть несквозными и иметь полку, толщина которой должна быть не менее 20 мм. Пустоты в сечении могут быть любой формы, при условии, что перегородки между пустотами и толщина наружных стенок должна быть не менее 30 мм.

 

Требования к арболиту

Арболит в зависимости  от средней плотности (объемной массы) в высушенном до постоянной массы  состоянии подразделяют на:

теплоизоляционный со средней  плотностью до 500 кг/м³;

конструкционный со средней  плотностью свыше 500 до 850 кг/м³.

Арболит в зависимости от прочности на сжатие образцов-кубов подразделяют на классы:

В0,35; В0,75, B1-для теплоизоляционного арболита;

B1,5; B2; В2,5; В3,5-для конструкционного арболита.

Для изделий и конструкций, запроектированных без учета  требований СТ СЭВ 1406-78, показатель прочности при сжатии характеризуют марками:

М5, М10, М15-для теплоизоляционного арболита;

М25, М35, М50-для конструкционного арболита.

Средняя плотность арболита в зависимости от вида и класса арболита, а также от вида заполнителя  не должна превышать указанной в табл. 1.

Фактическая средняя  плотность арболита не должна превышать  проектную более чем на 5%.

Фактическая средняя  плотность арболита, предназначенного для изделий высшей категории  качества, не должна превышать проектную  более чем на 3 %.

Нормируемый коэффициент  вариации прочности конструкционного арболита не должен превышать 20%.

Таблица 1

Вид арболита	Класс по прочности на сжатие	Марка по прочности при  осевом сжатии	Средняя плотность, кг/м3, арболита на
			измельченной древесине	костре льна или дробленых  стеблях хлопчатника	костре конопли	дробленой рисовой соломе
Теплоизоляционный	В0,35 В0,75 В1,0	М5 м10 М15	400-500 450-500 500	400-450 450-500 500	400-450 450-500 500	500
Конструкционный	В1,5 В2,0 В2,5 В3,5	- М25 М35 М50	500-650 500-700 600-750 700-850	550-650 600-700 700-800 -	550-650 600-700 - -	600-700 - - -

Партионный коэффициент  вариации прочности конструкционного арболита должен быть не более:

18%-для изделий и  конструкций первой категории  качества;

15%-для изделий и конструкций высшей категории качества.

Для теплоизоляционного арболита показатель вариации не нормируется.

Марка арболита по морозостойкости  в изделиях конкретных видов в  зависимости от режима их эксплуатации и климатических условий района строительства должна приниматься в соответствии с нормами проектирования и указываться в стандартах или технических условиях на конкретные изделия и не должна быть менее Мрз 25.

Теплопроводность арболита, высушенного до постоянной массы, в  зависимости от вида заполнителя, определяемая при температуре (20±5)°С, не должна превышать указанной в табл. 2.

Таблица 2

Вид заполнителя	Теплопроводность арболита, Вт/(м×°С), при средней плотности, кг/м3
	400	450	500	550	600	650	700	750	800	850
Измельченная древесина	0,08	0,09	0,095	0,105	0,12	0,13	0,14	0,15	0,16	0,17
Измельченные стебли хлопчатника и рисовой соломы, костра льна и конопли	0,07	0,075	0,08	0,095	0,105	0,11	0,12	-	-	-

Влажность арболита в  изделиях при отгрузке их потребителю  не должна превышать 25% по массе.

Масса изделий из арболита при отгрузке их потребителю не должна превышать проектную (определяемую при наибольшей допускаемой отпускной влажности арболита, указанной в настоящем стандарте, с учетом массы раствора или бетона отделочных слоев, арматуры и закладных деталей) более чем на 5% для изделий высшей категории качества и более чем на 7% для изделий первой категории качества. Номинальную отпускную массу изделий вычисляют по ГОСТ 13015.0-83.

В зависимости от условий работы изделий и конструкций в стандартах и технических условиях на них допускается уточнять требования настоящего стандарта и устанавливать дополнительные показатели качества арболита, предусмотренные ГОСТ 4.212-80.

Наименование арболита в зависимости от вида заполнителя  должно соответствовать ГОСТ 25192-82. При необходимости в наименование включается вид структуры.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Технологическая часть.

 

Фибролитовые плиты  изготовляют методом прессования  смеси из специально настроганной  на древесно-шерстных станках стружки по ГОСТ 5244 (длина 400-500 мм, ширина 4-7 мм, толщина 0,25-0,5 мм), портландцемента марки не ниже 400 (ГОСТ 10178), химических добавок (хлористый кальций, жидкое стекло, известь, сернокислый алюминий) и воды.   
        Минерализация позволяет древесному волокну противостоять биологическому воздействию (поражение грибками, плесенью, насекомыми, грызунами),  эрозии и гниению.

Фибролит (ГОСТ 19222-84) - плитный материал, изготавливаемый обычно из специальных  древесных стружек (древесной шерсти) и неорганического вяжущего вещества. Древесную шерсть получают на специальных  станках в виде тонких и узких лент. В качестве вяжущего используют портландцемент, реже магнезиальное вяжущее. 
        Древесную шерсть сначала минерализуют раствором хлористого кальция, жидкого стекла или сернистого глинозема, а затем смешивают с цементом и водой. Плиты формуют под давлением 0,5 МПа и направляют для твердения в пропарочные камеры. Затвердевшие плиты сушат до влажности не более 20%. 
        Магнезиальный фибролит изготавливают без специальной минерализации, поскольку каустический магнезит затворяется водными растворами магнезиальных солей, которые связывают содержащиеся в древесине водо-растворимые вещества

 После выгрузки отходов деревообрабатывающей промышленности их по ленточному транспортеру подают на дробилку (желательно молотковую). После процесса дробления измельченный материал подается на грохот. При просеивании крупные фракции отправляются обратно на дробление, а готовый материал подается на узел обработки антисептиками и антипиренами. Обработка происходит во вращающемся барабане с помощью перфорированной трубы. После обработки материал подается во вращающуюся печь, которая разделена от вращающегося барабана специальной шторой. Сушка проводится потоком горячего воздуха. После сушки материал подается на ленточный транспортер откуда поступает в бункер на хранение, а после идет на упаковку в мешки и на склад. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Вопросы охраны туда и техники безопасности.

 

Все поступающие на предприятие  рабочие, служащие и инженерно-технические  работники обязаны пройти вводный  инструктаж, цель которого ознакомить с основными опасностями и вредностями на предприятии, правилами внутреннего распорядка, действиях при аварии, пожаре. Инструктаж проводят работники службы техники безопасности и пожарной охраны по программе, утвержденной главным инженером предприятия.

Каждый вновь поступивший, переведенный из другого цеха или  меняющий свою профессию, рабочий должен последовательно пройти первичный  инструктаж, теоретическое и практическое обучение безопасным приемам и методам работы. Первичный инструктаж, проводимый начальником цеха или его заместителем, знакомит с особенностями производства и основными опасностями и вредностями, а также общими правилами безопасности в цехе. Дальнейшее практическое обучение проводится на рабочем месте. При этом изучаются правила по технике безопасности и пожарной безопасности, действия по ликвидации аварий или пожара. Периодический инструктаж обычно повторяется ежегодно. Проверку знаний проводит комиссия, состоящая из руководителя, ответственного за подготовку рабочего, представителя службы техники безопасности и профсоюзной организации.