Проектирование технологии строительства дорожных одежд

Шероховатость на поверхности  бетона создают участкам длиной 100-150 м за один проход машины. Затем машин возвращается на исходную позицию со скоростью 25-30 м/мин дл выполнения работ по уходу за бетоном.

Уход за свежеуложенным бетоном осуществляется и участках длиной 100-150 м нанесением на поверхность покрытия и его боковые грани пленкообразующего материала за один-два прохода машины ДС-105А. Давление в системе распределителя при нанесении помароля должно быть в пределах 0,4-0,6 МПа. Скорое перемещения машины выбирают в зависимости от нормы розлива. Расход пленкообразующего материала должен быть не менее:

400 г/м², при температуре воздуха ниже 25°С;

600 г/м², при температуре воздуха выше 25°С.

При расходе пленкообразующего  материала 400 г/м² и нанесением его в один слой скорость машины ДС-105А составляет 14-16 м/мин, при нанесении помароля в 2 слоя скорость машины увеличивается до 28-32 м/мин. При повышенном расходе помароля 600 г/м² скорость движения машины снижается до 8-10 м/мин для однослойного нанесения пленкообразующего материала и до 16-20 м/мин - для двухслойного. Розлив пленкообразующего материала машиной ДС-105А производится только при движении вперед. Скорость холостого хода (назад) составляет 25-30 м/мин. Места, пропущенные машиной, дополнительно обрабатываются пистолетом-распределителем вручную.

Норма расхода других пленкообразующих материалов указывается в действующих технических условиях.

В конце смены машина ДС-105А отводится вперед за пределы  забетонированной захватки, где тщательно очищается, а распределительная система промывается керосином.

В условиях сухого и жаркого  климата, особенно с ветрами, допускается после полимеризации пленки наносить на нее слой из песка толщиной не менее 5 см с последующим его увлажнением, если это предусмотрено проектом.

Машину ДС-105А обслуживает  машинист V разряда.

6.2.2.9. Нарезка поперечных  и продольных швов. Для нарезки швов сжатия, расширения и других швов в затвердевшем бетоне настоящей технологической картой предусматривается использование нарезчика швов ДС-112 для нарезки поперечных швов и нарезчика ДС-115 для нарезки продольных швов. Расстояние между поперечными швами принято 6 м, продольный шов располагается по оси покрытия. Нарезка швов в затвердевшем бетоне производится при достижении им прочности 8-10 МПа. Время, необходимое для набора бетоном такой прочности, зависит от температуры окружающей среды. При повышенной температуре воздуха (25-30°С) это время составляет около 6 ч; при температуре воздуха 15-25°С - 16-20 ч; в прохладную погоду (5-15°С) - 2-3 сут. Возможность нарезки пазов швов определяют пробной нарезкой. Если бетон имеет достаточную прочность, то при пробной нарезке кромки шва не должны выкрашиваться более 2-3 мм.

Для нарезки швов в  затвердевшем бетоне нарезчиками ДС-112 и ДС-115 выполняются следующие операции:

• разметка швов и подготовка нарезчиков;

• нарезка поперечных швов нарезчиком ДС-112;

• нарезка продольных швов нарезчиком ДС-115.

Разметка швов и подготовка нарезчиков. На одной из сторон покрытия шириной 8,0 м намечают линию движения колес нарезчика ДС-112 на расстоянии 1,52 м от кромки покрытия, а по середине покрытия наносят линию продольного шва. Если пленкообразующий материал является причиной пробуксовки колес нарезчиков, то по линии движения колес рассыпают песок. На каждый из 4-х шпинделей нарезчика ДС-112 ставят пакет алмазных режущих кругов. Пакет состоит из одного круга диаметром 320 мм и одного–двух кругов диаметром 250 мм. Нарезчик устанавливается так, чтобы режущие круги разместились над линией шва. Скорость вращения кругов должна быть 3100 об/мин. Скорость подачи режущих кругов зависит от прочности бетона и глубины шва и составляет 0,8-1,0 м/мин. Нарезку паза производят одним из двух способов: делают две прорези одновременно двумя расположенными параллельно кругами или две прорези поочередно одним кругом.

Для работы нарезчика  ДС-115 на передний шпиндель устанавливают  пакет из двух-трех алмазных кругов диаметром 250 мм, на второй шпиндель - круг диаметром 320 мм. Нарезчик устанавливают так, чтобы режущие круги и указатель курса разместились точно над линией шва.

Нарезка швов. Нарезчики швов ДС-112 и ДС-115 работают совместно с поливомоечными машинами, которые используются для подачи воды на охлаждение алмазных кругов в процессе резки пазов. При нарезке швов для повышения скорости резки и сохраняемости кругов рекомендуется применять смазывающе-охлаждающие жидкости (СОЖ) на основе современных синтетических моющих средств типа «Кристалл», «Прогресс», «Лотос» и т.д. СОЖ (водный раствор СМС с концентрацией 0,3-0,5%) готовят на месте работ. Отдозированное количество СМС растворяют непосредственно в баке поливомоечной машины. Расход СОЖ или воды составляет для ДС-112 или ДС-115 около 3000 л на 1000 пог. м шва.

Скорость подачи нарезчика  ДС-115 вперед в зависимости от прочности  бетона и глубины шва составляет 1,5-1,7 м/мин. Шов нарезают на глубину не менее 1/4 толщины покрытия. Начальный участок нарезаемого шва осматривают, промеряют глубину и ширину шва и окончательно регулируют положение алмазных кругов.

Нарезанные продольный и поперечный швы промывают водой  из шланга и при необходимости укрывают пергамином или другим листовым материалом для защиты от засорения.

После окончания работ  по нарезке швов алмазные круги снимаются  со шпинделей нарезчиков и сдаются на хранение.

Нарезчики швов ДС-112 и  ДС-115 обслуживаются звеньями из 2 человек: машиниста IV разряда и его помощника- III разряда. Машинисты управляют нарезчиками, а помощники подключают и переносят шланги, промывают швы водой, готовят раствор СОЖ, при необходимости посыпают песок на линию движения колес, оказывают помощь машинистам.

6.2.2.10. Заполнение швов  мастикой.

Заполнение нарезанных швов забетонированного покрытия готовыми мастиками производится заливщиком швов ДС-67. Швы заполняются резинобитумными, битумно-полимерными и другими мастиками, в т.ч. мастиками на основе резинобитумного вяжущего. Швы заполняются изоляционными материалами, как правило, немедленно после нарезки, но не позднее чем через 30сут.

Заливщик ДС-67 смонтирован  на автомобиле УАЗ-452Д и состоит  из емкости для мастики, системы  для ее подогрева, рабочего органа, промывочной емкости, компрессора, а также красконагнетательного бака и удочки с наконечниками и распылителями, служащими для подготовки швов.

Подготовка швов. Если швы заполняют сразу после нарезки и промывки, то они должны быть высушены. В другом случае, если швы заполняются через несколько суток, то они должны быть дополнительно очищены стальным крючком и ершом, а затем продуты сжатым воздухом с помощью удочки и специального наконечника. Одновременно сжатым воздухом очищаются прилегающие к шву полосы покрытия шириной 15-20 см. При этой операции используется вся мощность компрессора- 0,5 м³/мин или давлении 0,6 МПа.

Сначала продувают участок  продольного шва, а затем поперечного, начиная от продольного шва. Для предотвращения вытекания изоляционного материала из шва у его торцов забиваются колышки (нащельники). На дно паза шва укладывают хлопчатобумажный шнур (для предотвращения протекания мастики), а сверху на паз накладывают веревку толщиной в 1,5-2 раза больше ширины шва, затем поверхность бетона вдоль шва посыпают (припудривают) тонким слоем минерального порошка. После посыпки порошком веревку убирают.

Подгрунтовка стенок и дна швов осуществляется, как правило, холодным разжиженным битумом с помощью удочки со специальным наконечником. Разжиженный бензином или керосином битум до вязкости 60 с заливается в красконагнетательный бак заливщика ДС-67. Сжатым воздухом, который нагнетается в бак до давления 0,4 МПа, битум подается к удочке и распыляется под давлением 0,6 МПа. В первую очередь грунтуется продольный шов, затем - поперечный.

Заполнение швов мастикой производят только в сухую погоду при температуре воздуха не менее +5°С. Как правило, разогретую мастику до 160-180°С привозят с базы и загружают в емкость заливщика. Рабочая температура мастики в емкости в процессе работы поддерживается жидкостно-топливной горелкой. Горелка работает на керосине, который подается сжатым воздухом от компрессора. Давление в топливном баке не должно превышать 0,3 МПа. Система подогрева контролируется по приборам, находящимся в кабине автомобиля. Температура мастики в 150-литровой емкости не должна превышать 180°С.

Швы заполняют горячей  мастикой через 2-3 ч после подгрунтовки стенок швов. Для этого используется рабочий орган, состоящий из емкости  для мастики объемом 25 л, масляной рубашки, для поддержания температуры, сопла с клапаном и рычажным механизмом. Сопло рабочего органа вводят в паз на 3/4  глубины, открывают выходное отверстие и, перемещая сопло, заполняют шов мастикой выше уровня покрытия на 2-3 мм.

После остывания мастики в швах все ее наплывы срезают металлическим шпателем.

Перед каждой заправкой  рабочего органа надо обязательно включать битумный насос на режим циркуляции для перемешивания мастики. Сопло и змеевик горелки необходимо своевременно очищать от нагара. Сопло очищается с помощью загнутой под углом 90° проволочной иглы.

В конце смены остаток  мастики сливают в специальную  емкость и через 3 мин емкость  заливщика, битумный насос, мастикопровод  и рабочий орган промываются керосином прокачкой насосом в течение не менее 12 мин. Для промывки перечисленных систем требуется около 30 л керосина, который хранится в промывочной емкости, установленной на заливщике ДС-67.

При движении по участку  транспорта или выпадении осадков  швы укрывают полиэтиленовой или  битуминизированной пленками. Снимать укрытие со швов разрешается после начала отвердевания мастики, но не ранее, чем через 6 ч после заполнения шва.

Заливщик обслуживает  звено из 3 человек: машиниста Р/ разряда  и двух дорожных рабочих III разряда. Машинист заливщика выполняет обязанности водителя, следит за работой систем подогрева, обеспечивает подачу сжатого воздуха.

 

6.2.2.11. Технологическая последовательность процессов с расчетом объемов работ и потребных ресурсов приведена в таблице 6.1.

 

6.3. Разработка технологических карт и схем организации работ по строительству дорожной одежды.

6.3.1.Расчет производительности машин и механизмов.

1. Профилирование земляного  полотна автогрейдером ДЗ –  99 за 2 проходов по 1 следу.

§Е2-1-37; на 1000

0,21 – 1000

8,2 – х

 

2. Уплотнение земляного  полотна пневмокатком  ДУ –  31А за 4 прохода по 1 следу.

§Е2-1-31; на 1000

0,79 – 1000

8,2 – х

 

3. Подвозка песка автомобилями  КАМАЗ – 5511 с разгрузкой его  на поверхность земляного полотна.

4. Разравнивание песка  бульдозером ДЗ – 8 по всей  ширине.

§Е17-1; на 100

0,11 – 100

8,2 – х

 

5. Подвозка воды и  увлажнение песка поливомоечной  машиной ПМ – 130.

6. Уплотнение земляного  полотна пневмокатком ДУ –  31А за 10 проходов оп 1 следу.

§Е2-1-31; на 100

0,81 – 100

8,2 – х

 

6. Подвозка щебня фр. 40 – 70 автомобилями КАМАЗ –  5511.

 

7. Распределение щебня щебнераспределителем ДС – 8.

на 100

0,5 – 100

8,2 – х

 

8. Подвозка воды и  увлажнение щебня поливомоечной  машиной ПМ – 130.

9. Подкатка щебня катком массой 5 – 6 т при 10 проходах по 1 следу.

§Е17-3; на 100

0,35 – 100

8,2 – х

 

10. Укатка щебня катком  массой 10 за 25 проходов оп 1 следу.

§Е17-3; на 100

1,3 – 100

8,2 – х

11. Подвозка щебня фр. 40 – 70 автомобилями КАМАЗ –  5511.

 

12. Распределение щебня  щебнераспределителем ДС – 8.

на 100

0,5 – 100

8,2 – х

 

13. Подвозка воды и  увлажнение щебня поливомоечной  машиной ПМ – 130.

14. Подкатка щебня катком  массой 5 – 6 т при 15 проходах по 1 следу.

§Е17-3; на 100

0,95 – 100

8,2 – х

 

15. Укатка щебня катком  массой 10 за 30 проходов оп 1 следу.

§Е17-3; на 100

1,6 – 100

8,2 – х

16. Подвозка щебня фр. 40 – 70 автомобилями КАМАЗ –  5511.

 

17. Распределение щебня  щебнераспределителем ДС – 8.

на 100

0,5 – 100

8,2 – х

 

18. Подвозка воды и  увлажнение щебня поливомоечной  машиной ПМ – 130.

19. Укатка щебня –  клинца катком массой 10 т за 20 проходов оп 1 следу.

§Е17-3; на 100

1,03 – 100

8,2 – х