Технология производства керамической плитки для полов

Дробление

(дезинтеграторные вальцы)

↓

Увлажнение  и перемешивание

(двухвальная глиномешалка)

↓

Дополнительная  обработка

(вальцы)

↓

Формование

      ( прессовка или экструзия)

          ↓ 

Резка сырца

(резательный полуавтомат)

↓

Сушка (туннельная сушилка)

↓

Приготовление, нанесение  глазури

(методом шелкографии  , напыления, а также вручную)

↓

Обжиг

(печи с однослойным роликовым подом )

↓

Транспортирование из печи на склад

(толкатель)

↓

Контейнеры, автокраны

(склад готовой продукции)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Режим работы

Режим  работы предприятия  является основой для расчета  производительности,  расхода сырья  и  полуфабрикатов, оборудования, состава  работающих и пр.

  Режим работы завода, цеха, отделения выбирается в  соответствии с "Нормами технологического  проектирования  предприятий",  принятыми в данной     отрасли промышленности.

  В настоящее время  рекомендуется принимать режим  работы с пятидневной рабочей  неделей в две смены по 8 часов  каждая - 260 рабочих дней в году. Такой режим можно принять  для массозаготовительного отделения.

  Отделения (цехи) сушки,  обжига, термовлажностной обработки  изделий в автоклавах работают  круглосуточно, весь год, за  вычетом 6 дней, необходимых для  пуска (розжига) агрегата.

  Прием и отгрузка  материалов и изделий по железной  дороге должны производится круглосуточно  365 дней в году, в случае использования  автомобильного транспорта - в соответствии  с режимом работы основного  производства.

  При расчете необходимо  также учесть время для капитального  ремонта оборудования равного  15 -25 суткам. Таким образом, количество  рабочих дней в году для  непрерывно работающих агрегатов  определяется по формуле

Т=(365-6) - Т_кап - где Т_кап-время на капитальный ремонт.

  Годовой фонд времени  работы оборудования определяется  по формуле

 Т_ф=Т*К_вн суток, где К_вн - нормативный коэффициент использования оборудования по времени. Для формующего оборудования и тепловых агрегатов К_вн ~ 0,9-0,95. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

№ п.п.	Наименование цехов и отделений	Режим работы
		Кол-во дней в году	Кол-во смен в сут.	Часов в смене.	Коэф. Использ. Оборуд.	Годовой фонд времени работы оборудов.
1.	Склад сырья.	300	2	8	0,93	279
2.	Подготовительное отделение	350	2	8		326
3.	Формование и сушка	350	2	8		326
4.	Глазуровочное отделение	350	2	8		326
5.	Обжиг	350	3	8		326
6	Склад готовой продукции	365	2	8		340

 

 

Режим   работы   цехов   завода   по   производству   керамической плитки  табл 1

 

 

 

Сырьё и полуфабрикаты. Расчет состава  шихты

 

       Производительность каждого технологического передела определяют по формуле

 

П_рп = П_пп×100 / 100-Х_п ,

  где П_рп – производительность рассчитываемого передела,

        П_пп – производительность передела, предшествующего данному,

        Х_п – технологические потери передела.        

 

Технологические расчеты керамической плитки

 

        Производительность склада готовых изделий млн. шт. условной плитки:

П₁ = П_г × 100 / 100 – Х₁,

  где П_г – годовая производительность предприятия, млн. шт. условной плитки:

        Х₁– потери на складе готовых изделий, %.

 

П₁ = 9000 / 100 – 3= 92,78 млн.шт.,

        Производительность  печей (П₂, млн. шт.) рассчитывается по формуле:

П₂ = П₁ × 100 / 100 - Х₂,

  где П₁ – производительность склада готовых изделий, млн. шт. условной плитки:

        Х₂ – брак при обжиге, %.Х₂ =3-5 %.

 

П₂ = 9278 / 100 – 3= 95,7 млн.шт.,

 

       Производительность глазуровочных установок (П₄ , млн. шт. плитки) рассчитывается по формуле:

П₃ = П₂ × 100 / 100 – Х₃ ,

  где Х₃ – брак при глазуровке - 2%.

 

П₃ = 9570 / 100 – 2=97,66 млн.шт.,

       Производительность сушки:

                                                

                                                 П₄ = П₃ × 100 / 100 – Х₄

Х₄ =3-брак при сушке, %.

П₄ =100,68 млн.шт.

    

          Производительность прессов (П₅ , млн. шт. плитки) рассчитывается по формуле:

П₅ = П₄ × 100 / 100 – Х₄ ,

  где Х₅ – брак при глазуровке - 1%.

 

П₅ = 10068 / 100 – 1=101,69 млн.шт.,

      

 

 

      Для перевода производительности предприятия из млн. шт. усл. плитки в тонны

(Р₁ в т) используют массу одного изделия (g):

Р₁ = П₅ × g

 

 

Р₁ = 101697000 × 3×10 ^-4 = 28998 (т)

 

     

 При расчете производительности смесителей (Р₂, т) учитывают потери при массоподготовке (Х₅ = 1 - 2 %):

Р₂ = Р₁ × 100 / 100 – Х_4,

Р₂ = 28998 × 100 / 100 – 1=29290,9 (т)

 

Сырье	а, %	r, т/м3
Песок	15	1,5
Глина	85	1,5

 

 

       Расход воды Р_в при увлажнении шихты при полусухом прессовании (Р_в, л) определяется по формуле:

Р_в = (Р₂ ×W₂ / 100) – (а₁ × Р₂ × W₁ / 100),

 

W₂ – формовочная влажность шихты (пресс-порошка) после увлажнения - 8-12 %;

W₁ – влажность глины после сушки в сушильном барабане - 3-6 %.

 а₁ –содержание глины в составе шихты, %.

Р_в = (29290,9 ×10 / 100) – (0,85 × 29290,9 × 3 / 100)=2182,2 (л).

 

     

 Масса сухой шихты (Р₃ в т) рассчитывается по разности:

Р₃ = Р₂ – Р_в ,

Р₃ = 29290,9- 2182,2= 27108,7 (т).

 

       Объем сухой шихты равен (м³):

V = P₃ / p_ш ,

  где р_ш – насыпная плотность шихты т/м³ , определяется по формуле:

 

р_ш = (а₁ р₁ + а₂ р₂ + а₃ р₃) / 100 ,

  где а₁; а₂ – содержание в шихте соответственно глины и отощающих (зола, песок, шлак) добавок, %;

        р₁; р₂ –насыпная плотность соответственно глины и добавок. Насыпная плотность глины 1,5-1,7 т/м³ ,  песка – 1,5 т/м³.

 

р_ш = (0.85 × 1,5 + 0.15 × 1.5) = 1.5(т/ м³ );

V = 27108,7/ 1,5= 18072,5 (м³).

 

       Производительность дозаторов рассчитывается для каждого компонента:

 

Глина (V₁);

V₁ = 18072,5 × 0, 85 =15361,6 (м³);

Песок (V₂):

 

V₂ = 215402 × 0, 15 = 2304,2  (м³).

 

  

       Расход глины с учётом потерь при переработке и транспортировании составляет (м³):

 

V₃ = V₁ × 100 / (100 - X₆),

  где Х₆ – потери при дроблении и транспортировании (1-2%).

 

V₃ = 15361,6 × 100 / (100 - 1) =15516,8 (м³).

 

       Расход глины с учетом карьерной влажности (м³):

 

V₄ = V₃ × 100 / (100 - W₁),

  где W₁ –карьерная влажность, % ,

  W₁ =8-12%

 

V₄ = 15516,8 × 100 / (100 – 10)= 17240,9 (м³).

 

       Удельный расход глинистого сырья по объёму :

g₁ = V₄ / П_г ,

 

g₁ = 17240,9 / 90000000 = 0.00019 (м³).

 

 тоже по массе:

g₂ = g₁ × p₁,

 

g₂ = 0,00019 × 1,5=0.00029.

 

       Расход песка с учётом потерь при переработке и транспортировании составляет (м³):

 

V₅ = 2304,2 × 100 / (100 - 1)= 2327,5 (м³).

 

       Расход песка с учетом карьерной влажности (м³):

 

V₆ = 2304,2 × 100 / (100 – 10)= 2560,2(м³).

 

Удельный расход песка по объёму (м³) на 1000 штук  (g₁):

 

g₃ = 2560,2 / 90000000 = 0,000028 (м³).

 

тоже по массе:

g₄ = 0,000028× 1,5=0.000043.

 

Суммируя расход всех компонентов  шихты, определяем производительность склада сырья:

 

П₄ = 19801,1 (м3).

 

 

 

Результаты  расчетов заносятся  в виде таблицы последовательности, соответствующей технологическому потоку.

№ п/п	Наименование передела, продукции, полуфабрикате, сырья	Ед. из	Производительность передела
			год	сутки	смен	час
1	Склады готовой продукции	Шт./т.	92780000/ 27834	254191,7/38,1	127095,9/ 19,06	15886,99/ 2,4
2	Печное отделение	Шт./т.	95700000/ 28710	273428,5/ 82,03	91142,86/ 41,01	11392,91/ 5,1
3	Глазуровочное отделение	Шт./т.	97660000/ 29298	279028/ 83,7	139514/ 41,86	17439/ 5,23
4	Сушильное отделение	Шт./т.	100680000/ 30204	287657,1/ 86,3	143828,5/ 43,15	17978,5/ 5,4
5	Формовочное	Шт/т.	97600000/ 28998	280000 /82,9	140000 /41,5	17500 /5,2
6	Подготовительное/ Смеситель	т./ м3.	29290,9 18072,5	83,7 51,6	41,8 25,8	5,15 3,2
7	Склад сырья	т/м3.	29701,5/ 19801,1	99/ 66	49,5/ 33	6,19/ 4,1
	Глина	т/м3.	25861,35/ 17240,9	86,2/ 57,5	43,1/ 28,7	5,4/ 3,6
	Песок		3840,3/ 2560,2	12,8/ 7,3	6,4/ 3,7	0,8/ 0,46