Отчет по практике в Самарской ТЭЦ

МИНИСТЕРСТВО  ОБРАЗОВАНИЯ  РОССИЙСКОЙ  ФЕДЕРАЦИИ

 

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ  УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО  ОБРАЗОВАНИЯ

«САМАРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ  УНИВЕРСИТЕТ»

 

Кафедра  «Тепловые электрические  станции»

 

 

 

 

 

 

 

Отчет по производственной

практике

на Самарской ТЭЦ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Выполнил: студент III-ТЭ-2

     Васильев  А. А.

          Проверил: Денисов И. Н.

 

 

 

 

САМАРА 2007

ВВЕДЕНИЕ

Цель и задачи практики: углубленное изучение схем и конструкции основного и вспомогательного оборудования электростанции как непосредственно на действующем оборудовании электростанции, так и по схемам или макетам:

• ознакомление с генеральным планом станции;
• изучение принципиальной тепловой схемы станции;
• конструкция основного и вспомогательного оборудования;
• активное участие в рационализаторской работе, изучение правил техники безопасности и охраны труда, изучение опыта охраны окружающей среды на данной станции;
• ознакомление с вопросами гражданской обороны на станции.

1. Котельное отделение

1. Техника безопасности и охрана труда

К работе допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие предварительное медицинское освидетельствование и имеющие свидетельство о получении соответствующей квалификации.

Машинист котла обязан знать и строго выполнять при  работе правила и инструкции по технике  безопасности при обслуживании тепловых цехов электростанций в объеме, предусмотренном должностной инструкцией. Кроме того, машинист котла должен знать правила безопасности в газовом хозяйстве и требования правил котлонадзора.

Содержать в чистоте  и исправном состоянии газопроводы, арматуру и КИП. Все замеченные дефекты сообщить начальнику смены или старшему машинисту цеха и принимать меры к их устранению.

Машинист не имеет  права открывать двери и заходить во внутрь электросборок щитов.

Машинист не имеет  права без разрешения начальника смены допускать в помещение котельной лиц, не имеющих отношение к обслуживанию.

Ремонтные работы на котлах машинист может допускать только с разрешения начальника смены при  наличии у ремонтного персонала  наряда и с соблюдением всех мер  безопасности, указанных в наряде. Допуск к ремонтным работам может производить начальник смены и старший машинист.

Периодические осмотры  оборудования персоналом электрического цеха ТАИ производятся без наряда.

Различные проверки действия сигнализации, блокировок, испытание  оборудования производятся по допускам или программам, утвержденным главным инженером станции.

Оставлять котел без  надзора до полного снижения давления и снятия напряжения с эл. двигателей запрещается.

Ответственность за несчастные случаи и профессиональные отравления, происшедшие на производстве, несут лица административно-технического персонала, которые не обеспечили соблюдение правил техники безопасности и промышленной санитарии и не приняли должных мер для предотвращения несчастных случаев и случаев профессионального отравления, а также лица, непосредственно нарушившие правила.

2. Параметры, тип и компоновка котла

Котлоагрегат типа БКЗ-420-140 НГМ-3 однобарабанный, вертикально-водотрубный, с естественной циркуляцией, предназначен для производства пара при сжигании газа или мазута под наддувом.

Котел спроектирован  для работы со следующими параметрами:

Производительность по перегретому пару	420 т/ч
Давление пара в барабане	159 кгс/см2
Давление перегретого  пара за первой задвижкой	140 кгс/см2
Температура перегретого пара	545 °С
Величина наддува в  топочной камере составляет	500 кгс/м2

Допускается максимально  длительная производительность 450 т/ч, без увеличения давления в барабане.

Допускается кратковременная  работа котла с температурой питательной  воды 160°С при соответствующем снижении производительности котла.

Компоновка котла выполнена  по П-образной, сомкнутой схеме. Топка  представляет собой первый восходящий газоход. Вверху топки расположена 2-ая ступень пароперегревателя –  ширмы, во втором (опускном) газоходе расположены конвективный пароперегреватель (3-я, 4-ая, и 1-ая ступени) и водяной экономайзер (1-ая и 2-ая ступени). Подогрев воздуха осуществляется в вынесенном регенеративном воздухоподогревателе. Топка и конвективная шахта имеет общую газоплотную стенку, которая является экраном топки.

Водяной объем котла  – 130 м³.

Паровой объем котла  – 87 м³.

3. Пароводяной тракт котла. Внутрибарабанные устройства

На котлоагрегате применена  двухпоточная схема пароводяного тракта, т.е. котлоагрегат разделен как бы на два самостоятельных потока. Для уменьшения температурных разбежек пара между потоками применяют перемешивание пара и переброс его с одной стороны на другую и наоборот. Регулирование температуры пара осуществляется в вынесенных пароохладителях первой, второй и третей ступеней впрыском собственного конденсата, поступающего из конденсаторов. В период растопки котлоагрегата, когда еще не имеется собственного конденсата, к пароохладителям первой ступени предусмотрен подвод питательной воды.

Ниже приводится схема пароводяного тракта.

Рассмотрим схему водопарового тракта. Питательная вода от сниженного узла питания по одной нитке подводится к распределительному коллектору 1 расположенному под водяным экономайзером. От распределительного коллектора по четырем трубам 2 вода направляется с нижние камеры блоков водяного экономайзера первой ступени 3. Пройдя змеевики водяного экономайзера, вода подается в конденсаторы 5 от двух левых блоков по двум трубам 4 – в левый конденсатор, по двум правым – в правый конденсатор. Затем по трубам 6 вода поступает во вторую ступень водяного экономайзера 7. Далее пройдя его змеевики, питательная вода подается по трубам 8 и 9 в раздаточный коллектор барабана, откуда равномерно направляется на промывочные щиты и сливается в водяной объем барабана. На этом первый цикл циркуляции воды заканчивается.

Затем вода из барабана опускается по необогреваемым (опускным) трубам 10-13  в нижние сборные камеры поверхностей нагрева, откуда вместе с образующимся паром поднимается за счет разности плотностей  по обогреваемым трубам в верхние камеры экранов.

Каждая нижняя и верхняя  камера экранов вместе с приваренными к ним трубами составляет отдельный  циркуляционный контур, в частности: фронтовой экран, имеет семь циркуляционных контуров; боковые экраны – четыре; задний экран – два; выносные циклоны – два.

Питание отдельных контуров производится через стояки водоспускных труб, а именно: фронтовой экран  через шесть стояков, задний экран  – двенадцать. Питание боковых  экранов немного усложняется, что  вызвано включением передних секций задних блоков экранов во вторую ступень испарения (соленый отсек). Так левый и правый передние блоки экрана питаются от двух стояков каждый. Задние блоки разбиты на две секции. Передние их секции подсоединены к выносным циклонам. Задние секции питаются от стояков по одному на сторону.

Пароводяная смесь, собравшаяся  в верхних камерах экранов, отводится  по пароотводящим трубам 18-23 в барабан  и в выносные циклоны 24. В барабане пароводяная смесь направляется через распределительные короба  во внутрибарабанные циклоны, где происходит отделение пара от воды.

Сепарационными устройствами второй ступени испарения являются выносные циклоны, в улитке которых  происходит разделение воды и пара. Вода стекает вниз, а пар отводится  в паровой объем барабана по трубам 26.

Получением пара закончился второй цикл циркуляции воды.

Рассмотрим схему парового тракта. Насыщенный пар из барабана по трубам 29 поступает во входные  камеры потолочного пароперегревателя 30, проходит по его двум крайним блокам Б-171А и Б-171Г и попадает в промежуточные камеры, откуда пар следует в средние блоки и через их выходные камеры и промежуточную камеру 31 направляется в заднюю стену конвективной шахты 33, в которой совершается двойной ход пара. В верхних блоках Б-17ПА, Б-17ПБ, Б-17ПВ, Б-17ПГ пар движется справа налево (вид с фронта), а в трех нижних блоках – слева направо. Пар, пройдя заднюю стену конвективной шахты, разделяется на два потока и по трубам 34,35 перебрасывается в нижние камеры боковых стен конвективной шахты. (Б-8,Б-9). Затем по обогреваемым трубам панелей пар поднимается в верхние камеры. Из верхних камеры боковых стен конвективной шахты пар по восьми трубам 37 от каждой панели направляется в четыре объемных блока предвыходного пакета 40 пароперегревателя, где проходит лишь по экранной части и опорным петлям блоков и поступает в четыре нижние камеры.

В камерах происходит смешивание пара. Далее пар по трубам 41 перебрасывается в четыре выходных блока 42 пароперегревателя, где проходит только по экранной части и опорным петлям блоков. Затем пар поступает в нижние камеры блоков, откуда по трубам 43 направляется в блоки холодного пакета 44 пароперегревателя, являющиеся первой ступенью пароперегревателя противоточное.

Пройдя змеевики блоков холодного пакета пароперегревателя, пар разделяется на два потока и через промежуточные камеры 45 поступает в пароохладители первой ступени 46. Затем десятью трубам и 47 пар перебрасывается во входные камеры 48 ширмового пароперегревателя 49, к которым подсоединены по пять крайних ширм с каждой стороны.

Пройдя ширмы, пар поступает  в промежуточные камеры 50. В промежуточных  камерах ширмового пароперегревателя  происходят смешивание пара и его  переброс с левой стороны котла  на правую и наоборот. Затем пар  направляется в 12 средних ширм, которые соединены с камерой 51, опоясывающей топку, из которой десятью трубами 52 (по пять с левой и правой стороны котлоагрегата), пар перебрасывается во входные камеры крайних блоков предвыходного пакета пароперегревателя, проходит их пакеты змеевиков и поступает в нижние камеры блоков, из которых десятью трубами 53, 54 направляется в пароохладители второй ступени 55.

В пароохладителях снова  проходит переброс пара с одной стороны  котлоагрегата на другую и наоборот. Из пароохладителей пар по трубам 56, 57 следует в средние блоки предвыходного пакета пароперегревателя, пройдя которые по трубам 58 направляется в средние блоки выходного пакета пароперегревателя, и затем по трубам 59, 60 перебрасывается в пароохладители третьей ступени 61.

В пароперегревателях происходят еще раз перемешивание и переброс пара с левой стороны котлоагрегата на правую и наоборот.

Из пароохладителей  пар по трубам 62, 63 поступает в  крайние блоки выходного пакета пароперегревателя, пройдя пакеты змеевиков, которых по тубам 64 направляется в паросборную камеру 65.

Барабан котла с внутренним диаметром 1600 мм выполнен из стали 16ГНМА. Для получения качественного пара в котле применена схема двухступенчатого испарения.

Первую ступень  испарения (чистый отсек) составляют: барабан с фронтовыми, задними и боковыми экранами, кроме передних секций задних блоков боковых экранов, которые совместно с выносными циклонами составляют вторую ступень испарения (соленый отсек). Каждый блок выносных циклонов состоит из трех камер 426×36 (сталь 20) с расположенными в них дырчатыми подпорными листами, антикавитационными крестовинами и улитками.

Сепарационными  устройствами 1 ступени испарения  являются внутрибарабанные циклоны с барботажной промывкой пара и дырчатый пароприемный потолок.

Питательная вода поступает в барабан по 16-ти трубам 60×5,5 (сталь 20) в раздаточные коллекторы, из них вода равномерно направляется на промывочные щиты и сливается в водяной объём барабана.

Пароводяная смесь из экранной системы котла  поступает в распределительные короба, расположенные в барабане, откуда она направляется во внутрибарабанные циклоны. Вода, отсепарированная в циклонах, сливается в водяной объём барабана, а пар, поднимаясь вверх, проходит колпак (непосредственно над циклоном), а затем проходит через слой воды на промывочных листах и далее через дырчатый лист в пароперегреватель котла.

Сепарационными  устройствами II ступени испарения являются выносные циклоны. Пароводяная смесь подводится к улитке циклона. В циклоне вода, отжатая к стенке, стекает вниз, а пар проходит вверх через дырчатый пароприемный потолок и по трубам 133×13 (сталь 20) направляется в паровой объем барабана.

Для предотвращения попадания пара в опускную систему  циркуляционного контура в нижней части циклона установлена крестовина, ликвидирующая вращение воды и образование воронок над входом в опускные трубы. Антикавитационные решетки имеются внизу барабана над опускными трубами.