Технологический комплекс по производству керамического кирпича годовой производительностью 6500т/год. Модернизация ленточного комбиниров

Готовую сырье транспортируют ленточным конвейером на формование бруса. Для формования используется ленточный вакуумный пресс. Вакуумированию массу подвергают для улучшения  ее формовочных свойств. Обезвоздушивание глиняной массы способствует более  прочному сцеплению глиняных частиц между собой. При удалении воздуха  из глиняной массы ее пластичность значительно повышается. После вакуумирования влажность керамической массы снижается  на 3-5%, а, следовательно, уменьшается  воздушная усадка.

Формованный глиняный брус разрезается на отдельные кирпичи  струнным резательным автоматом. Далее  автомат-укладчик укладывает кирпич-сырец  на вагонетки, транспортировка которых  осуществляется с помощью электропередаточной  тележки. Свежесформованный сырец  надо транспортировать осторожно во избежание его деформации. Кроме  того, надо стремиться к наиболее рациональной укладке изделий в сушилке.

Кирпич-сырец поступает  на сушку в туннельное сушило. Для  сушки используется горячий воздух из туннельной печи, атмосферный воздух и рециркулят, а также дымовые  газы из топки. Отработанный теплоноситель  после очистки поступает в  атмосферу. Для нормального протекания процесса сушки сырца, т. е. для того, чтобы изделия высыхали с максимальной равномерностью и без деформаций при минимальном расходе топлива  и в минимальный срок, необходимо создать условия для интенсивной  влагоотдачи с единицы поверхности  изделия. Нижнюю часть садки на вагонетке  выполняют более разреженной  для выравнивания условий сушки  на высоте туннеля.

После завершения процесса сушки с помощью электропередаточной  тележки осуществляется транспортировка  высушенного кирпича из сушила.

Обжиг проводят в туннельной печи при температуре 1000^оС. В качестве теплоносителя используются продукты сгорания газа. При обжиге  за счет удаления влаги и сближения в результате этого частиц, вследствие фазовых и химических превращений, частичного получения жидкой фазы протекают структурообразующие процессы. Из печи забирается горячий воздух на сушку в туннельное сушило, а отработанные дымовые газы после очистки выбрасываются в атмосферу.

Из печи обожженный кирпич транспортируется при помощи электропередаточной  тележки на сортировочную площадку, оборудованную мостовым краном. Пакеты кирпича сгружаются с помощью  крана на сортировочную площадку. Затем производится сортировка кирпича  и садка его на европоддоны. Изделия  соответствующего качества на поддонах с помощью электропогрузчика  отгружаются потребителю согласно графика, а бой и брак изделий  отправляется на переработку в производство.

Технологическая схема производства кирпича пластическим методом представлена на рисунке 1.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.МАТЕРИАЛЬНЫЙ  БАЛАНС ПРОИЗВОДСТВА

Исходные данные для расчета

А – годовой выпуск продукции;

форма и размер изделий;

масса одного изделия или  единицы изделий;

Потери (норматив) на каждом технологическом переделе указывается  в процентах:

а – потери годной продукции на складе (бой);

в – брак продукции при обжиге;

с – П.П.П. (потери при прокаливании массы), рассчитываются по

 данным химического  анализа исходного сырья:

и т.д.,   

где П.П.П′., П.П.П.″ и т.д. – потери при прокаливании каждого  компонента, входящего в состав массы;

R, S – содержание каждого компонента в массе;

d – остаточная влажность полуфабриката после сушки;

e – брак продукции при сушке;

g – влажность массы;

k– брак при формовке;

r– влажность компонента 1 после сушки;

q – безвозвратные потери компонента 1 после помола и

транспортировки;

v – безвозвратные потери компонента 1 при сушке;

z – потери компонента 1 на складе;

w – естественная влажность компонента 1;

Данные материального  баланса производства сведены в таблицу 1 [7]

 

 

 

 

Таблица 1

Материальный  баланс производства

№ п/п	Статьи и стадии переработки	Норматив. %	Расчет на годовой выпуск, т	Расход, т
				сутки	час
1	2	3	4	5	6
1	Годная продукция		6500	20,5	0,85
2	Продукция на складе с учётом потерь при складировании и отгрузки	1	7575,8	20,75	0,86
3	Брак от потерь на складе		75,8	0,21	0,0087
4	Продукция с учетом брака  при обжиге	5	7974,5	21,85	0,91
5	Брак при обжиге		398,7	1,09	0,045
6	Продукция с учетом П.П.П. массы	5,56	8443,98	23,13	0,96
7	П.П.П. (потери при прокаливании)		469,48	1,89	0,054
8	Полуфабрикат с учетом остаточной влаги	1	8529,27	23,37	0,974
9	Остаточная влага после  сушки		85,29	0,234	0,0097
10	Полуфабрикат с учетом брака при сушке	4	8884,66	24,34	1,01
11	Брак при сушке		355,6	0,97	0,041
12	Сформованные изделия  с учетом влажности массы	19	10859,27	29,75	1,239
13	Влага удаляемая из изделий  при сушке		1974,41	5,41	0,225
14	Сформованные изделия  с учетом брака при формовании	2	11080,8	30,35	1,26
15	Брак при формовании:		221,53	0,61	0,025
	а) возвратный 95%		210,45	0,576	0,024
	б) безвозвратный 5%		11,08	0,03	0,0015
	2	3	4	5	6
16	Масса, необходимая для  формования изделий		10859,27	29,75	1,24
17	Абсолютно сухая масса		8796,01	24,09	1,01
18	Содержание влаги в  приготовленной массе		2063,26	5,65	0,24
19	Количество исходного  сырья по компонентам в массе  в расчете на сухое вещество
	глина	60	5277,61	14,46	0,602
	глина	40	3518,4	9,64	0,402

 

Далее расчёт ведётся по каждому компоненту отдельно.

Таблица 2

Расчёт по компоненту 1 (глина Быковская)

 

№ п/п			Статьи и стадии пареработки			Норматив, %	Расчет на годовой выпуск, т			Расход, т
										сутки	час
20			Количество компонента 1 с учетом его влажности после  сушки			3	5440,84			14,9	0,62
21			Влага, вносимая компонентом 1 в массу				163,23			0,447	0,018
22			Компонент 1 с учетом потерь при помоле и   транспортировке			2	5551,88			15,21	0,633
23			Безвозвратные потери компонента 1 при помоле и транспортировке				111,04			0,304	0,013
1	2				3			4	5			6
24		Компонент 1 с учетом потерь при сушке			2			5665,18	15,52			0,65
25		Безвозвратные потери при  сушке						113,3	0,31			0,013
26		Компонент 1 с учетом естественной влажности			12			6244,57	17,12			0,71
27		Влага, удаляемая при сушке  компонента 1						579,39	1,59			0,066
28		Компонент 1 с учетом потерь на складе			0,3			6263,36	17,16			0,71
29		Необходимое количество компонента на полный выпуск продукции						6263,36

 

 

Таблица 3

Расчёт по компоненту 2 (глина Назаровская)

 

 

№ п/п	Статьи и стадии пареработки	Норматив, %	Расчет на годовой выпуск, т	Расход, т
				сутки	час
20	Количество компонента 2 с учетом его влажности после  сушки	3	3627,22	9,94	0,414
21	Влага, вносимая компонентом 1 в массу		108,82	0,298	0,012
22	Компонент 2 с учетом потерь при помоле и транспортировке	2	3701,24	10,14	0,42
23	Безвозвратные потери компонента 2 при помоле и транспортировке		74,02	0,203	0,0084
24	Компонент 1 с учетом потерь при сушке	2	3776,78	10,35	0,43
25	Безвозвратные потери при  сушке		75,54	0,207	0,009
26	Компонент 1 с учетом естественной влажности		4070,53	11,15	0,46
27	Влага, удаляемая при сушке  компонента 1		293,75	0,81	0,034
28	Компонент 1 с учетом потерь на складе	0,3	4082,78	11,18	0,466
29	Необходимое количество компонента на полный выпуск продукции		4082,78

 

Общий расход сырья определяется путем суммирования всех компонентов в начальном виде

Ш = Y  + П + …..

Ш = 6263,36+4082,78= 10346,14т/год

Расходный коэффициент сырья  и компонентов на выпуск единицы  изделий определяется по следующим  соотношениям:

 и т.д.

6263,36/7500=0,84

4082,78/7500=0,54

 

 

 

 

 

 

 

 

3. КРАТКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА ОСНОВНОГОПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ, ЕГОТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ.

Расчет необходимого количества оборудования производится по следующей  формуле:

 

 

– количество машин, подлежащих установке;

– требуемая часовая производительность по данному технологическому переделу (данные берут из расчета материального  баланса производства) т/ч;

¹ -  часовая производительность машин выбранного типоразмера, т/ч;

k– нормативный коэффициент использования оборудования во времени (принимается равным 0,8 – 0,9).

 

Правильность выбора машин  контролируется коэффициентом использования:

 

Коэффициент использования  машины должен быть в пределах 0,7–0,9.

 

Все сведения по выбору, обоснованию, расчёту технологического оборудования сведены в таблицу 4 [7,9].

 

 

 

 

 

Таблица 4.

 

Технологический передел	Наименование оборудования	Производительность, т/ч		Кол-во агрегатов, n	Коэффициент использования, К
		требуемая	по каталогу
Измельчение глины	Ящечный питатель СМК 351	10,3	17	1	0,76
Просев песка	Вальцы камневыделительные ИАПД-И21	8,5	18	1	0,59
Измельчение и	Глинорыхрытельдвухвальный ИАПД И35	8,5	16	1	0,66
Помол сырья	Вальцы тонкого помола КРОК 32	8,5	12	1	0,89
Смешивание компонентов	Смеситель лопастнойдвухвальный СМК 124А	15,4	20	1	0,96
Формование глиняного  бруса	Пресс ленточный вакуумный СМК 443	15,4	25	1	0,64
Резка глиняного бруса	Резательный автомат РИЕШ 056	14,5	19	1	0,95
Укладка изделий	Автомат-укладчик КБ-045	15,4	21	1	0,92
Сушка	Туннельная сушилка Гипростром	12,6	18	1	0,88
Обжиг	Туннельная печь "LINGL"	12,6	21	1	0,75