Привод ленточного конвейера

 

 

Содержание

1. Введение:………………….…………………………………………………….2

    1.1 Литературный обзор. …………....………………………………………....4

    1.2 Патентный поиск…………………………………………………………....12

2. Расчетная часть …………………………………………………………………13

    2.1 Основные расчеты ………………………………………………………….13

       2.1.1. Кинематический и силовой расчеты привода. Выбор

                электродвигателя…………………………………………………….….13

       2.1.2. Расчет цепной передачи…………………………………………….….15

       2.1.3. Расчет зубчатых конических  колес редуктора ……………………….19

       2.1.4. Расчет зубчатых цилиндрических колес редуктора ……………….....23

      2.1.5. Предварительный  и проверочный расчет редуктора………………....26

2.1.5.1. Расчет входного вала……………………………………………....26

2.1.5.2. Расчет промежуточного  вала……………………………………....29

2.1.5.3. Расчет выходного вала…………………………………………......33

    2.2. Расчеты, связанные с  модернизацией привода…………………………...35

    2.3Выбор и расчёт масла.……………………………………………………….38

3.Сборка  редуктора………………………………………………………………...39  

4. Техника безопасности и охраны труда………………………………………...40

5. Список использованной литературы……………………………………….......41

Приложения

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

Значительная часть потребностей человека связана с техникой. Этим объясняется необходимость грамотного обращения при оказании услуг с механизмами приборами аппаратами и сооружениями, являющимися составной частью систем сервиса.

Большинство этих устройств входит в состав машин, которые преобразуют энергию материал и информацию с целью облегчения физического и умственного труда человека. Поэтому изучение элементов этих машин их взаимодействия в рамках курсовой работы по дисциплине «Механика» позволяет охватить существующий спектр вопросов возникающих на практике при использовании современной техники.

Конвейер, транспортер — машина непрерывного действия для перемещения сыпучих, кусковых или штучных грузов. Конвейеры наиболее целесообразно классифицировать по принципу действия и конструктивным признакам, типу тягового и грузонесущего органа, роду перемещаемого груза, назначению и областям применения.

Основной классификационный признак конвейера — тип тягового и грузонесущего органов. Различают конвейеры с ленточным, цепным, канатным и другими тяговыми органами и конвейеры без тягового органа (винтовые, инерционные, вибрационные, роликовые). По типу грузонесущего органа конвейеры могут быть: ленточные, пластинчатые, скребковые, подвесные грузонесущие, толкающие, тележечные, ковшовые и люлечные, а также винтовые, инерционные, вибрационные, роликовые.

По принципу действия различают конвейеры, перемещающие груз на непрерывно движущейся сплошной ленте или настиле, в непрерывно движущихся ковшах, подвесках, платформах, тележках; по неподвижному желобу или трубе непрерывно движущимися скребками.

По назначению различают конвейеры стационарные и передвижные для насыпных, штучных грузов и для пассажиров, а по направлению перемещения грузов — с вертикально замкнутой, горизонтально замкнутой и пространственной трассами. По областям применения конвейеры подразделяют на машины общего назначения и специальные (стакеры, элеваторы, эскалаторы, движущиеся тротуары).

Конвейеры являются составной, неотъемлемой частью современного технологического процесса, они устанавливают и регулируют темп производства, обеспечивают его ритмичность, способствуют повышению производительности труда и увеличению выпуска продукции. Наряду с выполнением транспортно-технологических функций конвейеры являются основными средствами комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных и складских операций.

На современных предприятиях конвейеры используют в качестве:

высокопроизводительных транспортных машин, передающих грузы из одного пункта в другой на участках внутризаводского и, в ряде случаев, внешнего транспорта;

транспортных агрегатов мощных перегрузочных устройств (например, мостовых перегружателей, отвалообразователей и т. п.) и погрузочно-разгрузочных машин; машин для перемещения грузов-изделий по технологическому процессу поточного производства от одного рабочего места к другому, от одной технологической операции к другой, устанавливая, организуя и регулируя темп производства и совмещая, в ряде случаев, функции накопителей (подвижных складов) и распределителей грузов-изделий по отдельным технологическим линиям; машин и передаточных устройств в технологических автоматических линиях изготовления и обработки деталей и узлов изделий.

Тесная связь транспортирующих машин с общим технологическим процессом производства обусловливает высокую ответственность их работы и назначения. Поэтому конвейеры должны быть надежными (безотказными), прочными, удобными в эксплуатации и способными работать в автоматических режимах.

Современное развитие всех отраслей промышленности обусловливают следующие основные направления развития конвейерных машин.

 Создание машин для бесперегрузочного транспорта грузов от начального до конечного пунктов по прямолинейной и сложной пространственной трассе большой протяженности. Этому направлению подчинено создание многоприводных конвейеров различных типов (подвесных, пластинчатых, скребковых, ленточных), мощных ленточных конвейеров со сверхпрочными лентами, ленточно-канатных и ленточно-цепных конвейеров с прочным тяговым элементом в виде канатов или цепи, изгибающихся скребковых и пластинчатых конвейеров, сложных разветвленных систем подвесных толкающих конвейеров, трубчатых скребковых конвейеров с пространственной трассой и др.

Повышение производительности конвейерных установок реализуется путем выбора наиболее рациональной формы грузонесущего элемента конвейера для увеличения количества груза на единице его длины, а также путем повышения скорости грузонесущих элементов.

Повышение надежности машин и упрощение их обслуживания в тяжелых условиях эксплуатации являются основными предпосылками для перехода к полной автоматизации управления машинами и комплексами машин.

Автоматизация управления машинами и комплексными конвейерными системами с использованием ЭВМ.

Снижение массы и уменьшение габаритных размеров конвейеров за счет принципиально новых, облегченных конструкций машин и их узлов, широкого применения пластмасс и легких сплавов, гнутых профилей металла вместо прокатных и т. п.

Улучшение условий труда обслуживающего персонала и производственных рабочих, исключение возможности потерь транспортируемого груза, изоляция от окружающей среды пылевидных, горячих, газирующих и химически агрессивных грузов.

Унификация и нормализация оборудования с одновременным увеличением количества его типоразмеров.

Повышение качества и культуры производства машин за счет широкого применения методов передовой технологии и технической эстетики.

 

 

 

1.Литературный обзор  и патентный поиск

1.1 Литературный обзор

Устройство и основные параметры. Подвесные конвейеры (рис. 1) разделяют на грузонесущие, толкающие, грузоведущие и комбинированные. Тяговым элементом является цепь (реже канат), к которой присоединены каретки с ходовыми катками, движущимися по подвесным путям, прикрепленным обычно к перекрытию здания. Цепь приводится в движение при помощи приводной звездочки или приводной цепи гусеничного привода.

 
У грузонесущих подвесных конвейеров (рис. 1. а) подвески 4 несут грузы 5; каретки грузоведущих конвейеров (рис. 1. в) соединены разъемно со штангами 8 напольных тележек. У подвесных конвейеров (рис. 1. б) цепи выполнены с кулачками 7, толкающими тележки 6, свободно установленные на грузовом подвесном пути 2. Подвесной путь для перемещения грузонесущих тележек толкающих конвейеров имеет ответвления с переводными стрелками. Это позволяет создать систему автоматического адресования грузов с управлением стрелками при помощи специальных запоминающих и программирующих устройств.

Толкающие конвейеры (рис. 1.б) применяют в качестве оборудования цехов крупносерийного и массового производства. Эти конвейеры позволяют создать автоматизированные производственные участки благодаря системе автоматического адресования обрабатываемых изделий. Возможность автоматического адресования грузов является преимуществом толкающих конвейеров; к их недостаткам относятся сложность конструкции и связанная с этим пониженная надежность.

Применяются также несуще-толкающие конвейеры (рис. 1. д), которые сочетают свойства грузонесущих и толкающих конвейеров. Трасса несуще-толкающего конвейера состоит из совокупности транспортных участков большой длины и относительно коротких технологических участков (например, складирования и распределения). На транспортных участках конвейер имеет только один приводной путь 18, который одновременно является и грузовым, как у грузонесущих конвейеров. На технологических участках конвейер имеет два пути: приводной и грузовой, как у толкающих конвейеров. Толкающая каретка имеет толкатель в виде крюка 19, на который подвешивается грузовая тележка 20 при движении груза по транспортному участку трассы. На технологических участках толкатель перемещает грузовую тележку по грузовому пути.

Несуще-толкающие конвейеры применяют для перемещения грузов массой не более 500 кг со скоростью не выше 0,2 м/с в тех случаях, когда длина двухпутных участков трассы составляет менее 40 % общей длины трассы. Скорость зависит прежде всего от массы груза и способов загрузки-разгрузки.

Нашли распространение и несуще-грузоведущие подвесные конвейеры (рис. 1. е). При необходимости механизации бесперегрузочного поэтажного и междуэтажного транспортирования штучных грузов используют несуще-грузоведущие тележечные конвейеры, представляющие собой комбинацию грузонесущего и грузотянущего конвейеров. Напольные тележки 21 несуще-грузоведущего конвейера подвешиваются к крюку-толкателю подвесной тяговой каретки и перемещаются в подвешенном виде при переходе с этажа на этаж. На отдельных этажах крюк-толкатель перемещает тележки, опирающиеся колесами на пол 22 этажа, как в грузоведущем конвейере. Скорость движения цепи несуще-грузоведущих конвейеров не более 12 м/мин, углы наклона подвесных путей на подъемах и спусках до 30° к горизонтали. Нормальный ряд скоростей цепи дан в ГОСТ 5946—79.

По виду трассы подвесные конвейеры разделяют на горизонтальные и пространственные. Трасса горизонтальных подвесных конвейеров расположена в одной горизонтальной плоскости, а в пространственных имеет повороты в горизонтальной и вертикальной плоскостях (рис. 1. г).

Подвесные конвейеры применяют в машиностроительной, химической, пищевой и других отраслях промышленности для перемещения полуфабрикатов и изделий с одного рабочего места к другому. Подвесные грузоведущие конвейеры используют также на складах для перемещения штучных грузов и автоматизации складирования, при выполнении погрузочно- разгрузочных работ.

Компактная конструкция конвейера с пространственно-гибкой цепью показана на рис. 2. ст. В таких конвейерах вес подвесок с грузами передается не на детали тяговой цепи, а непосредственно на верхнюю часть трубчатой направляющей. Звенья цепи, состоящие попеременно из горизонтальных 6, и вертикальных 3, 9 пластин, соединены между собой крестовинами 4 с горизонтальными 8 и вертикальными 5 осями шарниров, обеспечивающими гибкость цепи в двух плоскостях. Вертикальные оси (пальцы) 5 выступают из паза 2 направляющей трубы /. Звенья имеют чередующиеся опорные 10 и направляющие 7 катки. Грузовые подвески 12 - крюкообразной формы опираются катками 11 на трубу сверху. Выступающие из паза трубы оси (пальцы) цепи проталкивают подвески вперед. Пространственная цепь позволяет создать конвейер компактной конструкции с направляющей в виде трубы, имеющей верхнюю (рис. 2. а) или нижнюю (рис. 2. б) прорези.

На рис. 2. б показана ходовая часть конвейера для транспортирования легких грузов. Тяговым органом конвейера является пластинчатая цепь; между пластинами расположены ролики из полиамидной смолы. Ролики 13 наклонены под углом 45° к вертикали. Ось каждого последующего из роликов смещена на угол 90°. Ролики перемещаются внутри трубы 14, имеющей в нижней части по всей ее длине прорезь 15. Труба прикреплена к потолочному перекрытию. Конструкция допускает изгибы трассы радиусом 750 мм. Привод конвейера фрикционный. Два клиновых ремня приводятся в движение электродвигателем и прижимаются к тяговой цепи подпружиненными роликами. При использовании такого привода уменьшается износ цепи, отпадает необходимость обеспечения ее точного шага. При транспортировании грузов на большое расстояние и подъеме на большую высоту можно установить две (и более) приводные станции.

Ходовая часть легкого толкающего конвейера с круглозвенной цепью показана на рис. 2.6. в. Тележки, несущие груз, можно снимать и подвешивать в любом месте без остановки конвейера. Верхняя часть подвесного пути имеет вид ромба, внутри которого движется тяговая цепь; тележки соединены с цепью пальцами специальной конструкции через щель в верхнем углу ромба. Конвейер с круглозвенной цепью может работать при температуре окружающего воздуха до +150 °С.

Основными параметрами подвесных конвейеров являются массовая производительность Q штучная производительность 7, скорость цепи , шаг цепи t, грузоподъемность каретки Nr. Шаг разборных цепей составляет 80, 100 и 160 мм (ГОСТ 589—85). Расчетные нагрузки на каретки равны 2,5; 5 и 8 кН.

 

Области применения конвейеров

 

Высокая производительность, непрерывность грузопотока н автоматизация управления обусловили широкое применение конвейеров, в различных отраслях народного хозяйства. В ряде случаев одна и та же транспортная операция может быть выполнена различными конвейерами.

При решении задачи рационального выбора типа конвейера, обеспечивающего наибольший технический и экономический эффект, необходимо учитывать следующие факторы: свойства транспортируемых грузов; расположение пунктов загрузки и разгрузки, а также расстояние между ними; потребную производительность машин; требуемую степень автоматизации производственного процесса, обслуживаемого проектируемой транспортной установкой; способ хранения груза в пункте загрузки (в бункерах, штабелях, на стеллажах и т. п.) и характеристику устройства, принимающего груз (конвейер, бункер, технологическая машина и т. п.); характеристику места установки транспортного устройства (на открытой местности, в отапливаемом или неотапливаемом помещении); размеры пространства, отводимого под транспортирующую установку; конфигурацию трассы; особые факторы, вызванные спецификой обслуживаемого установкой производства (недопустимость пыления, шума); возможность частого изменения трассы транспортирования или системы адресования; требования техники безопасности и др.