Разработать маршрутно-операционный технологический процесс изготовления детали «Фланец кулака»

 

, так

 

Для чистового точения:

Для получистового точения:

Для чернового точения:

Допуск на изготовление промежуточных размеров Td является табличной величиной и определяется в зависимости от получаемого на данном переходе квалитета (стр. 192, табл. 32).

Принятые (округленные) размеры по переходам определяют округляя значения соответствующих размеров .

Размер определяют по зависимости:

 

 

Для чистового точения:

Для получистового точения:

Для чернового точения:

Для заготовки:

Предельные припуски на механическую обработку определяют по формулам:

 

 

Посчитанные припуски заносим в карту расчетов.

 

 

Таблица 5

Маршрут обработки	Элементы припуска, мкм					Расчетный припуск 2z min, мкм		Расчетный размер , мм		Допуск Td, мкм		Принятые округленные размеры по переходам, мм			Предельные значения припусков, мкм
	Rz	H	DS	e												Dнм		Dнб	2z imin			2zimax
Штампов-ка	200	250	732	-	-		125,681		2500		125,7		128,2	-			-
Точение:
Черновое	100	100	44	800	3069		122,612		1000		122,7		123,7	3			4,5
Получистовое	50	50	2,2	0	488		122,124		400		122,1		122,5	0,6			1,2
Чистовое	25	25	0,1	0	204		121,92		63		121,9		121,96	0,2			0,54
Итого																3,8		6,24

 

Проверка правильности расчетов проводится по формуле:

 

 

6,24 - 3,8=2,5 - 0,063

2,44=2,44

расчет верен.

2) Ø60h12

Расчет припусков ведется аналогично.

=12 мкм/мм; = - =10 мм;

Т = 1,9 мм;

 

Таблица 6

Маршрут обработки	Элементы припуска, мкм					Расчетный припуск 2z min, мкм		Расчет-ный размер dp, мм		Допуск Td, мм		Принятые округленные размеры по переходам, мм			Предельные значения припусков, мкм
	Rz	H	DS	e												dmin		dmax	2z прmin			2zпрmax
Штампов- ка	200	250	588	-	-		62,639		1900		62,6		64,5	-			-
Точение:
Черновое	100	100	35,3	400	2568		60,071		740		60,1		60,8	2,5			3,7
Получистовое	50	50	1,8	0	471		59,6		300		59,6		59,9	0,5			0,9
Итого																3		4,6

 

Проверка правильности расчетов:

4,6 - 3=1,9 - 0,300

1,6=1,6

расчет верен.

 

5. Размерно-точностной анализ

 

Заготовка - штамповка.

Изображаем совмещенный эскиз детали и заготовки. Указываем все поверхности, принадлежащие как заготовке, так и детали с учетом последовательности выполнения переходов. Через поверхности проводим параллельные линии, которые соединяют размеры заготовки, размеры детали, технологические размеры и припуск на механическую обработку.

 

Размеры:

А - конструкторские размеры с чертежа детали;

В-размеры заготовки;

S - технологические размеры;

Z - припуск на механическую обработку.

 

Формируем совмещенный граф размерных цепей, на котором вершины представляют собой указанные поверхности, а ребра - соответствующие размеры. Не допускается пересечение ребер графа.

Размерные цепи:

1. A3, S3
2. S3, A2, S5
3. S3, A4, S2
4. S4, A5, S2
5. Z1, S1, B3, B2
6. S5, Z3, S1
7. S2, Z2, B2, S1
8. A1, B1, S1, S5

Настроечное звено: S3 Настроечное звено: S5

 

 

Настроечное звено: S2 Настроечное звено: S4

 

 

Настроечное звено: В3 Настроечное звено: S1

 

Настроечное звено: В2 Настроечное звено: В1

 

 

А1 = 46+0,31-0,31 S1 = 37,539+0,0195-0,0195

А2 = 22+0,26-0,26 S2 = 26+0,105-0,105

А3 = 14+0,215-0,215 S3 = 14+0,09-0,09

А4 = 12+0,215-0,215 S4 = 14+0,09-0,09

А5 = 12+0,215-0,215 S5 = 36+0,0195-0,0195

В1 = 47,539+0,271-0,271 Z1 = 3,2695+1,2695-1,2695

В2 = 8,9645+0,45-0,45 Z2 = 2,5745+0,5745-0,5745

B3 = 31,844+0,8-0,8 Z3 = 1,539+0,039-0,039

 

Рис. 1

 

6. Расчет суммарной погрешности обработки

 

Суммарные погрешности обработки заготовок на настроенных станках определяют по уравнению:

• для диаметральных размеров

 

После определения суммарной погрешности проверяется возможность отработки без брака:

 

 

где Td - допуск на операционный размер.

В случае несоблюдения этого условия необходимо предложить конкретные мероприятия по снижению

1. Погрешность , вызванная размерным износом фрезы, определяется по формуле:

 

, где

 

- относительный износ резцов. Для Т15К6 = 6 мкм/км - углеродистая сталь (стр. 74, табл. 28).

Lо = 500…1000 м

2. Определим колебание системы вследствие изменения силы Py из-за непостоянной глубины резания и податливости системы при обработке

 

, где

 

Wmax - наибольшее значение составляющей силы резания, совпадающей с направлением выдерживаемого размера.

 

 

= П / Р, где

П - податливость станка, П = 100*0,75 = 75 (стр. 29 табл. 11);

Р - нагрузка станка, Р = 1960 (стр. 29 табл. 11),

= 75 / 1960 =0,038

Наибольшая Py max и наименьшая Py min нормальные составляющие силы резания определяются исходя из условия:

 

 

Ср = 125; х = 1,0; у=0,75; n=0; S=0,72; V = 116;

Изменение обрабатываемого размера вследствие упругих деформаций:

3. Определим погрешность, вызванную геометрическими неточностями станка :

 

, где

 

С - допустимое отклонение от параллельности оси в плоскости выдерживаемого размера на длине L = 300 мм;

Для Ø до 320 = 10, т.е. С = 10 * 0,75 = 7,5 (стр. 54 табл. 23);

- общая длина детали, = 46 мм, отсюда

4. Погрешности настройки станка:

 

 

 

;

 

погрешность измерения, (стр. 72 табл. 27)

5. Определим температурные деформации технологической системы, приняв их равными 15% от суммы остальных погрешностей:

 

 

7. Определим суммарную погрешность обработки по уравнению:

 

 

При чистовом точении IT8 = 63 мкм.

В данном случае условие выполнение работы без брака ( ) действует, так как 63 мкм > 4,9 мкм.

 

 

7. Расчет режимов резания

 

При назначении элементов режимов резания учитывают характер обработки, тип и размеры инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования.

 

Таблица 7

№ и название операции	Переходы	t, мм	S, мм/об.	V, м/мин	n, об/ мин
005 Токарная с ЧПУ	Подрезать торец	2,6	0,8	115	253
010 Токарная с ЧПУ	Точить цилиндрическую поверхность	3,1	0,72	116	303
	Расточить начисто	2	0,5	150	1194
020 Вертикально-сверлильная	Сверлить 10 отверстий диаметром d8	4,5	0,15	27	614
	Нарезать резьбу диаметром d10	0,5	0,04	13	414

 

t мм - глубина резания,

S мм/об. - подача,

V м/мин - скорость резания,

n об. - частота вращения.

Допустим: Сверлим 10 отверстий диаметром Ø14

Исходные данные:

- диаметр сверления D = 14 мм,

- назначаем t = 4,5 мм; S = 0,15 мм/об - стр. 277, табл. 25

 

, отсюда

С = 7,0; q = 0,40; у = 0,70; m = 0,20 - стр. 278, табл. 28

Т = 30 - 60 мин.

 

К = К * К * К ,

 

Составляющие коэффициента К :

 

К = К *

 

К = 0,8; n = 0,9; = 750

К = 0,8*

К = 1,00 - стр. 263, табл. 6

К = 1,0 - стр. 280, табл. 31, тогда

К = 0,8* 1,00* 1,0 = 0,8

Остальные режимы резания рассчитываются аналогично.

Подрезать торец, поверхность 1: