Разработка нового перспективного технологического процесса по обработке детали “втулка”

 
 

       4.8 Определение норм времени на технологические операции 
 

       Для операции 025 (токарная с ЧПУ) нормы времени определяем     расчётно-аналитическим методом. 

Операция 025. Токарная с ЧПУ.

При крупносерийном производстве определяем штучно-калькуляционное время.

                                               Т_шт.к = Т_шт + Т_пз/n,                                              (2.25)

                                         Т_шт = Т_о + Т_в + Т_обс + Т_олн                                                              (2.26)

 

1. Определение  основного времени.

                                               Т_о = Т_о1 + Т_о2 + Т_о3,                                                                    (2.27)

Т_о1 = L₁ + l₁/S₁*n ₁ = 2+4/0,05*1200 = 0,1 мин

Т_о2 = L₂ + l₂/S₂*n ₂ = 1,2+4/0,05*1200 = 0,08 мин

Т_о3 = L₃ + l₃/S₃*n ₃ = 39+0,4/0,03*1200 = 1,12 мин

Т_о = Т_о1 + Т_о2 + Т_о3= 0,1 + 0,08 + 1,12 = 1,3 мин 
 

2. Определение  вспомогательного времени.

Т_в = 0,19+0,56+0,8+0,16+0,23 = 1,94 мин     [7] 

3. Определение  оперативного времени.

Т_оп = Т_о + Т_в = 1,3 + 1,94 = 3,24 мин. 

4. Определение  времени обслуживания.

Т_обс = 4% Т_оп = 2,12^*0,04 = 0,09 мин. 

5. Определение  времени на отдых и личные  надобности.

Т_олн = 4% Т_оп = 2,12^*0,04 = 0,09 мин. 

6. Определение  штучного времени.

Т_шт = Т_оп + Т_обс + Т_олн = 3,24 + 0,09 + 0,09 = 3,42 мин. 

7. Определение  подготовительно-заключительного времени.

Т_пз = 7+2+3+4+0,8+0,8+0,5+1,3+1+0,4+5 = 25,8 мин.    [7]

8. Определение  штучно-калькуляционного времени.

Т_шт.к = Т_шт + Т_пз/n = 3,42 + 25,8/100 = 3,42 + 0,258 = 3,678 мин. 

       Для остальных операций нормы времени  выбираются по общемашиностроительным нормативам:

[7, карты 4, 8 - 13]. 
 

Таблица 2.11 - Нормирование операций

Номер операции	То	Тв	Тпз	Тшт.к
005	4,91	1,94	25,8	6,97
010	2,26	2,2	25,8	4,92
025	1,3	1,94	25,8	3,67
030	5,31	1,15	10	6,56
040	4,12	1,94	25,8	6,27
050	1,12	2,97	7	4,19
055	0,83	0,65	7	1,57
065	1,14	1,1	5	2,19
075	1,12	1	5	2,16

 
 
 

   5.Расчет экономической эффективности базового и предлагаемого вариантов технологического процесса. 

   Вариант 1. Обработка производится на токарно-винторезном станке 16К20

а) 1-ая токарно-винторезная операция:

      Стоимость станка 110000 руб.

      Площадь, занимаемая станком 4 м².

      Категория ремонтной сложности 18.

      Мощность  двигателя станка 10 кВт.

      Объём выпуска 2500 шт.

      Трудоёмкость  Тшт.к. – 3 мин., То – 1 мин.

Определим производственную площадь занимаемую станком 

F1 = 3,5 • 4 = 14 м². 

Стоимость механической обработки:

   С=Сп.з.*Тшт.к./60  руб , 

   где   Сп.з.- часовые приведённые затраты.

   Сп.з.=Сз+Сч.з.+Ен(Кс+Кз)  руб/час , 

   где     Сз. - основная и дополнительная заработная плата оператору и наладчику за физический час работы обслуживаемых станков, а также начисления на соцстрах, коп/час;

Сч.з.- часовые затраты по эксплуатации металлорежущего станка;

Ен - нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений, для машиностроения  Ен =0.15 ;

 Кс- часовые капитальные затраты  в станок, коп/час;

 Кз- часовые капитальные затраты в здание, коп/час.

          Основная и дополнительная заработанная  плата оператору и наладчику

Сз=1,53 •  Ст • Кн, 

где     Ст-часовая тарифная ставка станочника соответствующего разряда,       коп/час.

              Кн- коэффициент, учитывающий зарплату наладчика, если наладка станка производится самим рабочим, то Кн=1, в остальных случаях   Кн = 1,1…1,5;

                 1,53- суммарный коэффициент, учитывающий  выполнение норм, дополнительные доплаты и отчисления на соцстрах.

Сз=1,53 • 9 • 1,12=15,5 руб/ч, 

Часовые затраты  по эксплуатации металлорежущего станка

Сч.з.=Со• Км, 

где   Со- часовые  затраты на базовом станке: при 2-х  сменной работе для серийного  производства Со=2,8 руб. 

          Км- машино-коэффициент, показывающий, во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка, меньше, чем аналогичные затраты у базового станка.

Км=(4,33 • Ц /1000 + 0,97 • R + 0.55 • Nу) / 20,

где       Ц - балансовая стоимость станка, определяемая произведением оптовой цены станка на коэффициент 1,10-1,15, учитывающий затраты на транспортирование и монтаж станка;

                 R - категория ремонтной сложности станка;

    Nу - установленная мощность двигателя станка, кВт.

Км=(4,33 • 126500 /1000 + 0,97 • 18 + 0.55 • 10) / 20=28,5

   Сч.з.=2,8*28,5=80 руб/ч

   Капитальные затраты в станок и здание определяются для серийного производства по следующим формулам:

                               Кс=Ц • 100  / 3200=126500 • 100 / 3200= 3953 руб/час;

            

                               Кз=75 • 100 • F / 3200= 32,8  руб/час, 

где   F - производственная площадь, занимаемая станком, м² с учетом проходов;

Сп.з.=15,5+80+0,15(3953+32,8)=693,4  руб/ч

С= 693,4*3/60= 34,6 руб.

   В сравниваемых вариантах следует учитывать  расходы на эксплуатацию инструмента, станочных приспособлений и расходы на электроэнергию.

   Для лезвийного режущего инструмента эти расходы  рассчитываются исходя

из затрат на эксплуатацию за период стойкости.

                                        Си=Sин • То / Т,

где       Sин- стоимость эксплуатации лезвийного инструменте за период стойкости в коп.;

            То  - основное (технологическое)  время данной операции, мин;

            Т  - стойкость режущего инструмента, мин. 

Си.св.=12,5 • 3,4 / 25=1,7 руб 

Си.зен.=14,5 • 3,4 / 50=0,9 руб

Си= 1,7+0,9=2,6 руб

    Затраты на эксплуатацию специальных станочных приспособлений. При технико-экономическом сравнении срок окупаемости специальной оснастки принимается обычно 2-3 года и величина расходов определяется в расчете на одну деталь, т.е.

Спр=Sпр · (А+Б) • 100 / Q   руб,

где         Sпр - стоимость специального приспособления, руб.,

          А - коэффициент амортизации: при окупаемости в два года    А =.0,.5; при  

окупаемости в  три года А=0,33;

                Б - коэффициент, учитывающий расходы  на ремонт и хранение приспособления, обычно  Б= 0,1-0,2;

               Q - объем выпуска детали, шт. 

Спр=2400 · (0,5+0,2) • 100 / 2500=67,2   руб. 

    Расходы силовой электроэнергии зависят  от установленной мощности двигателя  принятого станка и режимов обработки. Затраты на .электроэнергию определяются :

Сэ=Sэ • Nэ • Кз • То / 60   руб, 

где           Sэ - стоимость I квт.ч. электроэнергии (ориентировочно             руб);

Nэ -установленная мощность электродвигателя станка. квт.ч. принимаемая по паспорту станка;

   Кз – коэффициент загрузки двигателя станка по мощности ( в зависимости от режимов резания, Кз=0,5-0,9);

   То  – основное (технологическое) время  на операцию, мин. 

Сэ=       • 10 • 0,6 • 1 / 60 = 0,14  руб, 

    После определения всех затрат сравниваемых вариантов рассчитывается технологическая себестоимость каждого варианта по формуле:

Ст=С+Си+Спр+Сэ   (руб.)

и производится окончательный выбор варианта на основе полученных данных. 

Ст₁=34,6+2,6+67,2+0,14=104,6 руб. 

а) 2-ая токарно-винторезная операция на 1К62Б:

      Стоимость станка 110000 руб.

      Площадь, занимаемая станком 4 м².

      Категория ремонтной сложности 18.

      Мощность  двигателя станка 10 кВт.

      Объём выпуска 2500 шт.

      Трудоёмкость  Тшт.к. – 2,6 мин., То – 0,7 мин.

Определим производственную площадь занимаемую станком 

F1 = 3,5 • 4 = 14 м².

          Основная и дополнительная заработанная  плата оператору и наладчику 

Сз=1,53 • 9 • 1,12=15,5 руб/ч, 
 

Машино-коэффициент: 

Км=(4,33 • 126500 /1000 + 0,97 • 18 + 0.55 • 10) / 20=28,5

Часовые затраты  по эксплуатации металлорежущего станка : 

   Сч.з.=2,8*28,5=80 руб/ч

   Капитальные затраты в станок и здание определяются для серийного производства по следующим формулам: 

Кс=Ц • 100  / 3200=126500 • 100 / 3200= 3953 руб/час; 

Кз=75 • 100 • F / 3200= 32,8  руб/час, 

Часовые приведённые  затраты: 

Сп.з.=15,5+80+0,15(3953+32,8)=693,4  руб/ч