Автор работы: Пользователь скрыл имя, 11 Марта 2014 в 00:19, курсовая работа
Проблемой рациональной организаций ремонта технического оборудования тесно связано, как со сферой производства машин, как и со сферой производства. Ремонт машин должен восстанавливать их производительность и первоначальную точность, но и обеспечивать длительную работу. Служба ремонта технического оборудования машиностроительного предприятия – это комплекс подразделений, занимающихся надзором за эксплуатацией и ремонтом технического оборудования. Целью курсового проектирования является закрепление, углубление и обобщение знаний, полученных в процессе изучения специальных дисциплин: “Технология машиностроения”, “Монтаж, техническая эксплуатация и ремонт промышленного оборудования” и другие.
2. Общий раздел.
2.1. Введение. Значение ремонтной службы, схема ремонтной
службы предприятия
2.2. Описание станка, назначение, техническая характеристика.
3. Технологический раздел
3.1. Описание конструкции и назначения ремонтируемой детали
3.2. Анализ технологичности ремонтируемой детали
3.3. Выбор – обоснование методов восстановления и ремонта.
3.4. Разработка маршрутной технологии восстановления и
ремонта детали
3.5. Назначение режимов резания. (на 2 оп.)
3.6. Описание назначения и конструкции заменяемой детали
3.7. Анализ технологичности заменяемой детали
3.8. Выбор заготовки и расчет припусков. (табличным методом)
3.9. Разработка и обоснование техпроцесса изготовления
заменяемой детали
а) последовательность выполнения операции;
б) выбор оборудования;
в) выбор приспособления;
г) выбор режущих инструментов;
д) выбор средств измерения и технологического контроля;
3.10. Расчет режимов резания табличным методом. (2 оп.)
4. Специальный раздел
4.1. Описание узла станка (сборочной единицы)
4.2. Разработка технологической схемы сборки (разборки)
сборочной единицы
Анализ технологичности заменяемой детали.
Наименование работ |
Доступность. |
Легкосъемность. |
Технологическая мощность. |
Котроле-пригодность. |
Востоновляемость. |
Взаимозаменяемость. |
Монтажепригодность. |
|
1 1 1 2 1 1 1 |
- 1 - - - - - |
1 2 2 2 1 1 - |
1 2 - - - - 2 |
- - - 1 - - - |
- - - - 1 - - |
- - - - 1 - - |
По проведенному анализу на технологичность ремонтируемая деталь
является технологичной.
3.3. Выбор и обоснование
метода восстановления и
На выбор метода ремонта влияет сложность конструкции детали,
степень тяжести и вид материала детали. На основании этого выбираем
метод металлизации. Для своей детали зубчатое колесо выбираю метод
восстановления — наплавка. Наплавка применяется для восстановления
детали путем наращивания на нее детали зачет расплавления присадочного
материала газовой сварки или электросваркой. В качестве наплавочного
материала применяют порошковые, литые и твердые сплавы. У деталей
восстановленных наплавкой повышается срок службы в 3-4 раза.
Достоинством является, то что наплавка предает деталью
твердость,
износостойкость, коррозионную стойкость, жаростойкость.
Недостатками является, то что на поверхности детали остаются брызги, и
деталь быстро нагревается.
Вторым методом восстановления является напыления.
Напыления — газо-метрическое покрытие, наносимое способом, в основном
на нагреве материала покрытия до жидкого и распыления его газовой
струей. Такой метод ремонта производят на специальном оборудовании.
Достоинством является, то что деталь не нагревается, можно нанести
несколько слоев покрытия.
Отсюда целесообразно применит метод наплавки, так как метод наплавки
является более эффективным и менее трудоемким.
3.5. Назначение режимов резания на 2 операции.
Операция 020 4153 Зубофрезерная.
1. Выбираем режущий инструмент
Фреза дисковая модульная D =55 мм Z= 14 В 5 мм
2. Определяем глубину резания
t = (D1 – D2) / 2
t = (42 — 32) / 2 = 5 мм
3. Назначаем подачу.
S0=0.1 мм/об
по паспорту станка Sd= 0.22 мм/об
4. Назначаем скорость резания.
V = Vтаб. К1 • К2 • К3
Vтаб. = З5 м/мин.
К1 = 1,2 К2 = 0,9 К3 = 1,0
V = 35 • 1.2 • 1.0 • 0,9 = 37,8 м/мин.
5. Определяем частоту вращения шпинделя.
n = (IОООV)/ПD = (1000 • 37.8)/3,14 • 55 = 219 об/мин.
Корректируем по паспорту станка nd = 200 об/мин.
6. Находим действительную
Vd = (П • D • nd )/ 1000 = (3.14 • 55 • 200 )/ 1000 = 34,5 м/мин.
7. Определяем мощность резания.
Nрез.= Е • V • t • Zu/1000 • К1 К2
Nрез. =0.24 • 34.5 • 4 • 14 /1000 • 1 • 1 = 0.5 квт.
Мощность станка.
Nст = Nэдв • КПДст = 8 • 0.65 = 5.2 квт.
Nрез < Nст — условия обработки выполняются, обработка возможна.
8. Определяем основное время обработки.
Т0 = [L / (nd • Sd)] • i = [24 / (200 • 0 ,22)] • 1 = 0.5 мин.
L = l + Iвр + lпер= 8 + 16 = 24 мм
Операция 035 Зубошлифовальный
1. Выбираем режущий инструмент:
Круг профиль дисковый ГОСТ 2424 – 75
ПВД 24А40НСМ15К8А
2.1. Определяем глубину резания
t= 0,1 мм
2.2. Назначаем подачу.
SZ = 0.015 мм/ход
2.4 Назначаем скорость шлиф.круга
Vк = ПDкр• nкр/1000 • 60 = 3,14 • 250 • 1112/1000 • 60 = 14,5 м/с
Dкр = 250 мм
Вкр = 13 мм
nкр = 1112 об/мин
2.5. Определяем частоту вращения детали.
nД=(1000VД)/ПDД = (1000 • 25)/3,14 • 60 = 132 об/мин.
Корректируем по паспорту станка nД = 132 об/мин.
2.6. Определяем основное время обработки.
TO = L рх • h/ (nД • Sп) • К1 = 11,9 • 0,1/ (132 • 0.015) • 1,4 = 0.8 мин.
L = l + (0,2 – 0,4) • Вк = 8 + 0,3 • 13 = 11,9 мм.
3.6 Описание конструкции и назначения заменяемой детали.
Заменяемая деталь — зубчатое колесо является принадлежностью
коробки подач. деталь относится к телам вращения типа зубчатое
колесо» предназначена для передачи крутящего момента. Состоит из зубной
части m = 2, z = 64 и гладкой цилиндрической поверхности на которой
фиксируются другие детали.
Данная деталь является базовой в сборочной единице. Все ее поверхности
являются не свободными, т.е. входят в сопряжение с другими деталями.
3.7. Анализ технологичности заменяемой детали
Деталь - зубчатое колесо относится к классу тел передачи вращения.
Деталь симметрична и обработки подлежат все поверхности. Целесообразно
будет выбрать заготовку поковка, так как в условиях единичного
производства этот вид заготовки будет более экономичным и менее
трудоемким.
Так же мы можем выбрать другой вид заготовки литье. Но в единичном
производстве изготовление заготовки литье более трудоемка и
неэкономична. Так как для литья нужно изготовить формы, которые требуют
лишних затрат, как денежных, так и рабочего времени.
Таблица 5
Анализ технологичности детали.
Размеры (мм) |
Точность квалитет. |
Чистота (Rа) |
Заключения |
|
1 |
2 |
3 |
4 | |
Ø78-0,06 Ø34 Ø25Н7(+0,021) 11-0,2 24-0,1 27,8(+0,120) 6Н9(+0,03) |
6 10 6 8 8 6 8 |
1,25 10 1,25 2,5 2,5 1,25 2,5 |
технол-а технол-а технол-а технол-а технол-а техяол-а технол-а |
3.8. Выбор заготовки и расчет припусков. (табличным методом)
Изготовляемая деталь — зубчатое колесо относится к классу тел
передачи вращения. Деталь симметрична и обработки подлежат все
поверхности. Целесообразно будет выбрать заготовку паковка о80мм, так
как в условиях единичного производства этот вид заготовки будет более
экономичен и менее трудоемким.
Так же мы можем выбрать другой вид заготовки — литье. Но в
единичном производстве изготовление заготовки литье более трудоемка и
неэкономична, так как для литье нужно изготовить формы, которые требуют
лишних затрат, как денежных, так и рабочего времени.
Таблица 6
Расчет припусков.
|
№ Поверхности |
Вид обработки |
Rа мкм |
Припуск на сторону |
Получаемый размер |
Квалитет |
|
1
2
3
4
5 |
Сверление
Точение
Снятие фаски
Фрезерование
Протягивание |
10
2,5
10
1,25
2,5 |
12,5
22
1
4
3 |
25
34
27
70
6 |
10
8
10
6
8 |
3.10. Расчет режимов резания
Операция 010 Сверлильный
1. Выбираем режущий инструмент
Сверло спиральное М25 ГОСТ 10903 - 77
2. Определяем глубину резания
t= ( D1 - D2 ) / 2
t= ( 25 – 0) / 2 = 12,5 мм
3. Назначаем подачу.
SО = 0.45 мм/об
4. Назначаем скорость резания.
V=VТАБЛ. • К1 • К2 • К3
VТАБЛ.=23 м/мин.
К1 =0,9 К2 =1,15 К3 =1,0
V=23 • 0.9 • 1.15 • 1,0=23,8 м/мин.
5. Определяем частоту вращения шпинделя.
n=(1000V)/ПD = (1000 • 23,8)/3,14 • 25 = 303 об/мин.
Корректируем по паспорту станка nД = 250 об/мин.
6. Находим действительную
VД = (П D nД ) / 1000 = (3.14 • 25 • 250 ) / 1000 = 19,6 м/мин.
7. Определяем мощность резания.
NРЕЗ. =NТАБЛ. • КN • n/1000 = 10.5•0.9•250/1000= 2.4 кВт 1 стр.
Мощность станка.
NСТ = NЭЛ.ДВ. • КПДСТ. = 4,5 • 0.85 = 3,8 кВт.
NРЕЗ. ‹ NСТ. – условия обработки выполняются, обработка возможна.
8. Определяем основное время обработки.
TO = L рх/ (nД • SД) = 34 / (250 • 0.4) = 0.34 мин.
L = l + lВР + lПЕР = 24 + 10 = 34 мм.
Операция 020 4110 Токарная
1. Выбираем режущий инструмент
Резец токарный Т5К10 φ =450 ГОСТ 18873 - 78
2.Находим глубину резания
t= 1 мм
3. Назначаем подачу.
SZ = 0.6 мм/об
4. Назначаем скорость резания.
V=VТАБЛ. • К1 • К2 • К3
VТАБЛ.=125 м/мин.
К1 =0,9 К2 =1.0 К3 =1
V=125 • 0,9 • 1.0 • 1 = 112,5 м/мин.
5. Определяем частоту вращения шпинделя.
n=(1000V)/ПD = (1000 • 112,5)/3,14 • 25 = 1433 об/мин.
Корректируем по паспорту станка nД = 1250 об/мин.
6. Находим действительную скорость резания.
VД = (П D nД ) / 1000 = (3.14 • 25 • 1250 ) / 1000 = 98 м/мин.
7. Определяем мощность резания.
NРЕЗ. = (Pz • VД) / 6120 = (98 • 160) / 6120 = 2,5 кВт.
PZ = PZТАБЛ. • K1 • K2
PZТАБЛ. = 200 кгс. K1 = 0.18 K2 = 1.0
PZ = 200 • 0.18 • 1.0 = 160 кгс.
NСТ = NЭЛ.ДВ. • КПДСТ. = 10 • 0.75 = 7.5 квт.
8. Определяем основное время обработки.
TO = L рх/ (nД • SД) = 4 / (1250 • 0.6) = 0.05 мин.
L = l + lВР + lПЕР = 1 + 3 = 4 мм.
Таблица 8
Режимы резания.
Наименование инструмента |
t мм |
V м/мин |
n об/мин |
SO мм/об |
TO мин |
TO мин | |||
Сверло спиральное М25 |
12,5 |
19,6 |
250 |
0.4 |
0.34 |
0.34 | |||
Резец проходной Т5К10 |
1 |
98 |
1250 |
0.6 |
0.05 | ||||