Разработка технологического процесса обработки детали пальца с годовой программой 6000 штук

 

Содержание:

Введение                                                                                                                                                      

1. Общая часть.

1.1. Определение типа производства………………………………………

2. Назначение детали, анализ технологичности………………………..
3. Выбор метода получения заготовки.…… …………………………...

2.Технологическая часть.

2.1. Проектирование маршрута технологического процесса, выбор и обоснование баз………………………………………………………………

2.2.  Выбор технологического оборудования приспособлений…………

2.3.  Выбор  режущего и вспомогательного инструмента ……………...

2.4.      Выбор  средств технического контроля……………………………..

2.5.     Разработка  технологического процесса обработки  основной 

детали…………………………………………………………………………

2.6.  Расчет и выбор режимов резания……………………………………

2.7. Расчет и выбор норм времени…………………………………….......

3. Организационная часть.

3.1. Определение потребного количества оборудования……………......

3.2.     Организация  расположения оборудования на  участке……………..

3.3. Определение площади участка………………………………….........

4.Конструкторская часть.

4.1.  Проектирование технологической оснастки

4.1.1. Назначение, принцип действия приспособления ……….………….

 

 

 

 

 

 

 

4.2.     Расчет силы зажима………………………….……………………….

5. Экономическая часть.

5.1. Расчет заработной платы производственных рабочих……………...

5.2.  Расчет себестоимости основной детали………………………..........

6.Охрана труда и промышленная  экология.

6.1. Анализ конкретного материала с точки зрения промышленной экологии………………………………………………………………………

6.2 . Описание организации рабочих мест на участке……………………

7. Заключение.

7.1. Выводы о работе, выполненной при дипломном проектировании  

 

Список литературы

Приложения: Комплект документов на механическую обработку

                        детали палец

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

 

 

Человеческое общество постоянно испытывает потребности в новых видах продукции, либо в сокращении затрат труда при производстве основной продукции. В общих случаях эти потребности могут быть удовлетворены только с помощью новых технологических процессов и новых машин, необходимых для их выполнения.

 Следовательно, стимулом  к созданию новой машины всегда  является новый технологический  процесс, возможность которого зависит  от уровня научного и технического  развития человеческого общества.

Путь создания машины сложен. Замысел к созданию, выражается в виде формулировки служебного назначения машины, являющегося исходным документом в проектировании машины.

Для изготовления спроектированной машины разрабатывают технологический процесс и на его основе создают производственный процесс, в результате которого получается машина, нужная для выполнения технологического процесса изготовления продукции и удовлетворения возникшей потребности.

Производственный процесс изготовления машин является системой связи свойств материалов, размерных, информационных, временных и экономических. Технология машиностроения исследует эти связи с целью решения задач обеспечения в процессе производства, требуемого качества машины, наименьшей себестоимости и повышения производительности труда.

 

 

 

 

 

 

На машиностроительных заводах успешное внедрение новой техники зависит от степени его оснащения современной технологической оснасткой. Для всех видов технологической оснастки характерно наличие значительного числа деталей, разнообразной и сложной формы.

Современное производство предъявляет повышенные требования к технологической оснастке. Точность базирования изделий, жесткость, обеспечивающая полное использование мощности оборудования на черновых операциях и высокую точность обработки на чистовых операциях, высокая гибкость, сокращающая время на наладку и замену оснастки, универсальность, позволяющая обрабатывать изделия определенного типа размеров с минимальным временем на переналадку, надежность и взаимозаменяемость.

Производительность процесса обработки зависит от режимов резания (скорости, глубины, подачи). А, следовательно, от материала режущей части инструмента, его конструкции, геометрических параметров, лезвий инструмента и т.д. В дипломном проекте  расчет режимов резания выполняется по нормативам.

Целью дипломного проекта является проектирование участка механического цеха по изготовлению детали палец..

Дипломный  проект представляет собой расчетно-графическую работу, состоящую из шести разделов, в которой обобщаются все технологические познания и навыки, приобретенные за время обучения.

   Наряду с этим дипломное проектирование закрепляет умение пользоваться справочной литературой, ГОСТами, таблицами, номограммами, нормами и расценками, сочетая справочные данные с теоретическими знаниями, полученными в процессе изучения курса.

 

 

 

 

 

1. Общая часть

1.1 Определение  типа производства.

 

 

В машиностроении в зависимости от программы выпуска изделий и характера изготовляемой продукции различают три основных типа производства: единичный, серийный, массовый. В свою очередь серийное производство, в зависимости от количества изделий в партии или серии, делится на мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное.

Тип производства может определяться по коэффициенту закрепляемых операций за рабочим местом. Этот способ является наиболее точным, но и наиболее трудоемким.

Так как отсутствует технологический процесс детали, то тип производства определяем исходя из массы и годовой программы выпуска. Деталь палец имеет массу 0,21 кг и изготавливается в количестве 4000 шт./год.

Типы производства

Таблица 1.

Тип	Тяжелая	средняя	Легкая
Производства	т>100 кг.	10-100 кг.	т<10кг.
Единичный	до 5	до 10	До 100
Мелкосерийный	5-100	10-200	100-500
Среднесерийный	100-300	200-500	500-5000
Крупносерийный	300-1000	500-5000	5000- 50000
Массовый	Более 1000	Более 5000	Более 50000

 

По табл.1 определяем, что это среднесерийный тип производства.      

 

 

 

 

Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большим объемом выпуска.

В зависимости от количества изделий в партии или серии и значения коэффициента закрепления операции различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производство.

На предприятиях серийного производства значительная часть оборудования состоит из универсальных станков, оснащенных как специальными, так и универсально-наладочными (УНП) и универсально-сборными (УСП) приспособлениями, что позволяет снизить трудоемкость и удешевить производство.

Для одной или нескольких деталей оборудование возможно располагать в последовательности технологического процесса, требующего одинакового порядка обработки, с соблюдением принципов взаимозаменяемости при обработке.

 При небольшой трудоемкости обработки или недостаточно большой программе выпуска изделий целесообразно обрабатывать заготовки партиями, с последовательным выполнением операций, т. е. после обработки всех заготовок партии на одной операции производить обработку этой партии на следующей операции. При этом время обработки на различных станках не согласуют.

В серийном производстве применяют также переменно -поточную форму организации работ.

Здесь оборудование также располагают по ходу технологического процесса. Обработку производят партиями, причем заготовки каждой партии могут несколько отличаться размерами или конфигурацией, но допускают обработку на одном и том, же оборудовании.

 

 

 

 

В этом случае время обработки на смежных станках согласуют, поэтому движение заготовок данной партии осуществляется непрерывно, в порядке последовательности технологического процесса.

Для перехода к обработке партии других деталей переналаживают оборудование и технологическую оснастку (приспособления и инструмент).

Определяем количество деталей в партии для загрузки.

n=N×f/F, где:

n - количество деталей в партии, шт.

N - годовой выпуск детали палец, N = 4000шт/год

f- периодичность запуска деталей в днях, принимаем f=6дней

F - число рабочих дней в году, F = 254 дня

Работа в одну смену.

Тогда

n= 4000×6/254=94,4шт.

Принимаем количество деталей в партии n = 94шт.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.2 Назначение детали, анализ технологичности.

 

 

Деталь палец применяется в устройстве углового стола, который предназначен для заточки и доводки резцов. Резцы на столе закрепляются с помощью накладки и болтов, головки которых заводят в Т-образные пазы плиты.

Стол можно перемещать вручную как горизонтально, так и по вертикальной плоскости. При повороте стола в вертикальной плоскости обеспечивается точный угол заточки и доводки резца в пределах от 0 до 30 градусов как в одну, так и в другую сторону.

Приспособление устанавливают на столе станка и закрепляют болтами, проходящими через отверстия основания.

Стол собирают в следующем порядке. В проушины основания вставят выступами плиту. Затем в отверстия выступов и проушин вставляют пальцы так, чтобы головки пальцев были обращены одна к другой.

Пальцы закрепляют гайками с шайбами. Со стороны риски основания к плите двумя винтами крепят нониус. Перед креплением нониус центрируют двумя установочными штифтами, которые вставляют в отверстие нониуса и гнезда плиты.

 При правильной  установке шкала нониуса должна  быть обращена наружу, а палец  со стороны гайки и шайбы  должен пройти отверстие нониуса. В углубление с размерами и на них кладут плиту.

В отверстие М8 плиты ввинчивают винт. Для удобства перемещения плиты в горизонтальном направлении и вращения стола относительно основания в гнездо М8 плиты, со стороны регулировочных винтов ввинчивают фасонную ручку.

  Данная деталь палец имеет цилиндрическую форму с габаритными

размерами: диаметр - Ø24 мм и длина - L=70 мм.

Для изучения конструкции детали разобьём её на поверхности (рис.1):

 

 

           Рис.1 Эскиз детали

Поверхности 1 и 11: являются торцами детали, выполнены по 12 квалитету точности и шероховатостью  Ra=6,3

Поверхность 2:  Цилиндрическая поверхность Ø 24 на длине 5, выполнена по 12 квалитету точности и шероховатостью  Ra=6,3

Поверхности 3 и 5: Канавки Ø 17, b=3 R=0,5, выполнены по 12 квалитету точности и шероховатостью  Ra=6,3.

Поверхность 4: Цилиндрическая поверхность Ø 18 на длине 13, что соответствует 7 квалитету точности. Шероховатость поверхности - Ra=0,63. Поверхность выполнена под посадку с натягом.

Поверхность 6: Цилиндрическая поверхность Ø 18 на длине 19 , что соответствует 7 квалитету. Шероховатость поверхности - Ra=0,63. Поверхность выполнена под посадку с зазором.

Поверхность 7. Коническая поверхность угол конуса 45°, длина конуса b=6мм.

Поверхность 8: Канавка Ø 17, b=3 R=1, с шероховатостью Ra=6,3 и точностью по 12 квалитету.

Поверхность 9: Резьба М16-7h, выполнена на длине 18, шаг резьбы p = 2мм. Номинальный диаметр резьбы dном. = 16мм, средний диаметр dср. = 15,026мм,  наименьший диаметр  dнаим. = 14,376мм. Отклонения по наружному и

среднему диаметрам  соответствуют 7 степени точности, шероховатость поверхности Ra=6,3

Поверхность 10: Лыска на  наружной цилиндрической поверхности диаметром -Ø 24мм, выполнена по 12 квалитету точности, с шероховатостью  Ra=6,3.

В качестве материала для изготовления детали применяем Сталь 45 ГОСТ 1050- 88. Это среднеуглеродистая качественная конструкционная сталь с содержанием углерода - С = 0,45.

Различные виды термической обработки (закалка с низким отпуском, нормализация, улучшение, поверхностная закалка ТВЧ и др.)

 

 

 существенно  повышают прочностные и эксплуатационные  свойства деталей машин из  сталей этой группы.

Сталь 45 хорошо обрабатывается, и плохо подвергается сварке. Сталь не склонна к отпускной хрупкости, обрабатываемость давлением-удовлетворительная.

Химический состав:

1.Основным влиянием на механические свойства оказывает углерод. С увеличением его содержания в стали возрастает предел прочности. Понижается ударная вязкость.

2.Сера и фосфор - вредные примеси. Сера ухудшает жидкотекучесть, при высоких температурах. Фосфор повышает жидкотекучесть, но понижает

ударную вязкость стали и тем более, чем выше в ней содержание углерода. Допустимое суммарное содержание серы и фосфора не должно превышать 0,2%.