Технология производства хлеба из пшеничной муки

Хлебохранилище должно иметь  естественное освещение, вентиляцию, t0 не ниже +15 °С, изолироваться от хранения веществ со специальными запахами.

В процессе хранения булок  происходит усыхание, т.е. уменьшается  в массе за счет испарения влаги  с поверхности. Затраты на усушку 2¸4 %. Для снижения усушки булки надо быстро охладить, хранить в упаковке.

Выход изделия – это  отношение массы хлеба к массе  муки, в %. На его величину влияет влажность теста и муки, величина механических потерь (распыл муки на складе, потери сходом сит, потери в мелкотаре), технологические потери (на брожение 1,5¸3,5 %, на упек 6¸12%, усушку 2,5¸4 %).

Если влажность муки больше базисной (14,5 %), то выход изделия  меньше.

3.2. Машинно-аппаратные схемы получения хлеба

Хлебопекарные предприятия  вырабатывают продукцию широкого ассортимента. Две основные машинно-аппаратурные схемы с помощью которых можно обеспечить выработку основного ассортимента продукции на хлебопекарных предприятиях — подовые и формовые изделия.

3.2.1 Машино –аппаратурная схема производства подового хлеба

На рисунке 1 приведена схема приготовления подового хлеба из пшеничной муки I сорта. На производство мука доставляется специализированным транспортом.

Для разгрузки емкость  автомуковоза подключают с помощью гибкого шланга к приемному щитку 8. Далее мука по трубам 10 аэрозольтранспортом подается в силосы 9, в которых хранится. Из силосов мука забирается роторными питателями 7 и через переключатель 11 поступает в бункер 12, затем - в просеиватель 13, промежуточный бункер 14, на автоматические весы 15. Далее мука подается в производственные силосы 16, из которых дозируется в тестомесильную машину 17.

Работу аэрозольтранспорта обеспечивает компрессорная станция, оборудованная компрессором 4, ресивером 5 и фильтром 3. Для равномерного распределения  сжатого воздуха при всех режимах  работы перед питателями установлены  ультразвуковые сопла 6.

Подача жидких компонентов  к тестомесильной машине осуществляется дозировочными станциями 18, питающимися  от расходных баков 20 и 21.

Опара замешивается в тестомесильной машине 17 и подается на брожение в  шестисекционный бункерный агрегат 19. Выброженная опара подается насосом  на замес теста. Тесто бродит в  емкости 22. Отсюда оно поступает в делитель 23. Для придания шарообразной формы тестовым заготовкам они обрабатываются в округлительной машине 24.

        Рисунок 1. - Машинно-аппаратурная схема производства подового хлеба из пшеничной муки: 1 - укладчик, 2 - расстойный шкаф, 3 - воздушный фильтр, 4 - компрессор, 5 - ресивер, 6 - сопло, 7 - роторный питатель, 8 - приемный щиток, 9 - силос, 10 - материалопровод, 11 - переключатель мучных линий, 12 - осадительный бункер, 13 - просеиватель, 14 - промежуточный бункер, 15 - автовесы, 16 - производственный силос, 17 - тестомесильная машина, 18 - автоматическая дозировочная станция для жидких компонентов, 19 - опарный бункер тестоприготовительного агрегата, 20 и 21 - расходные баки для соли и для дрожжевой эмульсии, 22 - бункер для брожения теста, 23 - тестоделитель, 24 - округлитель, 25 - тоннельная печь, 26 - хлебоукладочная машина, 27 - контейнеры для хлеба

Далее заготовки с помощью  маятникового укладчика 1 загружаются  в ячейки люлек расстойного шкафа 2. Здесь они находятся 40¸50 мин. Расстоявшиеся заготовки пересаживаются на под печи 25, в рабочей камере которой осуществляются гигротермическая обработка и выпечка. Первая способствует приданию поверхности хлеба глянца, вторая - подрумяниванию и закреплению формы. Выпеченные изделия с помощью укладчика 26 загружаются в контейнеры 27 и направляются в остывочное отделение и экспедицию.

Общая длительность технологического процесса приготовления хлеба, начиная  от приемки муки и кончая выдачей  готовой продукции, составляет 9¸10 ч.

3.2.2 Машино-аппаратурная схема производства формового хлеба

На рисунке 2 приведена машинно-аппаратурная схема производства формового хлеба из пшеничной муки. Здесь применен интенсивный замес жидкой опары и теста.

Подготовка муки, воды, дрожжей  и других добавок производится так  же, как в ранее рассмотренной  схеме. Жидкая опара влажностью 65 % замешивается в коаксиальном смесителе 17 в течение 15 с. Брожение опары длится 4 ч в  пятисекционной емкости 19, снабженной мешалкой. Выброженная опара с помощью насоса 23 подается в охладитель 24 и затем дозируется в тестомесильную машину 22 интенсивного действия. Отсюда тесто подается транспортером 25 в емкость 26, рассчитанную на 30¸40 мин брожения, а затем с помощью делительно-посадочного агрегата 1 тестовые заготовки укладываются в формы, закрепленные на люльках расстойного шкафа 2, соединенного с печью 32 общим цепным конвейером. Выпеченный хлеб выгружается из форм путем их опрокидывания на ленточный транспортер 33 и поступает к укладчику 31. Загруженные контейнеры 29 с помощью раздаточной тележки направляются в экспедицию.

 

Рисунок 2 - машинно-аппаратурная схема производства формового хлеба из пшеничной муки: 1 - делительно-посадочный агрегат, 2 - расстойный шкаф, 3 - воздушный фильтр, 4 - компрессор, 5 - ресивер, 6 - ультразвуковое сопло,7 - роторный питатель для аэрозольтранспорта, 8 - мукоприемный щиток, 9 - мучной силос, 10 - материалопровод, 11 - переключатель мучных линий,12 - осадительный бункер, 13 - просеиватель, 14 - промежуточный бункер, 15 - автовесы, 16 - производственный мучной силос, 17 - коаксиальный смеситель для замеса жидкой опары; 18 - автоматическая дозировочная станция, 19 - бродильная емкость для жидкой опары, 20 - расходный бак для соли, 21 - бак для дрожжевой эмульсии, 22 - тестомесильная машина интенсивного действия для замеса теста, 23 - насос, 24 - теплообменник, 25 - транспортер для подачи теста, 26 - бункер для теста, 27 - емкость для хранения солевого раствора, 28 - насос, 29 - контейнер для хлеба, 30 - раздаточная тележка, 31 - хлебоукладочный агрегат, 32 - печь, 33 - транспортер для хлеба.

 

 

 

3.3 Пути снижения  потерь на производстве

Для обеспечения экономного расхода сырья на предприятиях необходимо осуществлять строжайший контроль за количественными показателями технологического процесса — затратами и потерями.

Большие затраты и потери указывают на недостатки в организации и ведении производственного процесса, устранение которых приводит к более экономному расходованию сырья.

Промышленность располагает  рядом готовых решений и приемов, позволяющих более экономно расходовать  сырье при производстве хлебобулочных  изделий.

Внедрение бестарных установок  для хранения муки и ее транспортирование  в муковозах позволяют не только устранить тяжелый ручной труд, ликвидировать  использование мешков, но и значительно  сократить потери. В этом случае экономия муки составит до 0,1 % к общему ее количеству.

На предприятиях с тарным хранением муки потери ее на распыл могут быть снижены установкой аспирационных  устройств, в мучных складах целесообразно устанавливать пылесосы.

В последние годы большое  распространение получили самовстряхивающиеся фильтры с электроприводом.

Затраты СВ на брожение при традиционном опарном способе производства хлеба составляют в среднем 2,5—3,3 % к массе муки.

Внедрение прогрессивных  схем тестоведения на жидкой опаре, густой большой опаре или применение ускоренного способа снижает эти затраты до 1 %.

Горячий хлеб не имеет одинаковых для всех изделий условий остывания. Эти условия зависят от степени загрузки экспедиции хлебом, работы вентиляционных устройств, времени года, температуры помещения, расположения хлеба в лотках вагонеток, в том числе по высоте от пола, емкости вагонеток, плотности укладки хлеба и ряда других причин. Из изложенного следует, что масса штучного хлеба зависит от сочетания указанных выше условий. Чаще всего штучный хлеб, поступающий в торговую сеть, имеет массу больше установленной государственным стандартом. Таким образом, предприятия в некоторой степени предохраняют себя от предъявления претензий в отношении выпуска изделий с массой меньшей предусмотренным стандартом. Наряду с этим систематическое превышение массы изделий приводит к снижению выхода хлеба.

Для уменьшения отклонений в массе штучного хлеба рекомендуется повышать точность работы тесторазделочных машин, следить за температурой печей и использовать специальные охлаждающие устройства, обеспечивающие равномерность усушки хлеба при хранении.

Основным затруднением при  механизированном производстве хлеба является прилипание теста к рабочим поверхностям тесторазделочных линий, транспортерным лентам, чехлам расстойных устройств. Чтобы устранить прилипание теста к оборудованию, рабочие органы округлителей, тестозакаточных машин, а также чехлы для расстойных досок и транспортерные ленты посыпают мукой, для чего расходуется до 1 % от общей массы перерабатываемой муки. Использование муки для этой цели ухудшает санитарное состояние цеха и снижает выход изделий.

Опыт работы хлебопекарных  предприятий страны показал, что  обработка тесторазделочных линий  и устройств для расстойки водоотталкивающими, полимерными материалами способствует снижению затрат муки при разделке теста.

При обработке транспортерных лент тестер разделочной линии, полимерными покрытиями в сочетании с обдувкой теплым воздухом при разделке теста муку не используют.

При обдувке воздухом на поверхности куска теста создается тонкая, сравнительно сухая пленка, которая в сочетании с антиадгезионными покрытиями устраняет адгезию. Изделия, приготовленные на тесторазделочной линии, обработанной антиадгезионными материалами, имеют лучший внешний вид, более гладкую, с яркой окраской поверхность.

Внедрение полимерных материалов улучшает санитарное состояние цехов, снижает загрязненность воздуха мучной пылью, а также сокращает расход муки на подсыпку. При этом облегчается труд работающих, повышается культура производства и улучшается качество продукции.

Колебания во влажности теста  обычно вызваны отклонениями в массе муки, поступающей из автомукомера, количестве воды, солевого раствора, суспензии дрожжей и другого дополнительного сырья, дозируемого соответствующей аппаратурой при замешивании теста.

Снижение влажности теста  против установленной нормы на 1 % приводит к уменьшению выхода хлеба  из пшеничной муки I и II сортов на 2—2,5%, а ржаного—на 2,5—3%. Поэтому рекомендуется  систематически, не реже 2 раз в смену, контролировать работу дозировочных устройств, а также влажность теста.

Существенное влияние  на экономию муки оказывает точность работы тесторазделочной аппаратуры. Поэтому при выработке штучного хлеба необходимо систематически проверять работу тестоделительных машин и не допускать отклонений в массе кусков теста от установленной.

Особенностью производства штучных изделий является то, что  их масса устанавливается при  делении теста на куски, которое выполняется задолго до окончания технологического процесса выработки хлеба. После деления теста следует выпечка хлебных заготовок и охлаждение хлеба, изменяющие массу готовых изделий.

Последующая корректировка  массы при отпуске хлеба в  торговую сеть по условиям технологии уже не может быть произведена. Следовательно, масса, штучных хлебных изделий  определяется не только точностью работы тестоделительной машины, а зависит также в большей степени от условий выполнения последующих операций технологического процесса.

Большой удельный вес в  затратах составляет упек хлебобулочных изделий. С целью экономии хлебных ресурсов необходимо не только снижать упек, но и выравнивать его на люльке или поду печи. Одним из способов выравнивания упека может служить экранирование греющих поверхностей в печи путем укладки асбестовых листов в места с избыточной теплоотдачей. Для улучшения подвода теплоты к верхнему газопроводу необходимо тщательно и систематически очищать его от золы и регулировать поток газа при помощи шиберов, предусмотренных конструкцией печи.

Для снижения упека целесообразно  использовать водяное опрыскивание тестовых заготовок или готовой  продукции при выходе из печи.

При выпечке изделий наряду с увлажнением тестовых заготовок необходимо увлажнять среду пекарной камеры. Расход пара при этом должен составлять примерно 200—250 кг на 1 т продукции.

Указанные мероприятия по снижению упека хлебных изделий широко используются на многих хлебопекарных предприятиях и дают положительный экономический эффект.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Глава 4. Качество готовой  продукции

 

Внешний вид хлеба и  булочных изделий. Форма  должна  быть  правильной, без боковых выплывов,  не  мятой;  для  формового  хлеба  —  соответствующей хлебной форме, в которой его выпекали, с несколько выпуклой верхней  коркой; для   подового   —   круглой,   овальной   или   продолговато-овальной,   нерасплывчатой, без притисков. Поверхность должна быть гладкой, для отдельных видов изделий — шероховатой, без крупных трещин и подрывов; булки, батоны  —с надрезами; для подовых изделий допускаются наколы.  Корка  должна  иметь цвет от светло-желтого до темно-коричневого  в  зависимости  от  сорта,  без подгорелости и бледности. Толщина корки хлеба должна быть  не  более 4  мм, для батонов и мелкоштучных изделий не нормируется.

      Состояние  мякиша. Хлеб должен быть хорошо пропеченным, не липким и  не влажным на ощупь, без комочков, пустот и  следов  непромеса,  с равномерной пористостью,  эластичным.  Мякиш  после  легкого  нажатия  пальцами   должен принимать первоначальную форму, быть свежим.

      Вкус  и   запах  должны  быть   свойственными   данному   виду   хлеба.

Влажность  предусмотрена  стандартом  с  учетом  вида,  способа  выпечки   и рецептуры хлеба: для ржаного простого и заварного  —  не  более  51  %,  для пшеничного хлеба из обойной муки — не более 48  %',  подовые  изделия  имеют меньшую влажность, чем формовые.

Кислотность хлеба обусловлена  способом приготовления  теста  и  сортоммуки. Ржаные изделия, приготовленные на закваске, имеют большую кислотность (до 12°), чем пшеничные, которые готовят на дрожжах,  и кислотность их  не превышает 4°.

Пористость пшеничного хлеба  выше (52—72 %), чем ржаного (45—57  %),  а формового больше, чем подового. Повышение сортности  муки  увеличивает  этот показатель.

      Дефекты   хлеба.  Они  обусловлены   качеством  сырья  и  возникают  при нарушении технологии производства хлеба, а также  при  несоблюдении  условий транспортирования и хранения хлеба и булочных изделий. К  дефектам  внешнего вида относятся: