Двигатель Д-240

Водяной насос двигателя Д-240: А - устройство, Б - привод. 1 - корпус, 2 - крыльчатка, 3 -валик, 4 - уплотнительное устройство, 5 - верхний патрубок, 6 - масленка, 7 - шкив, 8 - крестовина вентиляторов, 9 - генератор, 10 ремень.

Дистанционный термометр предназначен для контроля температуры воды в  системе охлаждения. Указатель термометра помещен на щитке контрольных  приборов, а датчик -- в верхнем баке водяного радиатора.

 

 

 

 

 

Техническое обслуживание системы охлаждения

Для обеспечения нормальной работы системы охлаждения следует выполнять  следующие правила.

Заливать в систему охлаждения чистую, желательно мягкую, воду. Внешним  признаком мягкой воды является способность  ее хорошо мылиться. Рекомендуется  использовать воду, слитую из системы охлаждения, так как в ней содержится меньше известковых солей.

Жесткую воду можно смягчить кипячением в течение 30 мин, а также добавить в нее тринатрийфосфата. В зависимости от степени жесткости растворяют 10--20 г тринатрийфосфата на 10 л горячей воды.

Радиатор надо заполнять до уровня горловины верхнего бака, а во время  работы не допускать, чтобы уровень  воды был ниже 3 см от верхней плоскости  заливной горловины.

Доливать воду в систему охлаждения перегретого двигателя следует  постепенно 1 обязательно при работающем двигателе. I зимнее время года нельзя заливать слишком горячую воду в  холодный двигатель. От резкой смены  температуры в головке цилиндров i блоке могут образоваться трещины.

Нельзя работать при температуре  воды i радиаторе выше 100 С.

Проводя техническое обслуживание тракора, тракторист обязан ежесменно проверять уровень воды в радиаторе, при испарении антифриза доливать воду, устранять подтекание воды. Сильная течь воды из сливного отверстия в корпусе водяного насоса свидетельствует о том, что детали уплотнительного устройства насоса износились и их следует заменить. Если наблюдается большой выход воды при отсутствии течи, проверяют состояние паровоздушного клапана.

Через каждые 60 ч работы следует  смазывать подшипники водяного насоса. Для этого необходимо очистить масленку от пыли и сделать 3--4 нагнетания солидола шприцем. Проверять натяжение ремня  вентилятора. При нормальном натяжении  ремня вентилятор должен провернуться от усилия 8 кгс (80 Н), приложенного к  краю лопасти. Допускается проверка натяжения ремня (28, б) нажатием большим  пальцем руки. От усилия 5 кгс (50 Н) ремень должен прогнуться на 10--15 мм. Натяжение  ремня регулируют смещением генератора.

Через каждые 960 ч работы необходимо промывать систему охлаждения специальным  раствором для удаления накипи (например, 100 г стиральной соды и 50 г керосина на 1 л воды). Поработав на тракторе с залитым раствором одну смену, слить его и промыть систему  охлаждения чистой водой.

При сезонном техническом обслуживании проверить работу термостата и термометра. Термостат вынимают из корпуса и  опускают в ванночку с горячей  водой. При температуре 70 С отверстие основного клапана термостата начнет открываться и при температуре 85 °С оно полностью откроется. Полный ход клапана около 9 мм.

Показания дистанционного термометра сравнивают с показаниями жидкостного  термометра, опущенного в заливную горловину радиатора. Если термостат  или дистанционный термометр  неисправны, их необходимо заменить.

Неисправность системы охлаждения заключается обычно в перегреве  двигателя. Причины перегрева воды в радиаторе следующие: недостаток воды в системе охлаждения, закрытые жалюзи радиатора, отложение накипи или загрязнение в водяной рубашке, ослабление или замасливание ремня вентилятора, перегрузка двигателя, неисправность термостата, срез штифта крыльчатки водяного насоса.

Ремонт системы охлаждения двигателя трактора МТЗ-80 (Д-240)

Техническое состояние двигателя  изменяется в процессе его эксплуатации. Состояние, когда при выполнении заданных функций значения установленных  нормативно-технической документацией  параметров нарушаются, называют отказом.

Параметрами и качественными признаками нормального функционирования дизеля являются следующие факторы:

длительность пуска электростартером - не более 20 с, пусковым двигателем - не более 2 мин;

работа двигателя - равномерная, без  перебоев, устойчивая на разных режимах;

выпуск - бездымный, отсутствие стуков;

мощность и удельный расход топлива - в установленных пределах (допускаемые  отклонения 5%);

расход масла на угар не более 3% от расхода топлива;

давление в масляной магистрали при номинальной частоте вращения коленчатого вала 0,20...0,35 МПа; вращение ротора центрифуги после остановки  дизеля должно прослушиваться в течение 30с (не менее);

температура охлаждающей жидкости при нормальной нагрузке дизеля - в  пределах 95°С;

расход газов из сапуна незначительный;

пусковой двигатель должен запускаться  электростартером не более чем с  трех попыток;

отсутствие течи охлаждающей жидкости, масла, топлива, попадания охлаждающей  жидкости в масло (или наоборот).

В случае отклонения какого-либо из перечисленных  параметров от допускаемых пределов или появления какого-нибудь из упомянутых признаков нарушения нормальной работы дизеля нужно выявить причину  отказа или неисправности и устранить  ее.

Если в процессе контроля технического состояния или в результате поиска причины отказа установлено, что  двигатель по какому-либо критерию достиг предельного состояния - его  направляют на капитальный ремонт.

Общие указания по разборке и сборке: разбирать механизм следует в  условиях, исключающих их загрязнение  или повреждение, а также отвечающих требованиям безопасности; спаренные  детали, которые обрабатывают или  балансируют в соединенном положении, не следует разукомплектовывать; работающие в паре детали нужно собирать по меткам (клеймением) и устанавливать  только на первоначальные места; при  каждой сборке шатунов следует ставить  новые замковые шайбы; перед сборкой  все масляные каналы коленчатого  вала и полости шатунных шеек следует  очистить, промыть топливом, продуть  воздухом; исключительно важное значение имеет правильная затяжка ответственных резьбовых соединений при сборке.

Плотность прилегания головки к  блоку может нарушиться вследствие недостаточного затягивания гаек крепления  головки, трещин деталей, несоответствия выступания торцов гильз цилиндров  относительно плоскости блока, коробление нижней плоскости головки цилиндров.

При необходимости замены прокладки  между головкой и блоком цилиндров  поступают следующим образом (рассмотрим на примере Д-245):

снимают фильтр грубой очистки воздуха  и глушитель, устанавливают капот  в верхнее положение;

очищают дизель;

сливают охлаждающую жидкость из системы  охлаждения;

отсоединяют и снимают воздухоподводящую  к компрессору трубку;

ослабляют крепления хомутиков  и снимают нагнетательный патрубок турбокомпрессора;

раскрепляют штуцер и снимают трубку индикатора засоренности воздуха;

отсоединяют кронштейн крепления  и снимают воздухоочиститель;

ослабляют хомутики переходного патрубка сливного маслопровода турбокомпрессором;

отворачивают гайки крепления  и снимают выпускной коллектор  вместе с турбокомпрессором;

сливают воду и отсоединяют нагнетательный шланг отопителя кабины от сливного краника и смещают шланг в сторону;

отсоединяют трос привода спидометра;

отсоединяют сливной шланг отопителя от краника блока;

отсоединяют от корпуса термостата шланги радиатора и насоса системы  охлаждения;

отсоединяют штуцер сливной топливной  трубки на четвертой форсунке;

раскрепляют и снимают топливные  трубки высокого давления;

отворачивают гайки крепления  и снимают колпак крышки;

отворачивают болты крепления  и снимают крышку головки цилиндров  с впускным коллектором;

выворачивают из головки у задней стенки валика коромысел болт штуцера  маслопровода;

отворачивают гайки крепления  и снимают валик коромысел  в сборе, вынимают штанги;

раскрепляют и снимают головку  цилиндров в прокладку;

очищают плоскости разъема головки  и блока цилиндров шабером  от нагара и прилипших частей прокладки;

устанавливают новую прокладку, устанавливают  головку в обратной разборке последовательности.

У дизеля Д-65Н для замены прокладки  между головкой и блоком цилиндров  нужно выполнить следующее:

ослабьте болты крепления хомутов,

снимите шланги й водоотводящую  трубу пускового двигателя;

отверните болты и снимите газоотводящую  трубу пускового двигателя;

разъедините головку цилиндров  и водоподводящий патрубок, трубку низкого давления и топливные  фильтры, сливной коллектор, трубки высокого давления и форсунки;

отвернув болты, снимите крышку головки цилиндров;

отвернув гайки крепления, снимите  топливный фильтр и головку цилиндров;

замените прокладку новой;

поставьте головку цилиндров и  фильтр на место и закрепите гайками;

соедините трубки низкого давления и фильтрами трубки низкого давления и сливной коллектор с форсунками;

поставьте крышку головки цилиндров  на место и закрепите ее болтами;

соедините водоподводящий патрубок с  головкой цилиндров;

поставьте газоотводящую трубу  на место и закрепите ее;

поставьте водоподводящую трубу пускового  двигателя на место;

затяните болты крепления хомутов  на соединительных шлангах.

Для равномерного прижатия головки  к блоку цилиндров гайки шпилек крепления нужно затягивать динамометрическим  ключом в определенной последовательности (рис. 2.81). Момент затяжки должен быть 150... 180 Нм.

При падении мощности, интенсивном  дымлении и выходе газов через  сапун, трудном пуске, падении давления масла ниже 0,15 МПа, появлении стуков (предположительно связанных с кривошипно-шатунным механизмом), а также при большом  выгорании моторного масла дизель следует разобрать и осмотреть (в закрытом помещении).

При разборке дизеля для ремонта  нужно очистить полости шатунных шеек коленчатого вала. Для этого  следует вынуть шплинты и вывернуть  резьбовые пробки.

Осматривают разобранный дизель с  учетом того, какие признаки наблюдались  перед разборкой. Так, если дизель сильно дымит, расходует много масла, не развивает требуемой мощности, трудно запускается, нужно проверить, в  первую очередь, состояние и степень  изношенности поршневых колец, поршней  и цилиндров.

Поршневые компрессионные кольца подлежат замене, если зазор в замке превышает 5 мм или если зазор по высоте между  кольцом и канавкой превышает 0,5 мм.

Перед заменой поршневых колец  тщательно очищают от нагара канавки  под кольца и маслоотводящие отверстия в поршне и промывают его дизельным топливом.

Перед установкой нового поршневого кольца его нужно проверить по цилиндру и поршню. Чтобы проверить  кольцо по цилиндру, его устанавливают  внутрь и замеряют зазор в замке. Затем кольцо прогоняют поршнем  до самого низа цилиндра, чтобы установить характер его возможной выработки. При проверке кольца по поршню его  прокатывают по его канавке при  толщине кольца, большей, чем глубина  канавки поршня, оно считается  непригодным.

Для подгонки по зазору в замке  кольцо нужно осторожно зажать в  тисках (с применением съемных  медных, свинцовых или алюминиевых  губок, чтобы не нарушить его правильной формы), и личным напильником осторожно  спилить лишний металл с одной  стороны. Для подгонки по высоте кольцо нужно положить на разостланный на ровном месте кусок наждачного полотна и аккуратно, с равномерным нажимом руки, круговыми движениями сточить его с одной торцевой стороны. Признаком правильной подгонки колец по высоте является их медленное перемещение в канавках без заеданий под влиянием собственного веса, если поршень на весу вращать руками в осевом направлении.

Снимать старые и надевать на поршень  новые кольца лучше со специальным  съемником, если его нет, можно использовать несколько узких и тонких металлических  пластинок, которые осторожно, по одной  заводят под каждое снимаемое (надеваемое) кольцо.

При установке колец хромированное  ставят в верхнюю канавку второе и третье конические («минутные») в  канавки меткой в сторону днища  поршня. Маслосъемное («двойное») кольцо с расширителем ставят так, чтобы  в верхней части канавки находилось кольцо с дренажными пазами (пазами вниз), а в нижней части кольцо без дренажных пазов, прямоугольной  выточкой вниз.

При установке поршня в цилиндр  замки колец располагают под  углом 90? одно к другому, но так чтобы  замки колец не были бы напротив отверстия под палец. Поршни ставят в те же цилиндры, в которых они  работали, зеркало цилиндра перед  установкой поршня смазывают моторным маслом.

О большом износе подшипников кривошипно-шатунного  механизма свидетельствуют характерные  звуки двигателя, а также снижение рабочего давления в системе смазки. Износ шатунных подшипников обнаруживается по глухим стукам на уровне нижней мертвой  точки хода поршня; износ коренных характеризуется четкими стуками  низкого тона в зоне расположения коленчатого вала.

Определяя необходимость замены вкладышей  подшипников по падению давления масла следует убедиться в отсутствии других причин снижения давления (неисправность манометра, засорение фильтра масляного насоса, неисправность сливного клапана, перегрев двигателя и др.). Величину зазора нужно проверять сначала у шатунных подшипников, так как они изнашиваются значительно раньше коренных.

Величина радиального зазора между  шейкой вала и вкладышем может  быть определена с помощью свинцовой  проволоки или калиброванной  латунной пластинки щупа для этого  у одного из шатунов расшплинтовывают и отворачивают гайки шатунных болтов и снимают крышку вместе с нижним вкладышем. Вкладыши и шейка насухо протираются. На внутреннюю поверхность вкладыша кладутся наискосок два отрезка смазанной маслом проволоки из чистого свинца длиной 70 - 80 мм и толщиной 1-1,5 мм. Затем крышка шатуна осторожно ставится на место, шатунные болты затягиваются с усилием 70 - 80 Н и коленчатый вал проворачивается на 360?. После этого нужно проверить, не ослабли ли гайки шатунных болтов, снять крышку подшипника и вынуть куски обжатой проволоки. Если после проворачивания вала гайки шатунных болтов окажутся ослабленными, их необходимо подтянуть, вновь провернуть вал на 360° и опять проверить затяжку болтов. Толщина обжатой проволоки замеряется, и, если она будет превышать определенную величину радиального зазора, вкладыши заменяются у всего комплекта шатунов (обязательно одновременно верхние и нижние) Так же с помощью свинцовой проволоки могут быть замерены зазоры и в коренных подшипниках коленчатого вала.