Организация и планирование технического обслуживания и ремонта машин с разработкой технологического процесса ремонта механических повр

По этому в период массовых полевых работ загрузки мастерской планируют минимальную, а в период минимальных сельскохозяйственных работ планируют максимальную.

Текущие ремонты тракторов  планируются, 70% на осенний - зимний период (октябрь, ноябрь, декабрь, январь, февраль, март), остальное в течение года, в менее напряженные месяцы.

ТО-3 тракторов планируются в объеме 60% на период массовых сельскохозяйственных работ (апрель, май, август, сентябрь) остальные 40% в течение года.

ТР комбайнов планируются  в осенний – зимний период.

Трудоемкость текущего ремонта автомобилей распределяется в течение года с максимальной нагрузкой в период посевной и уборочными, компаниями.

Весной технический  осмотр и диагностика.

Согласно годовому плану  загрузка мастерской строится План-график загрузки мастерской. В ЦРМ хозяйства  также выполняются дополнительные работы для нужд хозяйства:

1. Ремонт оборудования нефтебазы и складов ГСМ выполняется в объеме 350-500 чел.час. ремонт нефтетары и заправочного инвентаря выполняется в объеме 200-250 чел.час. т.е. (550-750 чел-час.).
2. Изготовления и ремонт хозинвентаря берется в объеме 800-1000 чел. час.
3. Выполнение заказов в мастерской отделениях хозяйств выполняется в объеме 10-12% от трудоемкости ЦРМ.
4. Обслуживание и мелкий ремонт оборудования самих мастерских выполняется в объеме 6-9% от трудоемкости ЦРМ.
5. Изготовление и ремонт приспособлений и инструмента берется в объеме 0,5-1% от трудоемкости ЦРМ.
6. Изготовление и восстановление изношенных деталей в фонд запасных частей берется в объеме 5-8% от трудоемкости ЦРМ:

- ремонт оборудования 8%;

- восстановление  деталей 2,5%;

- изготовление  деталей 2,5%;

- ремонт изготовления  инструмента и приспособления 1%;

- работы по  обслуживанию. Не ферм. 10%;

- прочие работы 10-15%.

Результаты расчетов сводятся в таблицу годового плана  загрузки ЦРМ.

 

1. Расчет трудоемкости по видам работ и определение количества рабочих

 

Общую трудоемкость ЦРМ  распределяют по видам работ для  расчета количества рабочих по специальностям и количества необходимого технологического оборудования.

После расчета трудоемкости по видам работ составляется таблица, и в нее заносятся результаты.

Трудоемкость по видам  работ рассчитывается по формуле:

             Т_вида = ;                                     (2.33)

где _Тсум- трудоемкость суммарная по наименованию работ (рем. гусеничных тракторов; рем. колесных тракторов, и рем. комбайнов и т.д.).

К_вида- процентное соотношение вида.

Трудоемкость ремонта колесных тракторов: К-744=5259, МТЗ-82=1657.

Т_сум= 5259+1657= 6916

Станочные	Твида = =795,68	Принимаем 795чел.час
Слесарные и монтажные	Твида = =5532,8	Принимаем 5532 чел.час
Кузнечные	Твида = =242,06	Принимаем 242 чел.час
Сварочные	Твида = =138,32	Принимаем 138 чел.час
Столярные и малярные	Твида = =103,74	Принимаем 103 чел.час
Жестянецко-медницкие	Твида = = 103,74	Принимаем 103 чел.час

 

Трудоемкость ремонта  гусеничных тракторов: Т-4= 1213, ДТ-75 =4666.

 Т_сум= 1213+4666 = 5879

Станочные	Твида = = 807,16	Принимаем 807 чел.час
Слесарные и монтажные	Твида = = 4520,12	Принимаем 4520чел.час
Кузнечные	Твида = = 239,16	Принимаем 239чел.час
Сварочные	Твида = = 173,39	Принимаем 173чел.час
Столярные и малярные	Твида = = 119,58	Принимаем 119чел.час
Жестянецко-медницкие	Твида = =119,58	Принимаем 119чел.час

 

Трудоемкость ремонта комбайнов: Дон 1500=58, Claas 812 =3.

Т_сум= 58 + 3 = 61

Станочные	Твида = = 5,49	Принимаем 5 чел.час
Слесарные и монтажные	Твида = = 47,88	Принимаем 47 чел.час
Кузнечные	Твида = = 1.52	Принимаем 1 чел.час
Сварочные	Твида = = 2,13	Принимаем 2 чел.час
Столярные и малярные	Твида = = 2,74	Принимаем 2 чел.час
Жестянецко-медницкие	Твида = = 1,22	Принимаем 1 чел.час

 

Трудоемкость ремонта  автомобилей: КАМАЗ -5320 = 425 , УАЗ-469 = 21 . ГАЗ-3302 = 74.  Т_сум= 425 + 21 + 74 = 520

Станочные	Твида = = 93,6	Принимаем 93 чел.час
Слесарные и монтажные	Твида = = 339,56	Принимаем 339 чел.час
Кузнечные	Твида = = 28,6	Принимаем 28 чел.час
Сварочные	Твида = = 14,04	Принимаем 14 чел.час
Столярные и малярные	Твида = = 31,2	Принимаем 31 чел.час
Жестянецко-медницкие	Твида = = 13	Принимаем 13 чел.час

 

Расчет количества рабочих  ведем по формуле:

 Р = ;                                                   (2.34)

где Р – количество рабочих, чел.

Т – трудоемкость данного  вида работ, чел. час.

Фвр- действительный фонд времени рабочего.

Действительный фонд времени рабочего в наиболее загруженный  квартал (3 месяца) определяем по формуле:

Ф_вр= (d_k –  d_b  – d_n) · t ·Z_p - (d_bn– d _nn )                     (2.35)

где:  d_k; d_b; d_n - календарные, выходные и праздничные дни соответственно

d_bn; d _nn - дни предвыходные и предпраздничные (на 1 час короче)

t – продолжительность смены t=7 часов.

Z_p -коэффициент использования времени рабочего Z_p = 0,9.

Ф_вр= (365– 52  – 15) · 7 · 0,9 - (50 – 4 ) = 1831,4

 

4. Расчет площади мастерской

 

Площадь участка мастерской рассчитывается по следующей формуле:

F_уч = F_об · С                                                    (2.36)

где: F_уч - площадь участка мастерской, м²

F_об - площадь занимаемая оборудованием, м²

С – коэффициент рабочей зоны, учитывающий проходы и удобство работы.

При расчете участков разборочных, моечных, и сборочных, кроме площади занимаемого оборудования учитывается площадь, занимаемая ремонтируемой техникой.

Оборудование подбирается по типовым  проектам или расчетам, учитывая программу  ремонта.

Количество металлорежущих станков определяется по формуле:

 N_ст =                                                     (2.37)

где, _Тст - трудоемкость станочных работ на расчетный период, чел. час.

К_н - коэффициент неравномерности загрузки участка К_н = 1,0 …..1,3

Ф_об– действительный фонд времени оборудования, час.

η₀- коэффициент использования станочного оборудования η₀ = 0,86….0,90

действительный фонд времени оборудования определяем по формуле:

_{Фоб =} (d_k - _dв - d_n) · t · η_е;                                         (2.38)

где, d_k- количество дней в учетном периоде

 _dв - количество выходных дней в учетном периоде

 d_n - количество праздничных дней в учетном периоде

 t – продолжительность смены

η_е – коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт станков, η_е=0,95

_{Фоб =} (d_k - _dв - d_n) · t · η_е = (365– 52  – 15)·7·0,95=1981

 N_ст = = =0,99

 N_сл = = =6,1

 N_куз = = =0,3

 N_св = = =0,2

 N_{ст и мал} = = =0,15

 N_жес = = =0,14

При проектировании участка  мастерской необходимо учитывать следующие требования:

1. Ширину производственных отделений для зданий мастерских предусматривают – 6 метров.
2. Оборудование мастерской размещают, с учетом необходимых проходов и проездов.
3. Капитальные стены проектируются толщиной – 0,52 метра – 2 кирпича, а простенки в один кирпич (0,26 метра).
4. Ширину окон выбирают по ГОСТ 6029-54 (наиболее часто применяемая 1,92 метра); ширину дверей – 0,8; 1,2; 1,5; 2,0 метра.; ширину ворот – 2; 3; 4; 5 метров.

При расстановке оборудования соблюдают следующие требования:

1. Расстояние от стенки до задней стенки станка не менее 0,5 метра.
2. Верстаки и стеллажи устанавливают вплотную к внутренним перегородкам.
3. Вытяжные зонты располагают вплотную к перегородке с соседним отделением, чтобы устроить один дымоотвод.

 

 

3 Технологическая часть

 

 

3.1 Конструкция шин автомобилей КамАЗ и возможные дефекты шин

 

 

Шины моделей ИН-142Б  радиальные, 12-слойные, пневматические, размер шин 260-508Р. Максимальная статическая  нагрузка на шину 22 500 Н. Протектор шины имеет универсальный рисунок.

Шины являются сложными и ответственными деталями автомобиля. От состояния шин в значительной степени зависят многие эксплуатационные качества автомобилей: безопасность движения, устойчивость, проходимость и экономичность.

Одно из важнейших  качеств шин — долговечность их работы, которая зависит от условий эксплуатации, ухода за ними, правильности сборки, умения вождения автомобиля.

Шины к эксплуатации не допускаются при износе рисунка  протектора или при его повреждениях, когда устранение дефекта требует ремонта. Предельный износ рисунка протектора определяется по центру беговой дорожки. Высота оставшегося рисунка должна быть не менее 1 мм. Измерение производится по линии от радиуса колеса.

Изношенные или поврежденные шины подвергаются ремонту. Пригодность шин для местного ремонта или восстановления регламентируется соответствующими техническими условиями.

Шины снимаются с  эксплуатации при износе рисунка  протектора или при повреждениях, устранение которых требует ремонтных  воздействий. Предельный износ рисунка протектора (остаточная глубина) определяют по центру беговой дорожки, он составляет: для грузовых автомобилей 1,0 мм, для легковых 1,6 мм, дли автобусов 2 мм.

Около 50% автомобильных  шин преждевременно разрушаются  вследствие нарушения правил эксплуатации к числу которых относятся: несоблюдение норм давления воздуха и нагрузок на шины, неправильный монтаж и демонтаж шин, плохие дорожные условия и значительные изменения климатических условий эксплуатации шин, значительное увеличение скорости движения автомобиля, неумелое управление автомобилем, плохое техническое состояние автомобиля и в первую очередь ходовой части. Пригодность шин для местного ремонта или восстановления регламентируется соответствующими техническими условиями.

В зависимости от наличия дефектов шины могут ремонтироваться водителем или на шиноремонтном заводе.

Наиболее частой неисправностью шин, с которой водитель встречается в пути, является прокол камер. Их ремонт несложный и производится водителем автомобиля. Для этого необходимо снять колесо со ступицы, произвести демонтаж шины, отремонтировать камеру и собрать колесо.

 

3.2 Снятие колес с автомобиля и их разборка

 

Для снятия колеса с автомобиля необходимо затормозить автомобиль стояночным тормозом, включив его в рабочее положение, или упорами колес, подложив их с обеих сторон под задние колеса.

Поднять колесо передней оси домкратом, отвернуть пять гаек крепления обода к ступице, снять  прижимы и само колесо:

Разборка колеса производится в последовательности, указанной  на рисунке 1.

Для разборки колеса необходимо положить колесо бортовым кольцом вверх  и выпустить из камеры воздух; вставить прямой конец лопатки между бортовым кольцом и шиной и отжать борт шины вниз, как показано на рисунке 1, а; изогнутую лопатку вставить в образовавшийся зазор между бортовым кольцом и шиной так, чтобы конец изогнутой лопатки упирался в бортовое кольцо, а пятка опиралась на прямую лопатку, как показано на рисунке 1, б.