Проектирование предприятия по ремонту силовых агрегатов автомобилей МАЗ-5335

 

 

4.5. Мероприятия по охране труда

 

Производительность труда при  выполнении разборочно-моечных работ во многом зависит от организации рабочего места и условии труда рабочих. Рабочие места должны быть оборудованы таким образом, чтобы на них в удобном для работы положении были размещены все необходимые приспособления, инструмент а также обрабатываемые детали. При организации рабочего места слесаря на его верстаке должны быть расположены тиски, контрольная и правочная плиты, полки для инструмента. В помещении должны поддерживаться температура 18…20 °С, относительная влажность 40…60 %. Освещенность на рабочем месте 200…500 лк. Электрический инструмент должен быть надежно заземлен и поддерживаться в исправном состоянии. Пользоваться инструментом не по его назначению запрещается. Работа на прессе более одного человека недопустима. Во время передвижения конвейера должен подаваться звуковой и световой сигнал.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5. Обоснование  и выбор планировочных

решений

Разработка компоновочного плана производственного корпуса  выполняется на основе принятого  технологического процесса ремонта силовых агрегатов с соблюдением условий технологической взаимосвязи и действующих норм и правил строительного, санитарного и противопожарного проектирования предприятия.

Для предприятия по ремонту  комплектов агрегатов легковых автомобилей  целесообразно применение Г-образного движения предметов труда. При Г-образном потоке разборочно-моечное и комплектовочное отделения располагаются рядом со сборочным, а отделения по восстановлению, изготовлению и ремонту базовых деталей граничат с комплектовочным и сборочным участками.

Технологическая схема  с Г-образным потоком имеет минимальные транспортные пути и дает возможность изолировать разборочно-моечное отделение от других производственных участков. Недостатком схемы является непрямолинейность технологического потока. Но этот недостаток не затрудняет технологический процесс ремонта, поскольку силовой и другие агрегаты имеют достаточно небольшие габариты и не представляется сложности в их транспортировании.

Компоновочный план производственного  корпуса удовлетворяет следующим  требованиям:

1. С целью снижения строительных затрат все участки размещаются в одном здании;
2. Здание стремится к прямоугольной форме, что дает возможность удобного подъезда ко всем производственным участкам;
3. Расположение участков обеспечивает технологическую последовательность производственного процесса согласно принятой схеме;
4. Все элементы плана здания соответствуют действующим нормам строительного проектирования, правилам охраны труда и противопожарной безопасности. Все пожароопасные участки (сварочно-наплавочный, гальванический, малярный и др.) отделяются несгораемыми перегородками. Производственные помещения, отделенные перегородками, размещаются у наружных стен, т.к. это значительно облегчает устройство вентиляции, освещения и выполнения самих перегородок;
5. Количество маршрутов транспортирования деталей минимальное;
6. В производственном здании предусматривается два сквозных проезда, также один проезд перпендикулярен первым двум и примыкает к выездным воротам. Ширина проездов (2 м).

Используя технологический  расчет предприятия определяется общая  площадь здания:

Fзд=Fосн+Fскл+Fвсп,     (36)

 

где: Fосн – площадь участков основного производства, м²; Fосн=3009,4 м²;

Fскл – площадь складов, м²; Fскл=654 м²;

Fвсп – площадь отделений вспомогательного производства, м²;

                                            Fосн+ Fвсп =3009,4 м²;

Fзд=3009,4+654=3663,5 м²

С учетом межцеховых проходов и проездов данная площадь увеличивается  на 15%:

Fзд'=Fзд*(0,1+1)=3664*1,1=4030 м².

Выбирается сетка колон  соответствующая данной площади. Целесообразно  использовать сетку колонн 12х12 м с пролётом 24м

 

Затем размещаются технологические  группы производственных участков в  соответствии с выбранной Г-образной схемой по технологическому процессу.

6.Обоснование маршрута  восстановления картера КП, выбор методов восстановления, расчет режимов обработки

 В курсовом проекте  разработка процессов восстановления  деталей производится по маршрутной технологии, что способствует рациональному использованию оборудования, экономии энергоресурсов и исключению встречных потоков перемещения деталей по производственным участкам  ремонтных предприятий. 
 Под маршрутной понимается технология, составленная на комплекс дефектов, а маршрутом называется наивыгоднейшая последовательность выполнения технологических операций при кратчайшем перемещении деталей по цехам и участкам. 
 При разработке маршрутов восстановления деталей необходимо руководствоваться следующими основными принципами: 
  --сочетание дефектов в каждом маршруте должно быть действительным и базироваться на результатах исследования закономерностей появления дефектов данной детали;  
  --маршрут должен предусматривать технологическую взаимосвязь сочетаний дефектов со способами восстановления; 
  --количество маршрутов восстановления детали должно быть минимальным; 
  --восстановление деталей по маршрутной технологии должно быть экономически целесообразным и учитывать технологическую необходимость и возможность восстановления отдельных поверхностей. 
 При разработке маршрутной карты ремонта необходимо: 
  --проанализировать возможные способы восстановления детали по каждому из дефектов, входящих в данный маршрут, и выбрать рациональные способы; 
  --подобрать необходимые оборудование, приспособления, режущий и измерительный инструменты; 
  --определить технические нормы времени на выполнение операций; 
  --составить карту технологического процесса восстановления детали. 

В данном курсовом проекте  необходимо разработать технологический  процесс восстановления картера коробки передач.

Данный картер КП изготавливают из чугуна СЧ 18-36.

Новые картера КП изготавливают с высокой степенью точности взаимного расположения размеров и малой шероховатостью. При эксплуатации происходит износ и деформация рабочих поверхностей картера, в некоторых местах образуются трещины, сколы. Трещины возникают от напряжений, превосходящих предел прочности материала при совместном воздействии остаточных напряжений в отливке, напряжений от затяжки резьбовых соединений, от ударов. Пробоины образуются при авариях.  

Картер КП, поступающий в капитальный ремонт, может иметь следующие дефекты:

  --износ резьбы, трещины  и отколы, проходящие через резьбовые  отверстия;

  --пробоины на стенках;

  --трещины на стенках;

  --пробоины на масляном  канале;

  --износ гнёзд под   коренные подшипники.

 

  В данном проекте проводится разработка технологического процесса восстановления картера со следующими дефектами: 
  --трещины, не проходящие через посадочные поверхности и резьбу;

  --коробление плоскости  разъёма, риски, задиры;

  --износ посадочных  поверхностей под подшипники  качения;

  --повреждение и износ резьб.

 

  Трещины в чугунных картерах устраняются заваркой с общим или местным подогревом. Перед заваркой трещины подвергают разделке под углом 120-140° на глубину 3-5 мм, сверлению по концам сверлом диаметром 3-5 мм, после чего тщательно очищают от грязи, масла и следов коррозии. Сварку ведут ацетилено-кислородным пламенем с предварительным нагревом картера до 650°С. После заварки трещины картер подвергают медленному охлаждению для снятия внутренних напряжений, после чего производиться слесарная обработка сварочного шва и гидравлическое испытание картера на герметичность.

Резьбовые отверстия  с изношенной, сорванной или забитой  резьбой восстанавливают нарезанием новой резьбы ремонтного размера или постановкой ввёртышей. При нарезании резьбы ремонтного размера отверстие с дефектной резьбой зенкеруют, зенкуют и нарезают резьбу требуемого размера. При постановке ввёртышей отверстие с дефектной резьбой зенкеруют под резьбу ввёртыша. В отверстие ввёртывают дополнительную деталь с резьбой номинального размера  (ввёртыш) и на его границе с блоком сверлят отверстие диаметром 3,3 мм и нарезают резьбу для стопора.

Гнёзда под подшипники ремонтируют следующим образом: отверстия растачивают для придания им правильной геометрической формы. Затем гальваническим методом наносят покрытие, после чего растачивают отверстия под номинальный размер. Для соблюдения межцентрового размера и паралельности оси отверстий под вкладыши растачивание этих отверстий необходимо проводить одновременно на специальном двухшпиндельном горизонтально-расточном станке с креплением картера в приспособлении.

После проведения работ  по устранению дефектов производится мойка картера.

В заключении проводится контрольная операция,в результате которой делается заключение о соответствии детали нормативно-технической документации.  
 
 Штучное время на выполнение технологических операций включает в себя основное(машинное) время t₀,вспомогательное время(время на установку и снятие детали)t_в.у. и время на обслуживание рабочего места t_о.р.м. 
 
   t_шт. =  t₀ + t_в.у + t_о.р.м. ,                                           (35) 
 
Все данные для расчета принимаются по материалам[7] 
 Сверление отверстия: 
   t₀ = k * D * L                    (36) 
 
где  k – коэффициент,характеризующий наиболее вероятные условия обработки 
 D – диаметр обработки,мм 
 L – длина обработки,мм 
 
 
   k = 3,14 / (1000 *V * S),                                      (37) 
 
где  V – скорость резания ,м/мин 
  S – подача,мм/об 
  
   k = (3,14 / (1000 *22,5 * 0,25) = 0,00056 
 
 t_в.у =1 мин, t_о.р.м. = 0,5 мин 
 
   Основное(машинное) время на сверление отверстия: 
 
   t₀ = 0,00056 * 5 * 25 = 0,07 мин 
 
 Штучное время на сверление: 
 
   t_шт. =  2 * 0,07 + 1,0 + 0,5 = 1,64 мин 
                             
 Штучное время на выполнение сварочной операции: t_шт. =  34,7мин 
 
 Штучное время на выполнение фрезерной операции: t_шт. =  12,4 мин 
 
 Штучное время на выполнение расточной операции: t_шт. =  13,8 мин 

Штучное время на выполнение гальванической операции: t_шт. =  54,1 мин 
 
 Штучное время на выполнение расточной операции: t_шт. =  13,5 мин 
 
 Штучное время на выполнение слесарной операции: t_шт. =  11,3  мин 
 
 Штучное время на выполнение контрольной операции: t_шт. =  7,0 мин 
 
  Суммарное время восстановления T = 146,8 мин

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7.Технико – экономическая оценка проекта

 

Разработка и анализ  основных технико-экономических показателей  является завершающим этапом проектирования, обеспечивающим экономическую оценку эффективности данного проекта.

Оценка эффективности  проекта производится путем сравнительного анализа технико-экономических показателей нового проектируемого предприятия и лучших отечественных и зарубежных предприятий с данной специализацией.

Находим следующие показатели:

Годовой выпуск в оптовых  ценах:

 

Вп=∑Ni*Ci,       (37)

 

где: Ni – производственная программа;

Ci – оптовые цены единицы продукции.

 

Вп=3000*           =        *10⁸ руб.

 

Годовой выпуск продукции  по себестоимости определяется по формуле:

 

Вс=∑Ni*Si,       (38)

 

где: N – производственная программа;

Si – себестоимость единицы продукции.

 

Вс=3000*              =       *10⁸ руб.

 

Годовой выпуск в оптовых  ценах на одного рабочего:

 

Пгр=∑Вп/Rобщ,      (39)

 

где:  Rобщ – общая численность промышленно-производственного персонала.

 

Пгр=            *10⁸/        =         *10⁶ руб/чел.

 

Уровень энерговооруженности  оценивается коэффициентом энерговооруженности труда на одного работающего в наиболее многочисленную смену:

 

Кэн=∑Nэл.уст/Rсм,     (40)

 

Кэн=             /          =            кВт/чел.

 

Затраты по себестоимости  на 1 руб товарной продукции:

 

Ст=∑Вс/∑Вп=          *10⁸/           *10⁸=       (41)

 

Прибыль:

Пр=∑Вп-∑Вс=           *10⁸-        *10⁸=          *10⁷ руб.

Список использованных источников

 

1. Савич А.С., Казацкий А.В. , Ярошевич В.К. Проектирование авторемонтных предприятий: курсовое и дипломное проектирование. Мн.: «Адукацыя i выхаванне», 2002 – 256с.
2. Савич А.С., Ярошевич В.К. Проектирование авторемонтных предприятий: учебно-методическое пособие по курсовому и дипломному проектированию. Мн.: БГПА, 1997 – 90 с.
3. Апанасенко В. С., Игудесман Я. Е., Савич А.С. Проектирование авторемонтных предприятий. Мн.: Высшая школа, 1978 – 327 с.
4. Ремонт автомобилей: учебник для автотранспортных техникумов/ С.И.Румянцева. 2-е изд. М.: Транспорт, 1988 – 340 с.
5. Проектирование авторемонтных предприятий. Справочник инженера-механика. Вереща Ф. П., Абелевич А. А. М.: Транспорт, 1973 – 328 с.
6. Клебанов Б. В. Проектирование производственных участков авторемонтных предприятий. М.: Транспорт, 1975 – 315 с.
7. Справочник технолога авторемонтного производства / А. Г. Малышева. М.: Транспорт, 1977 – 298 с.
8. Оборудование для ремонта автомобилей. Справочник / М. М. Шахнеса. М.: Транспорт, 1978 – 324 с.
9. Ремонт автомобилей: учебник для ВУЗов / Л. В. Дегтяринского. М.: Транспорт, 1992 – 295 с.
10. Шадричев В. А. Основы технологии автостроения и ремонта автомобилей. М.: Транспорт, 1976 – 311 с.