Проект организации ТО и ремонта МТП в ЦРМ хозяйства с годовым объемом работ 30000 часов

+0,91+1,33+0,49+14,2+21,6)]×(4,0…4,5) = 212,4…238,9 м².

− участка ремонта с/х машин  будет равна (с учетом 1-го постановочного места)

S_{уч схм} = [(0,94+0,54+0,49+1,92+0,87+0,84+1,9+14,2)] × (4…4,5) =

=86,8…97,6 м².

Площади остальных производственных участков определяем по удельной площади, приходящейся на одно рабочее место

S_уч = n_рм∙f_рм , (1.14)

где n_рм− количество рабочих мест на участке;

f_рм− удельная площадь на одно рабочее место.

Площади вспомогательных помещений рассчитывают в соответствии с «Нормами технического проектирования ремонтных предприятий». Результаты расчетов и выбора площадей приводятся в таблице 1.6.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 1.6 – Расчет потребности  в площадях ЦРМ

Наименование участков	Площадь участка (помещение) Sуч ,м2
	Число рабочих мест nрм	Удельная площадь fрм ,м2	Расч.	Пр.
Ремонта агрегатов и  двигателей	1	15…20	15…20	108
	1	35…50	35…50
	1	50…60	50…60
	1	15…18	15…18
Ремонта топливной аппаратуры и гидросистем	2	12…20	24…40	24
Ремонтно-монтажный	2	-	212…239	216
Ремонта с/х машин	4	-	174…196	180
Кузнечно-сварочный, медницко-жестяницкий	1	20…25	20…25	72
	2	10…15	10…15
	1	15…20	15…20
Ремонта АТЭО	1	15…20	15…20	18
Аккумуляторная, кислотная	1	10…15	10…15	12
Шиномонтажный	1	15…20	15…20	18
Слесарно-механический	5	10…15	50…75	60
Ремонта ОЖФ	1	15…20	15…20	18
ТО и диагностики	2	60…70	120…140	120
ИРК	-	10…15	10…15	18
Электрощитовая	-	15…20	15…20	18
Венткамера	-	40…50	40…50	42
Бытовые помещения	-	-	36	36
Итого	-	-	-	960

 

 

 

1.11  Разработка  компоновочного плана ЦРМ

 

По результатам расчетов установлено, что для реализации требуемого объема по техническому обслуживанию и ремонту  мастерская должна располагать производственными площадями 960 м². Проектируем здание ЦРМ однопролетным с одним боковым пролетом. Ширина центрального пролета 12 метров, бокового – 6 метров с общей длиной здания 54 метра.

При разработке компоновочного плана  учитываем противопожарные и  санитарные требования, связанные с  взрыво- и пожароопасностью производств, выделением вредных газов и тепла. Участки мастерской размещаются в соответствии с технологической последовательностью выполнения работ. Ремонтно-монтажное отделение размещаем в центральном пролете, а  основные  производственные участки (кузнечный, сварочный, ремонта АТЭО и пр.) в боковом пролете. Участок наружной мойки, окрасочный участок размещаем в отдельном здании вне мастерской.

В соответствии с типовым проектом мастерская хозяйства для выполнения подъемно-транспортных операций должна располагать следующим оборудованием:

− в центральном пролете –  кран однобалочный опорный грузоподъемностью 36 кН. Ширина обслуживаемого пролета 12 м, зона обслуживания − участки ремонта агрегатов и двигателей, ремонтно-монтажный, ремонта с/х машин;

− в отдельных подразделениях –  электромеханические, гидравлические подъемники, тележки для перевозки  узлов, агрегатов и отдельных  тяжелых деталей.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2  ПРОЕКТИРОВАНИЕ СЛЕСАРНО−МЕХАНИЧЕСКОГО УЧАСТКА

 

2.1  Назначение

 

На участке выполняются работы по механической обработке деталей и некоторые слесарные работы по ремонту деталей сельскохозяйственной техники, изготовлению нестандартного оборудования, технологической оснастки и инструмента.

 

 

 

2.2  Обоснование технологического  процесса

 

Механическая обработка деталей  в ремонтных мастерских производится в следующих случаях. Изготовление простых деталей для ремонтируемых  машин, нестандартного оборудования, малой механизации производственных процессов, при аварийном ремонте машин. Обработка деталей, восстановленных наплавкой. Обработка изношенных деталей с целью устранения дефектов и придания им правильной формы, получения ремонтных размеров деталей, подготовки деталей к наплавке. Обработка деталей в каждом из рассмотренных случаев имеет свои особенности.

При изготовлении новых деталей  используются обычные технологические процессы машиностроения. Заготовками служат наиболее часто прокат либо поковки, полученный свободной ковкой под молотом или вручную.

 Изношенные детали ремонтируют, восстанавливают или упрочняют как без вложения, так и с вложением дополнительной массы материалов в исходную основу. В первом случае поверхности изношенных деталей обрабатывают под ремонтные размеры. Припусками при этом служат изношенные поверхностные слои материала основы. Создание припусков для этого случая может достигаться перемещением материала  изношенной детали внутри ее объема.

 Сущность способа ремонтных  размеров заключается в том,  что более сложную деталь механически  обрабатывают до установленного  размера, а сопрягаемую с ней деталь − заменяют. При этом способе восстанавливается правильность геометрической формы и шероховатость поверхности детали. После механической обработки деталь приобретает новый размер. Этот размер называют ремонтным. Ремонтные размеры регламентируются заводами-изготовителями.

Во втором случае на изношенные поверхности наносят покрытия. Деталям в процессе восстановления придаются номинальные размеры. Для нанесения покрытий на изношенные поверхности применяются многочисленные технологические методы: наплавка, сварка, напыление, приварка, плакирование, электролиз, химическое осаждение, осаждение из газовой или парогазовой фазы, заливка жидкого металла и др.

При обработке деталей  с наплавленным слоем необходимо перед установкой на станок проверить твердомером наплавленный слой во избежание поломки лезвия инструмента при попытке обработать закаленный металл. Обработка изношенных  деталей характеризуется тем, что должны быть выдержаны не только требуемые размеры обрабатываемых на данной операции поверхностей, но и их взаимное расположение с изношенными поверхностями деталей. В связи с этим выбор установочных и мерительных баз приобретает особое значение. В качестве баз должны выбираться поверхности неизношенные или мало изношенные.

Правильная геометрическая форма и шероховатость поверхности  деталей достигается механической обработкой, которая применяется  при изготовлении новых деталей, но с рядом особенностей:

1. Выбор установочных  баз. Необходимо учитывать, что  ремонтной заготовкой служит изношенная деталь. У таких деталей возможен износ базовых поверхностей, относительно которых их обрабатывали при изготовлении;

2. Выбор методов механической  обработки. Из-за неравномерного  износа приходится снимать различный  по толщине слой металла. Малые  припуски на механическую обработку  требуют повышенной точности  установки деталей, а вместе  с этим выбор соответствующих  методов обработки;

3. Как правило, механической  обработке подвергаются термически  обработанные поверхности с высокой твердостью. Это требует применения особых режимов резания и инструмента (чаще абразивного);

4. Необходимо обеспечить  точность взаимного расположения (координации) поверхностей, сохранить концентричность обработанных поверхностей по отношению к исходным; восстановить геометрическую форму поверхности (соблюдение конусности и эллипсности) в соответствии с техническими условиями; достигнуть заданной шероховатости обработанной поверхности. [6]

 

 

 

 

2.3  Технологическая планировка

 

По результатам расчетов установлено, что для реализации требуемого объема работ слесарно-механический участок должен располагать производственной площадью в размере 60 м².

Участок оснащается следующим технологическим  оборудованием:

− токарно-винторезный станок модели 1А616 для изготовления мелких деталей ;

− токарно-винторезный  станок модели 1К62 для изготовления более крупных деталей;

− универсально-фрезерный  станок модели 6Р82 для фрезерования плоскостей, шпоночных канавок, квадратов, шестерен и других работ;

− станок вертикально-сверлильный модели 2Н125 для выполнения слесарных работ по сверлению отверстий с диаметром сверления до 25 мм;

− настольный сверлильный станок модели 2М112  с диаметром сверления до 12 мм;

− электрозаточной станок модели ЭТ-62 для заточки резцов, сверл, отверток и другого станочного и слесарного режущего инструмента, а также для снятия заусениц и случайных приливов на заготовках;

− верстак  слесарный, предназначается для  размещения настольного сверлильного станка и для проведения различных слесарных работ, включая подготовку, регулировку и мелкий ремонт оснастки для металлорежущих станков и оснастки используемой на других участках;

−  стеллаж для временного хранения материалов и деталей;

− тумбочка для инструмента модели ОРГ-1611;

− шкаф для измерительного инструмента (настенный).

При размещении оборудования на технологической  планировке выдерживаются нормы расстояний между оборудованием и строительными элементами здания (рис. 2.1), указывается ширина пролетов. Шаг колон, ширина проходов и проездов. Привязка оборудования к строительным элементам здания.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 2.1 – Нормы расстановки  оборудования на участке

а=600 – от строительных конструкций  до оборудования;

б=700 – между торцовыми сторонами  оборудования;

в=1200 – от продольной стороны оборудования до проезда;

г=500 – от торцовой стороны оборудования до проезда.

 

 

 

2.4  Расчет потребности в энергоресурсах

 

Для расчета среднегодового расхода  электросиловой энергии необходимо для слесарно-механического участка по ведомости установленного оборудования определить мощность электроприемников (Р_обi) и коэффициенты спроса (n_ci)

Годовой расход силовой энергии (Р_с) определяется как

Р_с= Р_обi∙Ф_одi∙n_зi∙n_сi , (2.1)

где  Ф_одi− действительный фонд времени работы оборудования, ч;

n_зi – коэффициент загрузки оборудования по времени (n_зi=0,50…0,75);

n_сi – коэффициент спроса, учитывающий не одновременность работы оборудования, (n_сi=0,3…0,5).

Тогда для проектируемого участка

Р_об.с-м= 8,22+6,4+4,6+0,6+0,6=20,42 кВт

Годовой расход силовой электроэнергии будет равен

Р_с= 20,42∙1934∙0,6∙0,4=9478,1 кВт∙ч

Годовой расход электроэнергии на освещение (Р_о) составляет

Р_о= t ∙ Р_удi ∙ S_i , (2.2)

где   Р_удi− удельная мощность (расход электроэнергии в ваттах на 1 м² площади поля i-го освещаемого помещения), Вт/м∙м²;

S_i− площадь поля i-го освещаемого помещения, м²;

 t – средняя годовая продолжительность электрического освещения.

Принимаем Р_удi=15 Вт/м² =0,015 кВт/м²; t=800 ч; S_i=60 м².

Тогда,

Р_о= 800∙0,015∙60 = 720 кВт.

Годовой расход пара на отопление  и вентиляцию на участке

Q_гп= g_м∙V_з∙T_o/(10³∙i) , (2/3)

где g_м – расход тепла на один метр квадратный участка, кДж/кГ (принимаем g_м=75 кДж/ч);

V_з− объем производственного участка, м³;

Т_о− число часов отопления, ч (принимаем Т_о=4320);

 i – теплота испарения, кДж/кГ (принимаем i= 2261 кДж/кГ).

Годовой расход пара для участка  на отопление и вентиляцию будет  равен соответственно

Q_гп= 75∙(60∙7,2)∙4320/(10³∙2261) = 61,9 т.

Среднегодовой расход воды на участке  составляет

Q_гв=Q_хн+Q_пн , (2.4)

где   Q_хн− расход воды на хозяйственно-питьевые нужды;

Q_пн− расход воды на производственные нужды.

Q_хн=g_хп∙n_р∙N_рд , (2.5)

где g_хп− удельный расход воды на одного рабочего в день, м³ (принимаем g_хп=0,006 м³);

n_р –количество рабочих на участке, чел.;

N_рд− количество рабочих дней.