Проект организации ТО и ремонта МТП в ЦРМ хозяйства с годовым объемом работ 30000 часов

Дефект 4 (износ наружной цилиндрической поверхности). Характер износа также как и у дефекта 1 незначительный, порядка 0,1…0,2 мм, но требуется высокая твердость (HRC более 50) и точность механической обработки. Вибродуговая наплавка значительно снижает усталостную прочность детали. Электроконтактная приварка ленты позволяет избежать значительного снижения усталостной прочности при более высокой стоимости процесса в сравнении с наплавкой в среде защитных газов. Поэтому, а также на основании данных таблицы 4.1 целесообразно использовать метод наплавки в среде защитных газов.

 

 

4.3  Обоснование способов базирования  детали

 

Анализируя конструкцию детали и условия работы, определяем конструкторские и технологические базы. Одновременно с этим устанавливается последовательность обработки отдельных поверхностей. При выборе технологических баз необходимо стремиться к наиболее полному соблюдению принципа их совместимости.

При выборе баз руководствуются  следующими принципами:

− за технологические базы целесообразно  принимать центровые отверстия валов;

− при восстановлении не всех поверхностей за технологическую или измерительную базу принимают основные или вспомогательные поверхности, которые сохранились и не подлежат восстановлению;

− за технологическую надо принимать  такую базу, при использовании которой можно обработать за одну установку все восстанавливаемые поверхности.

− принятая технологическая база должна сохраняться на всех операциях  технологического процесса;

− поверхность (совокупность поверхностей, которые образуют одну базу) должна  оставлять детали минимальное, но достаточное  число степеней свободы.

Руководствуясь выше изложенными  положениями для восстановления оси, выбираем в качестве баз…….

В качестве средств базирования (средств  для закрепления детали на металлорежущем станке) будем использовать патрон 3-х кулачковый и вращающийся центр (при наплавке, точении). Патрон поводковый и неподвижный центр – при шлифовании.

Схемы базирования детали приведены  на ремонтном чертеже.

 

 

 

 

 

 

 

 

4.4   Проектирование маршрута  восстановления детали

 

Приступая к составлению технологического маршрута, необходимо в первую очередь  определить план обработки поверхностей, структуру операций.

Разработка маршрута восстановления предусматривает выполнение операций в определенной последовательности.

При разработке маршрута следует руководствоваться  следующими правилами:

− первыми выполняются операции по восстановлению или изготовлению технологических баз;

− последовательность механообработки  зависит от системы постановки размеров на чертеже. Прежде всего обрабатывают поверхность, относительно которой  на чертеже скоординированы другие поверхности детали;

− чистовую и черновую обработки  со значительными припусками надо выделять в отдельные операции;

− каждая последующая операция должна улучшать качество поверхности,

Исходя из этих соображений, назначаем последовательность выполнения операций технологического процесса восстановления.

Маршрут восстановления:

005 термическая провести нормализацию для снижения твердости.

010 токарная  править фаски до выведения следов износа, забоин.

015 токарная (деф. 1,4) точить под наплавку.

020 наплавочная (деф. 1) наплавить цилиндрическую поверхность.

025 приварочная (деф. 4)  электроконтактная приварка ленты на изношенную поверхность.

025 токарная точить наплавленные поверхности.

030 термическая калить поверхности согласно требований чертежа.

035шлифовальная (деф.1,4) шлифовать поверхности в чистовой размер.

040 контрольная контролировать параметры восстановленных поверхностей.

 

 

 

4.5  Разработка технологической операции

 

Разработка технологических операций включает в себя два этапа:

− выбор оборудования, инструмента, приспособлений;

− назначение и расчет режимов  обработки, нормирование операций.

1.Выбор оборудования. Наплавку изношенных поверхностей выполняем на установке УД-209, предназначенной для дуговой наплавки наружных цилиндрических поверхностей в среде защитных газов проволокой сплошного сечения и порошковой. Источник питания – ВДУ-504-1.

2. Выбор материалов. В качестве наплавочного материала принимаем сварочную проволоку Св-08ГС ГОСТ 10543-75. Защита осуществляется газом углекислым ТУ 6-21-32-78.

3. Выбор инструмента. Контроль геометрических параметров в процессе наплавки и после выполняется штангенциркулем ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-80.

4.Выбор технологических  режимов. Наплавку в среде углекислого газа выполняют на постоянном токе обратной полярности. Скорость подачи зависит от силы тока, устанавливаемой с таким расчетом, чтобы не было коротких замыканий и обрывов дуги. Скорость наплавки устанавливают в зависимости от толщины наплавляемого металла и качества формирования наплавляемого слоя. Наплавку валиков осуществляют с шагом 1,5−1,8 мм. Каждый последующий валик должен перекрывать предыдущий на 1/3 его длины. Источник питания дуги должен иметь жесткую вольтамперную характеристику и скорость нарастания силы тока короткого замыкания 70−110 кА/с. Расход газа зависит от диаметра электродной проволоки, скорости наплавки. Конфигурации изделия, наличия движения воздуха и т. д.

Исходя из выше изложенного и согласно данных [10] принимаем следующие режимы наплавки:

− диаметр наплавки D_н=35 мм, длина наплавки l=30 мм, число участков−2, диаметр проволоки d_пр=1,2 мм;

− толщина наплавляемого слоя t=3 мм, количества проходов i=2;

− сила тока I=90 А;

− скорость наплавки V_н=0,9 м/мин, скорость проволоки V_пр=1,8 м/мин, шаг наплавки s=1,8 мм.

5. Расчет технической  нормы времени

Техническая норма времени на выполнение операции определяется

Т_шт.к= Т_о+Т_в+Т_доп+Т_пз / n , (4.2)

где  Т_о, Т_в, Т_доп, Т_пз− соответственно время основное, вспомогательное, дополнительное, подготовительно-заключительное, мин.;

 n – количество обрабатываемых деталей, шт.

Основное время для процесса наплавки определяется по формуле

Т_о = L∙i / n∙s , (4.3)

где  L – длина направляемой поверхности , мм;

i – число проходов;

n – частота вращения, мин^-1;

s – подача, мм/об.

Частоту вращения детали определяем по формуле

n = 1000∙V_н / π∙d_н , (4.4)

где  V_н – скорость наплавки, м/ч;

d_н – диаметр наплавки.

n = 1000∙0,9 / 3,14∙35 = 8,2 мин^-1

Тогда основное время для одного участка

Т_о = 30∙2 / 8,2∙1,8 = 4 мин.

Вспомогательное время на наплавку слагается из времени на установку и снятие детали Т_в1=1,6 мин (в трехкулачковом патроне с поджатием центром) и времени, связанного с наплавкой Т_в2=0,9 мин (на проход).

Оперативное время 

Т_оп= Т_о+Т_в , (4.5)

Т_оп = 2∙4+(1,6+0,9∙2) = 11,4 мин.

Дополнительное время

Т_доп = Т_оп∙К / 100, (4.6)

где  К – процентное отношение дополнительного  времени к оперативному.

Дополнительное время будет  равно

Т_доп = 11,4∙15 / 100 = 1,7 мин.

Подготовительно заключительное время  для станка с высотой центров 200 мм и простой подготовке к работе Т_пз=16 мин.

Тогда техническая норма времени  при условии наплавки одной детали будет равна 

Т_н = 8+3,4+1,7+16 / 1 = 29,1 мин.

Расчет заносим в операционную карту, которая находится в приложении 3 курсовой работы.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5  ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ  ОЦЕНКА ЦРМ

 

В курсовом проекте рассчитываем себестоимость  условного ремонта и удельные технико-экономические показатели (производительность труда, напряженность использования производственной площади, энерговооруженность труда и др.)

Себестоимость ремонта машин и оборудования включает в себя следующие элементы затрат

С_р = З_п+М+З_кооп+П_оз+З_оу , (5.1)

где  З_п− затраты на оплату труда с отчислениями на социальное страхование, пенсионный фонд и фонд занятости, руб.;

М− материальные затраты, которые  включают стоимость запчастей, стоимость ремонтных материалов, затраты на шины, руб;

З_кооп− затраты на приобретение агрегатов и узлов по кооперации, руб.;

П_оз− прочие основные затраты, руб.;

З_оу− затраты по организации производства и управлению, включающие: оплату труда административно-управленческого аппарата, затраты на охрану труда и технику безопасности, амортизацию основных средств, стоимость электроэнергии, руб.

Затраты на оплату труда производственных рабочих с отчислением определяются по формуле

З_п = З_о+З_с+З_пр , (5.2)

где   З_о− основная заработная плата, руб.;

З_с− отчисления от основной заработной платы на социальное страхование и др., руб.;

З_пр− сумма премиальных за качественные показатели в работе, руб.

Средняя тарифная ставка определяется из выражения

С_ч.ср.= ∑С_ч∙n_р / ∑n_р , (5.3)

где  С_ч− часовая тарифная ставка рабочих соответствующих разрядов 1час, руб.;

n_р− количество рабочих соответствующих разрядов, чел.

С_ч.ср= (2430∙6+2700∙17+2950∙1) / 24 = 2643 руб/ч.

Тогда основная заработная плата определяется

З_о= С_ч.ср.∙Т_{г црм} , (5.4)

З_о= 2643∙43000 = 113649000 руб.

Отчисления на социальное страхование, пенсионный фонд и фонд занятости определяется по формуле

З_с= З_о∙ή_с , (5.5)

где  ή_с− коэффициент отчислений на соцстрахование, пенсионный фонд и фонд занятости  (ή_с=0,3).

З_с= 113649000∙0,3 = 34094700 руб.

Сумма премиальных за качественные показатели в работе

З_пр= З_о∙ή_пр , (5.6)

где  ή_пр− коэффициент учитывающий максимальную сумму премиальных в ремонтных мастерских хозяйств (ή_пр=0,4).

З_пр= 113649000∙0,4 = 45459600 руб.

Затраты на оплату труда производственных рабочих:

З_п = 113649000+34094700+45459600 = 193203300 руб.

В структуре себестоимости условного  ремонта статьи затрат примерно распределяются:

− зарплата производственных рабочих  – 5%;

− материальные затраты – 40%;

− затраты на приобретение агрегатов  и узлов по кооперации – 20%;

− прочие основные затраты – 5%;

− затраты на организацию производства и управления −30%.

Себестоимость ремонта машин и  оборудования будет равна

С_р= 193203300∙100 / 5 = 3864066000 руб.

Себестоимость условного ремонта  определяется

С_ур= С_р / N_ур , (5.7)

где  N_ур− число условных ремонтов.

N_ур= Т_{г црм} / 300∙К_к , (5.8)

где  К_к− коэффициент коррекции, учитывающий влияние величины производственной программы (К_к=1).

N_ур= 43000 / 300 = 143.

С_ур= 3864066000 / 143 = 27021440 руб./усл.рем.

Затем рассчитывают показатели эффективности  работы мастерской:

Производительность труда рабочих

П_р= С_р / n_р , (5.9)

где  n_р− списочное число производственных рабочих, чел.

П_р= 3864066000 / 24 = 161002750 руб./чел.

Напряженность использования производственной площади ЦРМ

Н_п=С_р / S_п , (5.10)

где  S_п− производственная площадь мастерской, м².

Н_п= 3864066000 / 960 = 4025069 руб./м².

 

Удельная производственная площадь  на единицу условного ремонта

S_п.уд.= S_п / N_ур , (5.11)

S_п.уд.= 960 / 143 = 6,71 м²/усл.рем.

Удельный норматив объемов ремонтно-обслуживающих  работ на один трактор

Н_тр= N_ур / n_тр , (5.12)

где  n_тр− количество тракторов в хозяйстве.

Н_тр= 143 / 57 = 2,5 усл.рем./тр-р.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ВЫВОДЫ

 

В представленной курсовой работе решен  комплекс инженерно-технических вопросов, связанных с детальной разработкой  основного объекта ремонтно-обслуживающей  базы – ЦРМ.

Произведен расчет и предложена перспективная планировка ЦРМ с  учетом рекомендаций типовых проектных решений. Потребная площадь мастерской 960 м². Предлагаемое компоновочное решение и состав необходимых производственных подразделений позволит обеспечить требуемый уровень технического обслуживания и ремонта МТП в хозяйстве.

Произведен расчет слесарно-механического участка, разработана его технологическая планировка.

Предложен состав зданий и сооружений генерального плана РОБ, определены его технико-экономические показатели.

Разработан технологический процесс  ремонта вала 80-1601021Р. Использование современных технологий восстановления позволит восстановить ресурс данной детали. Техническая норма времени на выполнение операции наплавки составляет 29,1 мин.