Работоспособность тракторов и ее изменение в эксплуатации

Четвертая группа объединяет признаки, обнаруживаемые на работающем тракторе и ощущаемые трактористом. К ним относятся: вибрации; рывки; колебания; толчки и др.

Пятая группа — это, в основном, признаки, характеризуемые появлением какого-либо постороннего шума и воспринимаемые трактористом на слух. Шум различной тональности; стук; скрежет; дребезжание и т. п.

В некоторых случаях нарушение работоспособности характеризуется смешанными признаками. Например, затрудненное переключение рычага коробки передач может сопровождаться посторонним шумом и т. п.

Отдельные отказы различных сборочных единиц и составных частей тракторов могут характеризоваться одинаковыми признаками нарушения работоспособности.

В зависимости от того, к какой группе отнесен рассматриваемый признак, выбирают соответствующую последовательность поиска отказа.

Если по признакам, относящимся к первым трем группам, выявить источник отказа несложно, то выявление отказов, характеризуемых внешними признаками, относящимися к четвертой и пятой группам, представляет некоторые трудности.

Распределение номенклатуры признаков по каждой из рассматриваемых групп не одинаково. По трактору Т-150К оно составляет: первая группа — 38,9%, вторая — 13,9%, третья —8,3%, четвертая — 33,3% и пятая — 5,6%. Причем один и тот же признак может проявляться при отказе различных составных частей.

Причины, вызывающие появление некоторых внешних признаков отказов: вибрации в несущей системе вызываются разрушением кронштейнов редуктора вала отбора мощности (ВОМ); в двигателе —в результате трещины кронштейна воздухоочистителя, а также при увеличении частоты вращения коленчатого вала двигателя из-за неисправности (неправильной регулировки) топливного насоса; в трансмиссии — из-за износа вилки карданного вала, трещин корпуса редуктора ВОМ; по вспомогательным агрегатам двигателя — вибрирует выпускная труба из-за появления трещин в основании; в кабине — из-за трещин и изломов кронштейнов или креплений; в крыльях, двери — из-за трещин навесов; в капоте — из-за трещин боковин; толчки, рывки в трансмиссии происходят из-за износа золотника и клапана расхода; стук в трансмиссии — из-за среза кольца и износа стакана выжимного подшипника, износа шлицев вала главного сцепления, разрушения подшипников крестовин карданного вала и его задней опоры, скола шестерни коробки передач, износа первичного вала КП, разрушения подшипника 305 раздаточной коробки, сепаратора переднего моста, подшипника 211 ВОМ; шум в системе электрооборудования создается генератором за счет износа посадочных мест под подшипники; в двигателе прослушивается при работе турбокомпрессора (задевание колеса и вставки компрессора); в цилин-дропоршневой группе — из-за обрыва юбки поршня 1-го цилиндра; в пусковом двигателе — из-за трещины (поперечной) поршня по отверстию, в трансмиссии— из-за обрыва кожуха сцепления, разрушения подшипника промежуточной опоры, разрушения втулки шестерни раздаточной коробки, скола зубьев ведущей или ведомой шестерен переднего моста; дребезжание характерно для крыльев из-за изломов и трещин кронштейнов крепления и т. п.

Предельные состояния составных частей тракторов. Их регулировки

В соответствии с ГОСТ 27.002—83 предельное состояние объекта определяется недопустимостью или нецелесообразностью его дальнейшего применения по назначению либо невозможностью или нецелесообразностью восстановления его исправного или работоспособного состояния. Детали трактора по характеру работы можно разделить на две группы: детали, имеющие собственное предельное состояние или предельное значение износа (превышение этого значения может вызвать поломку детали); детали, образующие сопряжение, предельное состояние которого определяют значением зазора между ними.

Допустимые предельные изменения выходных параметров назначают для трактора в целом (мощность, производительность и др.) и для его составных частей, представляющих собой самостоятельные конструктивные сборочные единицы (например, двигатель).

Вместе с тем для обеспечения требуемых нормативно-технических показателей необходимо знать предельно допустимые значения параметров всех тех элементов, от которых зависит работоспособность трактора. Например, работоспособность и ресурс деталей цилиндропоршневой группы дизеля ограничены предельным расходом картерного масла, а деталей кривошипно-шатунного механизма — падением давления в смазочной системе ниже допустимого по техническим условиям и т. д. Однако при восстановлении работоспособности цилиндропоршневой группы, кривошипно-шатунного механизма и других систем и деталей необходимо знать предельные значения параметров всех входящих в эти системы элементов с целью их замены и восстановления работоспособности.

Предельные износы и зазоры — главные параметры, определяющие необходимость выбраковки и возможность расчета остаточного ресурса деталей и их сопряжений непосредственно в хозяйствах в процессе эксплуатации тракторов. В результате оценки этих параметров может приниматься решение о постановке тракторов на капитальный ремонт.

Государственным Всесоюзным научно-исследовательским технологическим институтом ремонта и эксплуатации машинно-тракторного парка (ГОСНИТИ), Всесоюзным научно-исследовательским институтом механизации сельского хозяйства (ВИМ), научно-производственным объединением «НАТИ» разработаны технические признаки (критерии) предельного состояния основных составных частей сельскохозяйственных тракторов, временные критерии предельного состояния и правила определения необходимости постановки на капитальный ремонт тракторов и их составных частей.

С помощью технических признаков (критериев) определяют предельное состояние систем, агрегатов и сборочных единиц, при котором доремонтный или межремонтный ресурс сборочной единицы считают исчерпанным, а ремонт — капитальным. При потере работоспособности составных частей, не обозначающей их предельное состояние, необходимо либо устранить последствия отказа, либо выполнить текущий ремонт.

Временными критериями предельного состояния предусматривается проведение диагностирования тракторов по ресурсным параметрам, отклонения которых — критерии предельного состояния агрегатов и сборочных единиц. Как правило, ресурсное диагностирование проводят после наработки до очередного технического обслуживания № 3 (ТО-3), а также при сложных отказах, устранение которых связано с разборкой составной части. В первом случае контролируют ресурсные параметры всех составных частей трактора, во втором — только отказавших. Первое диагностирование нового трактора по ресурсным параметрам рекомендуется проводить также после наработки до очередного ТО-3, но только в конце гарантийного срока. Решение о необходимости постановки трактора или его составных частей на капитальный ремонт принимают с учетом их работоспособности, данных диагностирования, остаточного технического ресурса и наработки от начала эксплуатации или последнего капитального ремонта. Все сведения о техническом состоянии трактора и его составных частей заносят в диагностическую карту.

Одним из условий постановки трактора на капитальный ремонт может быть необходимость проведения капитального ремонта или двигателя, или одного из агрегатов трансмиссии (например, коробки передач или одного из ведущих мостов), или какой-либо составной части (рамы, тележки и балансирных кареток гусеничного двигателя в комплекте, кабины в сборе, рулевого механизма с гидроусилителем или гидравлической системой колесных тракторов). В таких случаях состояние трактора можно считать предельным.

Для выявления необходимости постановки тракторов на капитальный ремонт проводят осмотр и ослу-шивание агрегатов, от которых в большой степени зависит работоспособность трактора, и выделяют признаки их предельного состояния. При отсутствии явных признаков предельного состояния техническое состояние оценивают по ресурсным параметрам. Остаточные ресурсы основных сборочных единиц устанавливают по измеренным значениям параметров путем сопоставления с допускаемыми значениями, соответствующими среднему оптимальному остаточному ресурсу и среднему остаточному ресурсу. Определение названных величин связано с рядом технических трудностей и ,их значения требуют постоянного уточнения.

Следует отметить, что в процессе эксплуатации предельное состояние трактора (его сборочных единиц) наступает столько раз, сколько раз возникает ресурсный отказ. Также оно зависит от ремонтов, которым был подвержен трактор в течение его срока службы.

Один из наиболее распространенных видов восстановления утраченной работоспособности — регулировка топливных и масляных насосов, зазоров в клапанах и толкателях, зазоров элементов ходовой системы, сцепления и др. Проведение регулировочных работ позволяет восстановить работоспособность трактора, причем остаточный ресурс регулируемой составной части будет не ниже, чем до проведения регулировки.

Регулировочные устройства (РУ) тракторов можно классифицировать по следующим признакам: назначению, периодичности участия в работе, конструктивному исполнению, периодичности обслуживания, требуемой квалификации исполнителя, оперативной трудоемкости регулировки, степени доступности к местам регулировки, удобству выполнения регулировки, приспособленности к контролю, гигиеничности при выполнении работ, количеству и виду используемого инструмента.

По назначению РУ можно разделить на обеспечивающие безопасность выполнения работ; безотказность, долговечность и работоспособность; а также экономичность выполнения работ.

К первой группе относятся устройства по регулировке тормозов, тормозного привода, механизмов управления поворотом, схождения передних управляемых колес, а также давления в шинах колесных тракторов. К третьей группе относятся устройства для регулировки зазоров в клапанном механизме, угла опережения впрыска топлива, давления впрыска и качества распыла топлива форсунками, устройства для регулировки рабочих параметров топливного насоса и другие устройства, обеспечивающие оптимальные мощностно-экономические показатели двигателя. Большинство РУ относятся ко второй группе, назначение которой — обеспечение безотказности, долговечности и работоспособности СЧ и СЕ.

По периодичности участия в работе РУ можно классифицировать на действующие периодически и действующие постоянно.

К первой группе относятся устройства для регулировки тормозов, сцепления, приводов, механизмов пускового двигателя, механизма декомпрессии, механизма привода вала отбора мощности (ВОМ), регулировочные устройства гидронавесной системы. Ко второй группе относятся большинство РУ, предназначенных для регулировки зазоров в подшипниках, шарнирах и клапанах, устройства для регулировки натяжения ремней и гусеничных цепей, регулировки форсунок, топливных насосов и реле-регуляторов.

По конструктивному исполнению РУ можно классифицировать следующим образом.

1. Резьбовые для регулировки  зазоров (клапанные механизмы и  механизмы декомпрессии, сцепления, подшипниковые сборочные единицы  передних управляемых колес и  конечных передач). 
2. Резьбовые для регулировки натяжения ремней и гусеничных цепей и степени сжатия пружин (клапаны расхода рулевого управления, предохранительные и редукционные клапаны гидро-ипневмосистем). 
3. Резьбовые для регулировки взаимного расположения СЧ и деталей (устройства для регулировки сходимости передних управляемых колес, положения рычагов навески, положения промежуточного звена натяжителей гусениц, положения рычагов и педалей управления). 
4. Компенсационного типа для восстановления зазоров и натягов в сопряжениях (подшипниковых сборочных единиц главных передач, опорных катков, поддерживающих роликов, направляющих колес, рулевых механизмов). 
5. Эксцентриковые для регулировки зазоров (колодочные тормоза колесных тракторов, прерыватели магнето). 
6. Прочие (регулировочные устройства гидравлических натяжителей гусеничных цепей, устройства регулировки зазоров между электродами свечи и др.).

По периодичности обслуживания РУ можно классифицировать в зависимости от проведения регламентных видов обслуживания: при ежесменном (ЕЮ), первом (ТО-1), втором (ТО-2), третьем (ТО-3) и сезонном (СТО) технических обслужива-ниях, а также при нарушении нормального функционирования СЧ и СЕ трактора, т. е. при возникновении отказа или неисправности (например, по правилам ТО трактора Т-4А сцепление пускового двигателя регулируют только в случае его неисправности — отсутствия передачи крутящего момента от пускового двигателя к основному).

По требуемой квалификации исполнителя РУ можно классифицировать следующим образом. 
1. РУ низкой сложности — требующие у исполнителя только практических навыков (регулировка давления в шинах, регулировка хода педалей, натяжение ремней и гусеничных цепей, зазоров между электродами свечи). 
2. РУ средней сложности — требующие большого практического опыта (регулировка клапанного механизма, сцепления, тормозов и их привода, схождения передних управляемых колес, зазоров в ступицах колес) . 
3. РУ высокой сложности — требующие помимо практического опыта специальных знаний, навыков и специального оборудования (регулировка топливного насоса на стенде, реле-регулятора, агрегатов гидравлических систем, регулировка подшипниковых сборочных единиц коробки передач, ведущих мостов, ходовой системы гусеничных тракторов).

По оперативной трудоемкости регулировки РУ подразделены следующим образом: РУ, не требующие больших затрат труда; РУ, требующие средних затрат труда; РУ, требующие больших затрат труда.

По степени доступности РУ разделены на пять групп. 
1. Доступные — РУ доступные со всех сторон. 
2. Легкодоступные — РУ, для доступа к которым необходимо провернуть, отодвинуть или переместить деталь или элемент конструкции. 
3. Среднедоступные — РУ, доступность к которым ограничена и выполнение регулировки возможно только при применении специального инструмента. 
4. Труднодоступные — РУ, доступ к которым возможен после частичной разборки сборочной единицы или агрегата. 
5. Особо труднодоступные — РУ, которые доступны после снятия или разборки СЧ, требующие большого объема разборочно-сборочных работ.

По удобству выполнения регулировки предусмотрено разделение РУ в зависимости от рабочей позы исполнителя: очень удобное, удобное, средней удобности, неудобное, очень неудобное.

По приспособленности к контролю или замеру значения регулируемого параметра—РУ можно классифицировать следующим образом. 
1. РУ, снабженные встроенным указателем, непрерывно контролирующим значение регулируемого параметра (педали с отметками свободного хода, рулевое колесо с нанесенными значениями предельных углов свободного хода, манометр пневматической системы и др.). 
2. РУ, для контроля которых требуется простейший измерительный инструмент и приспособления (натяжение гусениц, ход рычагов управления, зазоры в деталях сцепления, зазоры в клапанном механизме и механизме декомпрессии). 
3. РУ, для контроля которых требуется специальный измерительный инструмент и приспособления (зазоры в подшипниках; в ступицах передних колес; в подшипниках ведущих шестерен главных, бортовых и конечных передач; в подшипниках опорных катков, поддерживающих роликов и направляющих колес). 
4. РУ, для контроля которых требуется значительный объем разборочно-сборочных работ и использование специальных стендов, а также квалифицированные специалисты (проверка исправности контрольно-измерительных приборов, параметров топливных насосов и форсунок, давления срабатывания клапанов агрегатов гидравлических систем).