Технология ремонта автомобилей

При износе до 0,15 мм, на диаметр, исходный размер шейки восстанавливают хромированием, предварительно для устранения рисок выполняют шлифование.

 

Шейки валов, имеющих износ 0,15...0,3 мм на сторону, восстанавливаются вибродуговой наплавкой, электромеханическим способом и ферромагнитными порошками. При износе, превышающем 0,3 мм, применяется наплавка или металлизация.

Выбор способа наращивания изношенных поверхностей шеек зависит также от вида посадки с зазором или с натягом.

 

У валов, шейки которых имеют риски, царапины, отклонение от цилиндричности до 0,1 мм, проверяются сначала исправность центровых отверстий. При наличии вмятин и забоин они исправляются, правятся валы и ремонтируются шейки шлифованием.

После шлифования шеек вала их необходимо полировать. Поверхности шеек после шлифования не имеют, как правило, необходимого качества поверхности, а это даёт повышенный износ вкладышей или втулок подшипников в процессе первоначальной приработки. Кроме того, смазочные отверстия, выходящие на поверхность шейки, после шлифования обычно имеют острые края и могут повредить мягкий материал вкладыша.

 

Между шейкой коленчатого вала и вкладышем подшипника нового двигателя должен быть зазор (для шатунных подшипников 0,032...0,076 мм, для коренных подшипников 0,05...0,107 мм, который обеспечивается при сборке деталей. При проверке зазоров контрольными щупами рекомендуется проверять затяжку болтов подшипников динамометрическим ключом для обеспечения необходимой равномерной затяжки крышек.

 

 

Шпоночные пазы ремонтируются постановкой дополнительной ремонтной детали, изготовлением нового паза на этом же валу.

 

При необходимости быстровращающиеся валы, например коленвалы, необходимо балансировать.

 

 

4. Проект маршрутного технологического процесса изготовления угольника.

 

Штучное время токарной операции.

 

Дано,

- приложение  А, чертёж 2.

- размер  партии деталей 60 шт.

 

Чертёж угольника.

4.1 Заготовкой для механической обработки служит поковка.

 

4.2. Для изготовления угольника потребуется специальное приспособление.

 

Приспособление необходимо для зажима заготовки и центрирования её по оси вращения шпинделя.

 

 

 

 

 

 

1 –  плита приспособления;  2 – заготовка;   3 – кулачки патрона;   4 – т-образные пазы;   5 – передвижные упоры.

 

 

4.3. Технологический  маршрут механической обработки  угольника.

 

№ операции	Содержание операции	Эскиз
00	Токарная. Установить заготовку в приспособление. Выверит и закрепить предварительно. Приспособление ПС - 01
05	Установить приспособление с заготовкой в патрон. Выверит ось вращения по поверхности  2   и закрепить окончательно. Станок токарный 16К20.

Продолжение

 

10	Точить по торцу, поверхность   1
15	Сверлить отверстие        24+0,5 на глубину 55(+/- 1)
20	Проточить выемку     38,5+0,5 на глубину 4+1
25	Переустановить заготовку в приспособлении. Выверить ось вращения по поверхности    3
30	Точить по торцу, поверхность   4. Проточить фаску 2х45О.
35	Сверлить отверстие        24+0,5 на глубину 55(+/- 1). Проточить конус         33+0,5 под углом 12О (+/- 1О)
40	Точить поверхность    3  под резьбу       42-0,25. Проточить выемку       39-0,5.
45	Нарезать резьбу М 42х2,5.
50	Провести химическое фосфатирование.

 

 

4.4. Штучное  время токарной операции, ТШТ.

 

ТШТ = ТПЗ + ТОП + ТВСП + ТПЕР;   где,

 

ТПЗ – подготовительно-заключительное время, время на подготовительные и заключительные работы, организационного и технологического обслуживания рабочего места, оно рассчитывают на партию деталей;

ТОП – операционное время.

ТВСП – вспомогательное время, затрачиваемое на установку и снятие детали, измерение размеров, подвод, отвод инструмента;

ТПЕР – время перерывов.

 

ТОП = ТТОК + ТСВ;   где,

 

ТТОК – машинное время, затрачиваемое на токарные переходы.

ТСВ – машинное время, затрачиваемое на два сверлильных перехода.

 

ТТОК = L/SO nШП;   где,

 

L = (27 + 4 + 46 + 22) мм – длина поверхности токарной обработки.

SO = 0,45 мм/об – подача.

nШП = V/π D – скорость вращения шпинделя станка при токарной обработке.

D = 46 мм – диаметр заготовки.

V = 76 м/мин - скорость резания при токарной обработке.                              [3]

 

nШП = 1000 * 76/3,14 * 46 = 512 об/мин.

ТТОК = 99/0,45 * 512 = 0,43 мин.

ТСВ = L/SO nШП;   где,

 

L = (55 + 55) мм – длина поверхности сверлильной обработки.

SO = 0,23 мм/об – подача.

nШП = V/π D – скорость вращения шпинделя станка при сверлении.

D = 24 мм – диаметр сверления.

V = 42 м/мин - скорость резания при сверлении.                              [3]

 

 

 

 

nШП = 1000 * 42/3,14 * 24 = 560 об/мин.

 

ТСВ = 110/0,23 * 560 = 0,86 мин.

ТОП = 0,43 + 0,86 = 1,27 мин.

ТВСП = 0,12 ТОП = 0,12 * 1,27 = 0,15 мин.                           [3]

 

ТПЗ = 1,25 (ТОП + ТВСП)/60 = (1,25 * 1,42)/60 = 0,045 мин.

 

60 –  число деталей в партии.

 

ТПЕР = 40мин за смену;        ТПЕР/60 = 40/60 = 0,67 мин.

 

ТШТ = 0,045 + 1,27 + 0,15 + 0,67 = 2,13 мин.

 

 

 

Список литературы

 

 

 

1. Иванов, В., П.  Технология и оборудование восстановления деталей машин Москва, "Техноперспектива" 2007 г.

 

 

2. Карагодин, В., И., Митрохин, Н., Н. Ремонт автомобилей и двигателей. Москва, "Академия", 2002 г.

 

 

3. Режимы резания металлов. Справочник. Барановский, Ю., В., и другие. Москва, НИИТавтопром, 1998 г.

 

 

4. Ремонт дорожных машин, автомобилей и тракторов. Васильев, Б. С. Долгополов, Б. П. Доценко, Г. Н. Карагодин В. И. Под редакцией Зорина, В., А. Москва, "Мастерство", 2005 г.

 

 

5. Технология ремонта машин. Под редакцией Пучина, Е., А. Москва, "КолосС", 2007 г.