Строимость работ по сертификации в РФ и за рубежом

     Определяю для каждой операции штучное время. Это время рассчитывается по формуле:

     Тшт = То + Тв + Тоб + Тот

     Тв  – вспомогательное время, формула  для расчёта: Тв = Тус + Т_з._о + Туп

     Тус – время на установку и снятие детали, мин. [1], прил. 5.1 – 5.6.

     Тз.о  – время на закрепление и открепление  детали, мин. [1], прил. 5.7.

     Туп – время на приёмы управления станком, мин. [1], прил. 5.8– 5.9.

     Тоб – время перерывов на отдых  и личные надобности, мин.

     Тоб = Ттех + Торг

     Ттех  – время на техническое обслуживание рабочего места, мин. [1], с. 102 и прил. 5.17 – 5.20.

     Торг  – время на организационное обслуживание рабочего места, мин. [1], с. 102 и прил. 5.21.

       Тот – время на отдых и  личные надобности, мин. [1], с. 102 и  прил. 5.22.

     Для каждой операции определяю каждое слагаемое  и в целом Тшт, результаты записываю в   таблицу 2. 

 

                Таблица 2

№ оп.	Составляющие  штучного времени, мин							Тшт, мин
	То	Тус	Тз.о	Туп	Ттех	Торг	Тот
005	0,2	0,12		0,075	0,033	0,007	0,03	0,465
010	0,076	0,22		0,06	0,03	0,006	0,027	0,419
015	0,16	0,12		0,145	0,071	0,008	0,035	0,539
020	0,054	0,12		0,17	0,043	0,007	0,027	0,421
025	0,105	0,22		0,025	0,014	0,006	0,026	0,396
030	0,342	0,22		0,11	0,013	0,007	0,027	0,719
035	0,112	0,134		0,12	0,014	0,007	0,026	0,413

 
 

     На  основе значения Тшт определяю количество станков на каждой операции с учётом коэффициента загрузки.

     Такт  выпуска t_В = 0,7 мин.

     Необходимое количество станков на операции определяю  по формуле:

     m_Р = Тшт/(t_Вη_З.Н);

       η_З.Н – нормативный коэффициент загрузки оборудования, η_З.Н = 0,65.

     Для каждой операции определяю количество станков, полученное значение округляю до ближайшего большего целого числа, определяю фактический коэффициент загрузки, получаемый путём деления расчётного числа станков на их действительное количество. Определяю коэффициент использования оборудования по основному технологическому времени η_О, он равен отношению основного технологического времени к штучному времени.  Определяю среднее значение коэффициента загрузки η_з.СР и среднее значение коэффициента использования оборудования по основному технологическому времени η_О.СР . Результаты приведены в таблице 3.

 

                Таблица 3

№ операции	Расчётное количество станков mP	Действительное  количество станков mПР	Коэффициент использования оборудования по основному технологическому времени ηО (То/Тшт)	Фактический коэффициент загрузки      ηЗ.Ф = mР/mПР
005	0,94	1	0,43	0,47
010	0,85	1	0,18	0,85
015	1,1	2	0,296	0,55
020	0,86	1	0,128	0,86
025	0,81	1	0,26	0,81
030	1,47	2	0,47	0,73
035	0,84	1	0,27	0,84

 

     Σm_Рi = 10; Ση_Оi = 2,034;  Σ η_З.Фi = 5,11

     η_з.СР = Σ η_З.Фi/ Σm_Рi = 5,11/10 = 0,511

       η_О.СР = Ση_Оi/ Σm_Рi = 2,034/10 = 0,203

     Наиболее  загружен токарный станок на операции 005. Поэтому увеличиваю количество станков на этой операции до 2. Средний коэффициент загрузки оборудования не превышает нормативный, есть резерв времени на каждом рабочем месте.

     Уточнение коэффициента закрепления операций К_З.О.

     К_{з. о.} = ΣО/ΣР

     ΣР = m_ПР = 9

     ΣО = Σ(η_З.Фi/ η_З.Н), ΣО = 8

     К_{з. о.} = ΣО/ΣР = 8/9 = 0,88. Производство можно считать массовым. Следовательно, расчёты, сделанные в начале работы, были справедливы.

     Выбор режущего инструмента.

           Выбор инструмента.

     Марку материала определяем в зависимости  от вида и характера обработки, размеров обрабатываемой поверхности и свойств материала заготовки.

     Результаты  сведены в таблицу 4. 

                                                    Таблица 4

Номер операции	Наименование  операции	Название применяемого инструмента	Обозначение инструмента по ГОСТ	Марка материала инструмента
005	Токарная	Резец расточной    Резец подрезной  торцевой	Резец 2140 – 0809 ГОСТ 188871 – 73  Резец 2112-0708 ГОСТ 18871-73	Т15К6    Т15К6
010	Токарная	Резец проходной  отогнутый  Резец проходной  прямой	Резец 2102 – 0609  ГОСТ 18877- 73  Резец 2100-00809  ГОСТ 18878-73	Т15К6    Т15К6
015	Токарная	Резец проходной  отогнутый  Резец подрезной  торцевой	Резец 2102 – 0609  ГОСТ 18877- 73  Резец 2112-0708 ГОСТ 18871-73	Т15К6    Т15К6
020	Токарная	Резец фасонный призматический  Резец расточной  упорный	Резец  Т15К6   Резец 2141-0578 ГОСТ 18873-73	Т15К6    Т15К6
025	Токарная	Резец проходной  прямой	Резец 2100 – 0809  ГОСТ 18887- 73	Т14К8
030	Токарная	Резец резьбовой    Резец отрезной    Резец фасонный	Резец 2664-0003 ГОСТ 18877-73  Резец 2130-7654 ГОСТ 18884-73  Резец круглый	Т14К8    Т14К8    Р18
035	Фрезерная	Фреза дисковая	Фреза   ГОСТ 3964-69	Р6М5

 

     В качестве СОЖ применить СФ или  ЭМ. 

     

1. Выбор технологической  оснастки.

 

     Общие принципы выбора технологической оснастки описаны в ГОСТе 14.305 – 73. Конструкцию  оснастки определим, учитывая типовые  решения и стандарты для данного  вида технологических операций на основе габаритных размеров изделия, вида заготовки, характеристики материала заготовки, точности параметров и конструктивных характеристик обрабатываемых поверхностей, влияющих на конструкцию оснастки, технологических схем базирования и фиксации заготовки, характеристик оборудования и объёма производства. Для механизации и уменьшения затрат времени при операции фрезерования пазов (операция 035) применить специальное приспособление. Это должно быть установочно–зажимное приспособление неразборное (или разборное) специальное, т. к. в течение длительного времени на участке изготавливают изделия одинаковой формы и типоразмера. Конструирование приспособления см. далее.  

     

2. Расчёт  припусков на обработку.

 

     Рассчитываю припуски на размеры, которые определяют размер заготовки.

     Расчёт  припусков на  токарную операцию (операцию 010).

      Исходные данные

     Наименование  детали: ниппель

     Заготовка штамповка (на ГКМ). Масса 0,207 кг

     Класс точности 2. 
 

Технологические переходы	Элементы  припуска, мкм				2Zmin,      мкм	DP,      Мм	TD,      Мкм	Dmin, мм	Dmax, мм	ZOmin, мкм	ZOmax, мкм
	Rz	T	ρ	E
Заготовка	125	100	506	—	—	46,522	1600	46,32	46,62	—	—
1. Обтачивание чистовое	—	—	—	—	1462	44,5	740	44,26	44.42	1460	2320

 

     Rz – шероховатость поверхности, Т – толщина дефектного слоя, ρ – Погрешность установки заготовки, ε – погрешность базирования. 

     

     

     Δ_R – удельная кривизна заготовки

     

       ρ_С – погрешность для токарного станка ρ_С = 0,25мм

     ρ_СМ = 0,5*0,25 = 0,125 мм

       

     ε = 0 при установке на оправку

     

     

     D_Р(i-1) = D_Рi – 2Z_{i min} = 69,26 + 1462 = 70,722 мм

     2Z_min(пр) = D_0min – D_1min = 44,72 – 44,26 = 1,460 мм = 1460 мкм

     2Z_{O max} = D_{0 max} – D_{1 max} = 46,32 – 45,00 = 1,32 мм = 1320 мкм

     Проверка  правильности расчёта:

     2Z_{O max} – 2z_{O min} = 2320 – 1460 = 860 мкм

     T_ЗАГ – Т_ДЕТ = 1600 – 740 = 860 мкм

     Номинальный расчётный припуск:

     2Z_{O НОМ} = 2Z_{О min} + HD_З - HD_Д = 1,160 + 0,5 – 0,74 = 1,01 мм

     Минимальный размер равен 44,72 мм 

7. Расчёт режимов резания.

 

     Расчет  режимов резания при растачивании и подрезке торца операция (005).

     Первый  переход (растачивание отверстия);

     Исходные  данные для расчёта: обработка ведётся  на станке 1Г325, длина обрабатываемой поверхности 30,5 мм. Обрабатываемый диаметр 31,2 мм. Материал режущей части резца Т15К6. Тип резца – расточной отогнутый. Заготовка – штамповка ГКМ, материал - сталь 08Х18Н10    σ_В = 509 МПа.

     Выбираю подачу по карте Т–2 ([4], с. 23).

     Глубина резания t = 1 мм.

     Табличное значение подачи S = 0,3 мм/об.

     Т – стойкость инструмента, принимаю по карте Т–3([4], с. 26). Т = 60 мин.

     Определяю скорость резания по формуле:

     

     V_табл=150 м/мин, K₁=0,75, K₂=1,55, K₃=0,85 (карта Т–4).

     

     

     Корректирую частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка: