Улучшение качества процессов

 Обучить членов команды  использованию средств и методов  улучшения, а руководителя команды  — ее эффективному коучингу.

 Составить план улучшения,  отражающий, например, миссию команды,  название проекта, цели улучшения,  показатели эффективности, сроки  проведения анализа, необходимые  средства, а также аспекты, связанные  с обеспечением поддержки изменений  и улучшений (понимание со стороны  высших управляющих и преодоление  сопротивления служащих) и, кроме  того, с последствиями реализации плана. В фазе «улучшение процесса» этот план будет обновляться и дорабатываться.

 Собрать необходимую  информацию, проанализировать соответствующие  данные о потребителях и их  жалобы, составить письменное описание  и схемы процесса.

Методология постоянного улучшения технологических систем.

Системное, а самое главное, непрерывное улучшение качества производственных  процессов,  в  котором  задействован  не  один  работник,  а весь коллектив организации, требует организационно-методического  воздействия, которое направлено не только на улучшение творческого  состояния организма работающих, но и на удовлетворение требований потребителя. Практика TQM показала, что непрерывное многолетнее совершенствование качества может привести к выдающимся результатам. Так, для японской экономики последних десятилетий присущ принцип поиска в управлении качеством новых методов, учитывающих изменение условий в экономике и обществе.

Лучший  способ  эволюционного  улучшения  качества  – метод  Шухарта-Деминга (PDCA). В настоящее время этот метод улучшения      качества применяется при совершенствовании любой деятельности на предприятии.

Предлагается      следующий алгоритм действий по решению  производственных проблем творческими  бригадами в режиме постоянного  улучшения.

Этап 1. Создание творческой группы по постоянному улучшению.

В соответствии с рекомендациями ИСО 9000:2000 желательно вовлечь в работу по постоянному улучшению  всех работников предприятия. Если это и возможно, то пока только в Японии. На российских предприятиях надо последовательно подходить к проблеме постоянного улучшения качества. На наш взгляд, сначала надо создать творческие группы, которые бы показали пример другим, как надо заниматься постоянным улучшениям по выбранной тематике. Допустим, что творческая группа нацелена на улучшение качества конкретного выпускаемого предприятием изделия и процессами его изготовления.

Если хорошо проанализировать производственную деятельность коллектива на всех этапах жизненного цикла, то    можно выделить ряд лиц, групп    и подразделений, для которых  постоянное улучшение качества процессов  является практически неотъемлемой частью их повседневной деятельности. Например, конструкторский отдел. Но у него есть плановая работа,  которая  не менее важна,  чем участие  в творческой  группе.  Тем не менее,  и  в  конструкторских   бюро  есть  лица,  которые     занимаются   не созданием нового изделия, а осуществляют авторский  надзор за ведением и изменением конструкторской  документации по конкретной выпускаемой  продукции.  Вот  конструктор,  занимающейся  этой  деятельностью,  – подходящая кандидатура для  работы в творческой группе по улучшению  качества.

Из технологического персонала  в творческую группу можно привлечь технологов, отвечающих за ведение  техпроцессов по конкретному изделию.

Из производственных цехов, осуществляющих изготовление элементов  конкретного   изделия,   в   творческую   группу   можно   привлечь   наиболее активных работников из контрольного и инженерного  состав. Всегда среди цеховых мастеров имеются  лица с творческой жилкой. Если на этом предприятии практикуется создание кружков качества, то и эти кружки можно привлечь в творческую бригаду. А еще есть рационализаторы и  изобретатели, которые сами будут  проситься, чтобы их взяли. Очень  важно, чтобы в творческий коллектив  входили опытные высококвалифицированные  рабочие. Набрав такую номенклатуру профессий, можно успешно решать межфункциональные проблемы. Руководство творческой бригады можно возложить на менеджеров по качеству.

Этап 2. Выбор проблемной тематики работ.

Уже сама постановка проблемы исследований, определение задач  и объектов исследований является творческой деятельностью, которую необходимо планировать и обеспечивать необходимыми ресурсами. Вместе с тем, учитывая, что  главное направление работ творческого  коллектива – улучшение качества выпускаемого изделия или его  комплектующих, то целесообразно предварительно провести анализ узких мест в проектировании, или в производстве, или в  эксплуатации продукции.

Практически на каждом предприятии  требуют улучшения следующие  проблемы:

-Снижение дефектности.

-Повышение квалификации работников, улучшение методов контроля процессов, улучшение менеджмента процессов.

-Внедрение новых стимулов мотивации к качеству труда.

-Изменение структуры процессов, повышение производительности процессов, улучшение метрологического обеспечения качества.

Преимущество работы в  команде заключается в том, что, обсуждая эти проблемы коллективно, можно было найти еще несколько  важных проблем, которые на первый взгляд находятся в тени. Допустим, что  в результате обсуждения или проведения «мозгового штурма», коллектив остановился  на решении  проблемы  «снижение  дефектности»,  как  приоритетной  на сегодняшний день.

Этап 3. Выбор исследуемых  факторов проблемы.

Снижение дефектности  действительно является актуальной проблемой. Очевидно также, что дефектность  связана с рассеянием показателей  качества. Чем больше поле рассеяния, тем выше риск отказа сборочного соединения изделия.  Решение проблемы дефектности  означает снижение вариабельности процессов. А вариабельность процессов зависит  от качества и стабильности работы технологических систем.

Попробуем поставить на первый план имидж (авторитет) фирмы, требующий, чтобы наше предприятие не выпускало  бракованную продукцию, то есть выбрали  фактор «снижение дефектности». Следует  отметить, что этот фактор не только экономит затраты на брак, но и увеличивает  удовлетворенность потребителей, которая  претворяется к увеличению числа  продаж. Таким образом, проблемой  исследования выбираем повышение качества технологических систем.

Этап 4. Выбор объекта исследования.

Количество технологических  систем равно количеству производственных операций. Это – громадное количество объектов, так как в их число  входят все виды   станочного,   прессового,   прокатного,   штамповочного,   литейного   и другого  оборудования,  которое,  несомненно,  задействовано  в  производственном процессе.

Опять творческий коллектив  должен или обсуждением, или анализом, или применением  методов «мозгового  штурма» отобрать приоритетные  объекты для  исследований.  Очевидно,  что  в  качестве  объектов  исследования необходимо отобрать, прежде всего, технологические системы  тех процессов, при реализации которых  есть проблемы с качеством. Для этого  нужно собрать информацию о таких  процессах и, естественно, о соответствующих  технологических системах. Если такой  информации нет, то необходимо ее организовать  путем  отслеживания  хода  процессов  с  применением контрольных листков  и  контрольных карт.

Собранную информацию с контрольных  листков обрабатывается   с  помощью диаграмм Парето. В итоге  по правилу 80/20 выявляются приоритетные объекты (системы), то есть те объекты, где повышенная дефектность или  повышенные потери от дефектов.

Этап 5. Оценка устойчивости процесса.

Для оценки устойчивости процесса применяются методы статистического  управления качеством: гистограммы, диаграммы  Исикава, контрольные карты. Прежде всего, оценивается воспроизводимость  процесса Cp по формуле:

Cр = Т/ 6σ ,

где Т – допуск на параметр,

σ – среднеквадратическое отклонение распределения.

В практике российских предприятий  еще в 90-х годах технологический  процесс считался контролируемым, если Ср был равен 1. Процесс считается  тогда контролируемый, если значения параметра не выходят за поле допуска. Из теории вероятности известно, что  при Ср = 1 в поле допуска находится

99,73\% всех значений параметра.  Значит, находящиеся вне поля  допуска остальные 0,27 \% значений  параметра являются браком. Учитывая, что это достаточно малая величина  на предприятиях считали процесс  нормальным, то есть контролируемым.

А вот американская фирма  «Моторолла» посчитала, что такой  брак является неприемлемым для потребителей, так на каждый миллион выпущенных изделий фирма производила 2700 бракованных. Такое производство для этой фирмы  не могло называться бездефектным. Более того, эта фирма предложила новую стратегию «Шесть сигм», направленную на радикальное снижение вариабельности процессов.

Необходимость          повышение    точности        технологических        систем            стали понимать и в России. Сегодня уже многое российские предприятия переходят на оценку брака в размерности «ррM» - число отказов на миллион событий. Но в  какой  бы  размерности  не  оценивали  брак,  результаты  улучшения оцениваются в отношении «было / стало». Так вот, отдельные ведущие зарубежные фирмы довели допустимый брак до величины 4-10 отказов на миллион событий, то есть снизили дефектность продукции  примерно в 300 раз, которая достигается при Ср = 1,5.

Если проводить анализ по информации, зафиксированной на контрольных картах, то, прежде всего  процесс нужно вывести в статус регулируемого (отсутствуют выходы значений параметра за пределы контрольных  границ), далее  в  статус  контролируемого  (не  выходить  за  поле  допуска),  а  затем снижать вариабельность до индекса Ср = 1,3 и ниже.

Таким образом, понятно, что  нужно делать, но не ясно каким образом  снизить вариабельность технологической  системы.

Этап 6. Методы снижения вариабельности технологической системы.

Прежде выявим, что представляет собой технологическая система.

Технологическая система  состоит из следующих элементов: технологическое  оборудование (например, станок, пресс), технологическая  оснастка (например, стенд, тиски, опока), инструмент (резец, штамп), изготавливаемое изделие  (например, деталь, поковка).

Если оценивать качество изделий машиностроения, то оно,   как правило, отождествляется с  высокой точностью деталей, поскольку  надо обеспечивать надежность    соединения комплектующих, чтобы обеспечить получить качественное изделие. Достижение высокой точности деталей в подавляющем  числе случаев обеспечивается методами обработки резанием. Поэтому большинство технологических систем базируется на металлорежущем технологическом оборудовании.

Если необходимо при изготовлении детали обеспечить точность (т.е. не выйти  за пределы допуска) определенного  размера, то следует выяснить, как  эта точность зависит от вариабельности системы? Понятие «точность размера» в технологии машиностроения всегда связано с понятием «размерная цепь». Для того,    чтобы    достичь    точности    определенного    размера    на    конкретной технологической системе, необходимо этот размер встроить в размерную цепь системы.

На  рис.  2.2.1  показано,  как  высота  бруска  (деталь)  А0    встроена   в размерную  цепь продольно-строгального станка и  является ее замыкающим звеном, а А1, А2, А3 – составляющие звенья.

А0 = А2 – А1 – А3,

где А1 – высота стола,

А2 – расстояние между  станиной и суппортом,

 А3 – длина резца.

 

Рис. 2.2.1. Включение обрабатываемой детали в размерную часть строгального станка: 1 – стол; 2 – деталь; 3 –  резец; 4 – суппорт; 5 – станина

Составляющие звенья отражают элементы технологической системы (станок,  приспособление,  режущий  инструмент)  и  одновременно,  как элементы единой цепи, влияют своими погрешностями на точность изготовления бруска. Таким образом, погрешность  замыкающего звена ω0 зависит от суммы погрешностей составляющих звеньев ωi.

При обеспечении полной взаимозаменяемости размерной цепи погрешность (или поле рассеяния) замыкающего звена равно арифметической сумме погрешностей составляющих звеньев, то есть

0 =1 + 2 + 3 + 4.

Так как размерная цепь состоит из четырех звеньев можно  применять при расчете погрешности  метод неполной взаимозаменяемости, то есть сложить погрешности статистически:

ω²0 = ω²1 + ω²2 + ω²3.

Складывать статистически можно только случайные погрешности,             а систематические должны складываться арифметически. Поэтому надо еще разобраться, какие из погрешностей технологической системы являются случайными,  а какие – систематическими (не случайные).  Также надо разобраться не только с погрешностями элементов технологической системы, но и погрешностями, которые могут возникнуть при подготовке к осуществлению процесса.

Этап 7. Оценка точности технологической  системы.

Процесс достижения точности обрабатываемого объекта (детали) можно  разделить на три отдельных этапа:

-Установка, координирование и закрепление обрабатываемого объекта с требуемой точностью.

-Подведение и настройка  режущего инструмента  без рабочих нагрузок в требуемом относительном положении и фиксация в этом положении.

-Выполнение процесса обработки объекта.

В процессе выполнения каждого  из этих этапов появляются погрешности, которые можно разделить на погрешности:

-Установки обрабатываемого объекта – ωу,

-Статической настройки технологической системы – ωс,

-Динамической настройки системы – ωд.

Каждая из погрешностей, в свою очередь, представляет собой  сумму систематических и случайных  погрешностей, порождаемых большим  числом факторов, действующих во время  установки объекта, статической  и динамической настройки кинематических и размерных цепей ТС.

Основными   причинами   погрешности   установки   ωу    обрабатываемого объекта являются: неправильный выбор технологических баз, погрешности технологических баз, погрешности исполнительных поверхностей станка, приспособления или рабочего места, используемые для определения положения объекта,  неправильность использования правила шести точек и т. д.

Основными причинами образования  погрешности статической настройки  ωс размерных и кинематических цепей ТС являются:  неправильный выбор технологических  баз  объекта,  неправильный  выбор  измерительных  баз  и метода измерения, неправильный выбор средств и методов статической настройки и т. д.

Основными причинами, порождающими погрешность ωд динамической настройки размерных и кинематических цепей ТС являются:

-Неоднородность материала обрабатываемого объекта, колебания припусков на обработку, недостаточная и переменная жесткость ТС, качество и состояние режущего инструмента, температура обрабатываемого объекта, оборудования, приспособлений,  режущего  и  измерительного  инструментов  и  среды, вибрации ТС и т. д.