Оценка воздействия предприятия АО "Васильковский ГОК" на состояние окружающей среды

Десорбции золота с насыщенной смолы - привезенная с  УКВ насыщенная смола после отмывки водой подвергается кислотной обработке (3% раствором серной кислоты). После чего производится десорбция золота 9% раствором тиомочевины, подкисленным 3% раствором серной кислоты. Товарный регенерат, содержащий благородные металлы, поступает из реактора в накопительную емкость, а затем перекачиваются насосом через пресс-фильтр в рабочие емкости, работающие в замкнутом цикле с двумя электрозерами.

При достижении заданного  содержания золота, смола головной колонны разгружается в контейнер  и передается на регенерацию. Для  выделения золота из десорбата принят метод электролиза с нерастворимыми анодами. При электролизе золото и примеси, которые имеют потенциал, близкий к золоту, катализуются на катоде в твердом виде. По окончании  электролиза катоды прокаливают  в сушильной печи, подвергая кислотной  обработке 3% раствором соляной кислоты, фильтруют, сушат. Сухой продукт  истирают и отправляют на плавку.

Оборотный раствор самотеком  из сорбционных колонн поступает  в емкость оборотного раствора, доукрепляется  цианидом и щелочью до рН 0.5 - 11. Далее  оборотный раствор доукрепленный  реагентами, насосами закачивается на рудные штабеля, через оросительную систему в заданных количествах. Во время выщелачивания за счет рециркуляции растворов в емкость добавляется  раствор из накопительного прудка или  свежая техническая вода.

В корпусе сорбции, отделении  растворения NаОН и NаСN, основными  вредностями являются:  пары щелочи, пары цианистого водорода. От установки для растаривания барабанов и от растворных чанов запроектирована местная вытяжная вентиляция с очисткой воздуха в скруббере насадочного типа СНАН-К.

Аварийная вытяжка осуществляется из рабочей зоны осевым вентилятором, автоматически включающимся от газоанализатора, настроенного  ПДК р.з. НСN.

Технологическое оборудование, от которого выделяются вредные вещества, имеет герметизированные укрытия  с патрубками, присоединенными к  системам местной вытяжной вентиляции.

Предельно допустимая концентрация цианистых соединений в воздухе 0.003 мг/м3. Концентрацию цианистого водорода определяют газоанализатором ФГЦ. Содержание цианистого натрия  в воздухе рабочей зоны измеряют фотоколориметрическим пиридинбензиновым методом.

Цианистый натрий хранится в заводской таре, которая распаковывается непосредственно перед растворением и растворяется в чанах, установленных в специальном растворном отделении, оборудованном по правилам безопасности со СДЯВ. В реагентном отделении происходит загрузка и вскрытие барабанов, вымывание из них реагентов, обезвреживание, обмыв и разгрузка опорожненной тары. Раствор перекачивают в рабочий бак и отбирают пробу на анализ.

Растворяют NаСN в воде с  предварительно растворенном в ней  гидроксидом натрия до получения рН-12. Предварительное растворение щелочи необходимо для предотвращения выделения синильной кислоты.

Едкий натрий поставляется по ГОСТ 2263-74 «Натрий едкий технический» в железных барабанах. Хранится в  заводской упаковке. Проектом предусмотрено  использование едкого натрия марки  ТР с содержанием основного вещества не менее 98.5%. По внешнему виду реагент  этой марки представляет чешуированную  массу белого цвета, допускается  слабая окраска. [29]

Для обеспечения теплом потребителей площадки УКВ и металлургии предусмотрена  котельная, оборудованная двумя  теплогенераторами ТГ-2.5. Источником загрязнения воздушного бассейна являются  дымовые трубы котлов высотой 3 м, диаметром 0,18  м, и дыхательный клапан топливохранилища, имеющий в своем составе резервуар емкостью 5 м3.

-  Годовой расход дизельного топлива составляет 130 т/год. Время работы теплогенераторов 2904 часов в год. При сжигании топлива в атмосферу выделяются: углерод черный (сажа), двуокись серы, диоксид азота, окись углерода.). [36]

- Энергоучасток: котельная АБК; котельная УКВ и металлургии, котельная УКВ и энергоучастка.

Котельные АБК  и УКВ - для обеспечения теплом потребителей площадки УКВ и энергоучасток предусмотрена котельная, оборудованная семью котлами типа «Е 1/9», из них пять рабочих и два резервных. Источником загрязнения воздушного бассейна являются  дымовые трубы котлов. Расчет выбросов от котельных произведен исходя из максимальной нагрузки котлов.

В качестве топлива используется уголь разреза «Майкубенский», годовой  расход топлива для котельной  составляет 2423 т/год. Котельная служит для покрытия отопительных нагрузок. Время работы котлов 215 суток по 24 часа в зимний период и 150 суток в  летний период.

Продуктами сгорания угля в топках котлов являются зола, шлак и дымовые газы. Дымовые газы, в состав которых входят зола угля (пыль неорганическая: 70-20% двуокиси кремния (шамот, цемент и др.), оксиды азота  и углерода, диоксиды азота и серы, отводятся через дымовые трубы. Улов твердых частиц в дымовых газах  выделяющихся в процессе сжигания угля производится в золоуловителях осадительного типа. Зола и шлак, удаляемые из котла в твердом виде  вывозятся на склад золы.

Доставка топлива на территорию предприятия осуществляется автотранспортом. Уголь хранится в штабеле на открытой площадке. При формировании штабеля  угля, хранении и перемещении угля происходит выделение в атмосферу  пыли неорганической: 70-20% двуокиси кремния. При влажности угля 15 % с приходом отрицательных температур происходит смерзание угольной массы, а под  влиянием атмосферных осадков в  виде дождя и снега происходит уплотнение пылеобразующей поверхности  склада угля.

Для отопления производственных помещений административно бытового корпуса (АБК) предусмотрена котельная, в которой установлены три  котла марки Е 1/9, работающие на печном топливе, один из них резервный. Основными  источниками загрязнения воздушного бассейна являются:

-  дымовая труба котельной   высотой 21.0 м, диаметром 0.5 м

-  дыхательный клапан топливохранилища, имеющий в своем составе резервуар емкостью 5 м3. [36]

Печное топливо подвозится автотранспортом в количестве 183,7 тонн в год. Котельная предусмотрена  для покрытия максимальной нагрузки на систему теплоснабжения и для  приготовления горячей воды. Расчет выбросов от котельной  произведен исходя из максимальной нагрузки котла.

Для оценки влияния производства на окружающую среду необходимо рассмотрение тех технологических процессов  которые будут осуществлены в  ближайшие годы. В настоящее время  отработка месторождения производится открытым способом с применением  буровзрывных работ. Руды Васильковского месторождения предполагается перерабатывать методом кучного выщелачивания  до получения товарного продукта. Технологическая схема переработки золотосодержащих руд месторождения включает следующие операции:

-  добыча горной массы;

-  дробление горной массы;

-  укладка руды крупностью -100 мм в штабель и выщелачивание золота из руды щелочным цианидным раствором. Основание штабеля руды гидроизоляционное, что исключает потери продуктивных растворов и вредное влияние на окружающую среду;

-  сорбцию растворенного золота ионообменной смолой и активированным углем, в результате которой получают насыщенный золотом ионит (насыщенная золотом ионообменная смола и уголь) и обеззолоченный раствор, который подкрепляют цианидом и гидроксидом натрия до ионообменных концентраций и используют в обороте при кучном выщелачивании золота, десорбция растворенного золота.

На Васильковском месторождении  предусматривается строительство  трех промышленных установок кучного  выщелачивания мощностью 1000, 1500 тыс. тонн – на 2006 год, 1500 тыс. тонн – на 2007 год, 1500 тыс. тонн -  на 2008 год, золотосодержащей руды Васильковского месторождения.

Сырьем для выщелачивания  куч №№ 15,16 служат бедные забалансовые окисленные золотосодержащие руды Васильковского месторождения, со средним содержанием  золота в руде – 0,87 г/т. Насыпная плотность  руды равна 1,7 т/м3, массовая доля воды в  исходной руде – 2,5%, массовая доля в  максимально насыщенной руде – 15,1%, массовая доля воды в руде после  полного дренажа растворов (минимальная  влагоудерживающая способность  руды) – 8%.

Сырьем для выщелачивания  куч №№ 11, 12, 13, 14 служат смешанные  полуокисленные и сульфидные золотосодержащие руды Васильковского месторождения, со средним содержанием золота в  руде – 1,57 г/т. Насыпная плотность руды равна 1,7 т/м3, массовая доля воды в исходной руде – 2,5%, массовая доля в максимально  насыщенной руде – 15,1%, массовая доля воды в руде после полного дренажа  растворов (минимальная влагоудерживающая  способность руды) – 8%. 

Сырьем для выщелачивания  куч №№18,19,20,21,22 служат смешанные  и сульфидные золотосодержащие руды Васильковского месторождения, со средним  содержанием золота в руде – 1,33  г/т.  Насыпная плотность руды равна 1,7 т/м3, массовая доля воды в исходной руде - 2,5%, массовая доля воды в максимально насыщенной руде - 18,1%, массовая доля воды в руде после полного дренажа растворов (минимальная влагоудерживающая способность руды) - 5%.

Площадка промышленной установки  кучного выщелачивания мощность в 1000 тыс. тонн в год золотосодержащей руды примыкает к существующим установкам № 9,10 с восточной стороны и  расположена в 4 км юго-западнее села Коныспай, Зерендинского района, Акмолинской  области на землях отведенных Васильковскому ГОКу.

Площадка промышленной установки  кучного выщелачивания мощностью  в 1500 тыс. тонн в год золотосодержащей руды расположена к северу от существующих промышленных установок в 4,5 км северо-восточнее  села Коныспай, на землях отведенных Васильковскому ГОКу.

Площадка промышленной установки  кучного выщелачивания мощностью  в 1500 тыс. тонн в год золотосодержащей руды расположена к северу от существующих промышленных установок в 3,0 км северо-восточнее  села Коныспай, Зерендинского района, Акмолинской области на землях, отведенных Васильковскому ГОК.

В состав ПУКВ 1000 тыс. тонн золотосодержащей руды входят №№ 11, 12, 13, 14. Параметры  куч представлены в таблице 2.

Таблица 2 – Технологические  параметры рудных штабелей

№	Размеры основания кучи,м	Объем основания кучи, тыс.м3	Гидроизоляционный слой глины, тыс. м3
11	100*346	113,0	17,0
12	100*346	66,0	17,0
13	100*346	78,0	17,0
14	100*346	125,0	17,0
Итого по всем кучам		382	68

Строительство подъездных путей  и заездов на кучи – 64,4 тыс. м3

Рабочая поверхность покрытия пленкой для каждой кучи  составляет – 34600 м2

Потребность пленки с учетом 15% нахлеста при склеивании для одной  кучи – 40825 м2, для четырех куч  – 163 300 м2

Потребность пленки для изоляции аварийного бассейна – 16130 м2.

В состав ПУКВ 1500 тыс. тонн золотосодержащей руды входят кучи №№ 15, 16. Параметры  куч представлены  в таблице 3.

Таблица 3 – Технологические  параметры рудных штабелей

№ кучи	Размеры основания  кучи, м	Объем основания  кучи, тыс.м3	Гидроизоляционный слой глины, тыс. м3
15	100*340	74,8	17,0
17	100*340	134,8	17,0
Итого по всем кучам		209,6	34

Строительство подъездных путей  и заездов на кучи – 64,4 тыс. м3

Рабочая поверхность покрытия пленкой для каждой кучи составляет – 34600 м2.

Потребность пленки с учетом 15% нахлеста при склеивании для одной  кучи – 39100 м2, для четырех куч  – 78200 м2

Потребность пленки для изоляции аварийного бассейна – 8065 м2.

В состав ПУКВ 1500 тыс. т золотосодержащей руды входят кучи №№18, 19, 20, 21, 22. Параметры  куч представлены в таблице 4.

Таблица 4 – Технологические  параметры рудных штабелей

№п.п.	Размеры основания  кучи, м	Объем основания  кучи, тыс.м3	Гидроизоляционный слой глины, тыс.м3
18	100 * 340	82,4	17,0
19		144,8	17,0
20		86,2	17,0
21		147,1	17,0
22		211,2	170,
Итого по всем кучам		756,7 тыс.м3
Строительство подъездных путей  и заездов на кучи - 64,4 тыс.м3
Рабочая поверхность покрытия пленкой для каждой кучи составляет - 34000 м2
Потребность пленки с учетом 15% нахлеста при склеивании: -  для одной кучи – 39100 м2; -  для пяти  куч – 195500 м2

Согласно технологической  схеме кучного выщелачивания, бедные руды поступают на формирование штабеля  для выщелачивания. После формирования первой секции рудного штабеля на 150,0 тыс. тонн и подготовки его к  орошению, начинается процесс влагонасыщения кучи выщелачивающими растворами в  течение 7 суток. Объем подаваемых растворов  составляет 75-100 м3/час.

По окончании влагонасыщения начинается процесс выщелачивания, с получением продуктивных растворов  насыщенным золотом. Во время периода  влагонасыщения первой секции выполняется  формирование второй и последующих  секций.

По окончании влагонасыщения начинается процесс выщелачивания, с получением продуктивных растворов  насыщенных золотом. Во время периода  влагонасыщения первой секции выполняется  формирование второй и последующих  секций.

В первой секции после выщелачивания  производится процесс водной отмывки  руды в течение 10 дней. Промвода подкрепляется  щелочью и используется для влагонасыщения второй секции. Во второй и последующих  секциях после влагонасыщения производятся также последовательно процессы выщелачивания и водной отмывки. Обезвреживания руды производится после  выщелачивания и отмывки всех секций установки. 

Продуктивные растворы подаются в сорбционные колонны для  осаждения золота на сорбент. Обеззолоченные растворы возвращаются в емкости  для приготовления выщелачивающих растворов, куда для доукрепления подаются растворы цианистого натрия и щелочи (каустическая сода).