Технико – экологическое обоснование «ОАО комбинат молочный Россошанский»

Производство  творога

Творог вырабатывается путем сквашивания пастеризованного цельного или обезжиренного и  удаления из полученного сгустка части сыворотки.

Творог должен иметь  чистый кисломолочный вкус и запах, без посторонних привкусов и  запахов. Консистенция его нежная, однородная, для жирного творога слегка мажущаяся, а для нежирного - рассыпчатая  с незначительным выделением сыворотки. Цвет его белый, равномерный по всей массе с кремовым оттенком для жирного творога.

Для производства творога  используется два способа сквашивания  молока: кислотный и сычужно-кислотный. По первому способу сгусток образуется в результате молочнокислого брожения. Сгусток имеет хорошую консистенцию, но при сквашивании жирного молока он очень плохо отдает сыворотку. В связи с этим кислотным способом вырабатывают, как правило, только обезжиренный творог, а жирный и полужирный творог изготовляют кислотно-сычужным способом.

Технологическая схема  производства творога

1. Подготовка молока  к переработке 
2. Заквашивание

Кислотный способ	Кислотно-сычужный способ
Сквашивание	Выдержка заквашенного молока
Разрезание сгустка	Внесение сычужного  фермента и хлористого кальция
Подогрев	Разрезание сгустка

3. Частичное удаление  сыворотки 
4. Розлив сгустка в мешочки 
5. Самопрессование и прессование 
6. Охлаждение и хранение

 

Заквашивание и сквашивание:  активизацию сухого бактериального концентрата и приготовление из него закваски производят в соответствии с инструкцией по применению сухого бактериального концентрата мезофильных молочнокислых стрептококков. Флаконы с сухим бактериальным концентратом открывают следующим образом: сначала обжигают над спиртовкой, вынимают пробку, и сухой бактериальный концентрат во флаконе растворяют добавлением 6-7 мл стерилизованной воды и переносят в молоко. На 400 л молока необходимо 1/2 растворенного бакконцентрата.

 Половина порции  бактериального концентрата активизируют в 4 л молока и выдерживают при 30°С в течение 3,5-5 часов до достижения кислотности 43-45° Т. Активизированный бакконцентрат в количестве 4 л вводят на 400л заквашиваемого молока.

 

Кислотно-сычужный способ - концентрат бактериальный сухой  мезофильных стрептококков;

По кислотному способу, после внесения закваски молоко оставляют  в спокойном состоянии для  образования сгустка.

По кислотно-сычужному  способу, после внесения закваски молоко 2-3 часа выдерживают, в это время  его тщательно перемешивают через  каждые 30-40 минут, что предохраняет молоко от отстаивания жира. Кроме этого, повышение кислотности молока до 32-35°Т во время выдержки усиливает активность сычужного фермента, что положительно влияет на качество сгустка.

 После выдержки  в молоко добавляют хлористый кальций из расчета 160г на 400кг заквашиваемого молока. Хлористый кальций вносят с целью восстановления способности пастеризованного молока образовывать под действием сычужного фермента плотный, хорошо отделяющий сыворотку сгусток.

Затем в тщательно перемешанное молоко вводят сычужный фермент или пепсин говяжий или пищевой свиной или ферментный препарат ВНИИМС в виде раствора с массой фермента не более 1%.

 Доза фермента активностью  100000МЕ на 400 кг заквашиваемого  молока равна 0,4 г. Сычужный  порошок или ферментный препарат ВНИИМС растворяют в питьевой воде, предварительно подогретой до температуры 36°С, пепсин растворяют в свежей, профильтрованной через 3 слоя марли сыворотке, подогретой до такой же температуры.

Объем воды или сыворотки  для растворения сычужного порошка определяют по формуле:

 

V=Кф*100 ,

где V - объем воды или  сыворотки, куб. см

100 - объем воды или  сыворотки для растворения 1 г  фермента

Кф - количество фермента.

 

Ферменты вносят при  непрерывном перемешивании молока в течение 10 мин, тонкой струей, равномерно распределяя по всей поверхности. Затем молоко оставляют в покое до образования сгустка требуемой кислотности - 61±5°Т.

 

 

Определение готовности сгустка.

 

После получения сгустка  по любому из способов, его готовность определяют по кислотности и на излом.

Для определения готовности сгустка по излому, в сгусток наклонно вводят штапель и осторожно приподнимают его. При этом сгусток раскалывается  и образуется излом. Готовый сгусток  должен давать ровный с блестящими краями излом с выделением прозрачной, светло-зеленной сыворотки. Если сгусток еще не готов, то излом будет иметь дряблый вид, с выделением мутной сыворотки.

Неточное определение  готовности сгустка влечет за собой  ухудшение качества творога и  уменьшение его выхода.

Продолжительность сквашивания молока при любом из способов, активной бактериальной закваской - 6-8 часов, в холодное время года при температуре 32-34°С, а в теплое время - при 28-30°С.

 

 Готовый сгусток  разрезают ножами на кубики  размером 2,0х2,0х2,0 см. Разрезанный сгусток, при кислотно-сычужном способе оставляют в покое от 30 до 60 минут для выделения сыворотки.

Если плохо отделяется сыворотка, проводят нагрев сгустка до температуры 40°С с выдержкой от 30 до 40 мин. Для одинакового нагрева сгустка его осторожно перемешивают от одной стенки ванны до другой.

 

При кислотном способе  производства творога, разрезанный  сгусток оставляют в покое  на 10-15 минут, а после этого нагревают  до 36-38°С, что вызывает более сильное  стягивание белкового сгустка и  более интенсивное выделение из него сыворотки. Выделившуюся сыворотку выпускают из ванны сифоном или через штуцер и собирают в емкость. Сгусток разливают творожным ковшом в бязевые или лавсановые мешки размером 40-80 см, заполняя их на 3/4. При небольшом объеме выработки творога сгусток выкладывают ковшом на серпянку, натянутую на пресс-тележку. Серпянку предварительно нужно обдать кипящей водой, чтобы сгусток не прилипал к ткани.

Самопрессование и прессование: мешки со сгустком завязывают и укладывают в пресс-тележку для самопрессования и прессования. Серпянку, в которой выложен сгусток, завязывают. В пресстележке самопрессование продолжается не менее 1 ч.

После самопрессования  на мешки или серпянку помещают металлическую  пластину, на которую через специальную  раму передается давление от винта пресса. Для ускорения отделения сыворотки мешки со сгустком или серпянку периодически встряхивают. Прессование продолжают до достижения творогом влаги 65% не более 4 часов.

Отпрессованный творог в мешочках или серпянке охлаждают  в холодильной камере или холодильном шкафу до температуры 8°С и выкладывают во фляги.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Морфологическая структура

 

Санитарно-защитная зона (сзз) - это территория является зоной отчуждения предприятия и сооружений с технологическими процессами, являющимися источниками воздействия на среду обитания и здоровье человека, от жилой застройки, ландшафтно-рекреационной зоны, зоны отдыха, курорта. Санитарно-защитная зона является обязательным элементом любого объекта, который является источником воздействия на среду обитания и здоровье человека.  

Источниками воздействия  на среду обитания и здоровье человека (загрязнение атмосферного воздуха  и неблагоприятное воздействие  физических факторов) в соответствии с сан пин 2.2.1/2.1.1.1200-03 являются объекты, для которых уровни создаваемого загрязнения за пределами промплощадки превышают ПДК или ПДУ.

 

Для молочного завода СЗЗ должна составлять не менее 100 м.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Функциональная структура

 

Особенности загрязнения атмосферы.

 

Результаты работы предприятий молочной промышленности ведут к многочисленным загрязнениям окружающей среды. Среди них – пары воды, пыль органическая, аммиак, диоксид серы(SO₂), оксид углерода (СО₂).

 

Органическая пыль сухого молока, оседая в больших количествах вокруг комбината, является субстратом для химических элементов которые пагубно влияют на биоту чувствительной к химическим элементам. Так же органическая пыль затрудняет процесс дыхания, как живых организмов, так и человека.

 

На молочных комбинатах используют холодильные камеры в установках,  которых присутствует аммиак. Аммиак является взрывоопасным веществом. Пары аммиака  вредны для человека; могут вызвать токсический отек легких и тяжелое поражение нервной системы.

 

В атмосфере SO₂  окисляется до SO₃, при этом окисление SO₂ может протекать в газовой, твердой и жидкой фазе. Основной механизм процесса окисления в газовой фазе идет с образованием SO_2, которое далее реагирует с O₂ и образует SO_3.

 

Образовавшийся SO₃ может вступать во взаимодействие с молекулой воды:

 

SO₃+H₂O=H₂SO₄

SO+O₂=SO₂+O

SO₂+OH=HSO₃

HSO₃+O₂=HO₂+SO₃

SO₃+H₂O=H₂SO₄

 

 

В атмосфере происходят взаимодействие пыли и образовавшегося H2SO4, сопровождающейся образованием аэрозольных частиц.

SO2 при взаимодействии с водой  способствует образованию кислотных осадков, под влиянием которых погибают чувствительные организмы: хвойные деревья, лишайники, гидробионты. Кислотные осадки вызывают вымывание из почвы щелочных и щелочноземельных металлов (Na, K, Ca, Mg), вследствие чего происходит деградация почвы. Под влиянием кислотных осадков увеличивается подвижность тяжелых металлов (Pb, Cu, Zn), которые легко мигрируют в почвы и воду, захватываются живыми организмами, что приводит к их гибели. Длительное же воздействие диоксида серы на человека приводит вначале к потере вкусовых ощущений, стесненному дыханию, а затем - к воспалению и отеку легких, перебоям в сердечной деятельности, нарушению кровообращения и остановке дыхания.

 

Чтобы доставить молоко на комбинат,его нужно перевести с молочной фермы. Перевоз осуществляется за счет транспорта, который выбрасывает в атмосферу оксид углерода, который в больших количествах, при вдыхании, блокирует поступление кислорода в кровь.

При сжигании топлива, метан, реагируя с кислородом, образует двуокись углерода (СН4 + О2 = СО2 + Н2О), который  в свою очередь является парниковым газом.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Методы очистки  атмосферного воздуха.

 

Основным направлением защиты воздушного бассейна от выбросов на предприятиях молочной промышленности является очистка вентиляционного воздуха и газов перед выбросом в атмосферу.  При очистки извлекаются или нейтрализуются вредные вещества в выбросе. Очистку вентиляционного воздуха и технологических газов производят в газопылеочистных установках  и аппаратах.

 

Для очистки вентиляционных выбросов от пыли широко применяют циклон. Циклон — воздухоочиститель, используемый в промышленности для очистки газов или жидкостей от взвешенных частиц. Принцип очистки — инерционный (с использованием центробежной силы), а также гравитационный.

 

 

Принцип действия простейшего  противоточного циклона  таков: поток запылённого газа вводится в аппарат через входной патрубок тангенциально в верхней части. В аппарате формируется вращающийся поток газа, направленный вниз, к конической части аппарата. Вследствие силы инерции (центробежной силы) частицы пыли выносятся из потока и оседают на стенках аппарата, затем захватываются вторичным потоком и попадают в нижнюю часть, через выпускное отверстие в бункер для сбора пыли. Очищенный от пыли газовый поток затем двигается снизу вверх и выводится из циклона через соосную выхлопную трубу.

 

C уменьшением диаметра  циклона степень очистки возрастает, но увеличивается металлоёмкость и затраты на очистку. При больших объёмах газа и высоких требованиях к очистке газовый поток пропускают параллельно через несколько циклонов малого диаметра (100—300 мм.). Такую конструкцию называют мультициклоном.

 

Циклоны просты в разработке и изготовлении, надёжны, высокопроизводительны, могут использоваться для очистки агрессивных и высокотемпературных газов и газовых смесей. Недостатками являются высокое гидравлическое сопротивление, невозможность улавливания пыли с малым размером частиц и небольшая долговечность.

 

Рукавными фильтрами называют универсальный вид очистных систем, которые используются для очищения воздуха, исходная запыленность которого составляет не более 100 г/м3, а температура - не выше 260 градусов Цельсия. Рукавные фильтры - это фильтры, относящиеся к группе пылеуловителей высокого качества «сухого типа». В доказательство эффективности рукавного фильтра достаточно привести цифры - так запыленность воздуха на выходе после фильтрации составляет не более 10 мг/м3, а чистота воздуха после фильтрации приближается к идеальной - 99%.

 

Принцип действия рукавного  фильтра таков: газовый поток  по заходу подается в аппарат и, проходя  через матерчатые рукава ( фильтрующие  элементы) освобождается от частиц твердой фазы и выводится из аппарата через газоход. Частицы накапливающиеся на внутренней поверхности рукавов переодически удаляются с помощью встряхивающего устройства и транспортера.

 

Рукавные фильтры  отличает не только высокая эффективность, но и надежность, долговечность, а  значит - экономичность.

 

Мокрое пылеулавливание в этих устройствах улавливание пыли происходит в результате контакта запыленного газового потока с жидкостью, которая захватывает взвешенные частицы пыли и уносит их из пылеуловителя в виде шлама. Осуществляются в специальных установках которые называют – скрубберы.