Оперативно-производственное планирование на предметно-замкнутом участке

Для того, чтобы деятельность организации  была высокопроизводительной, руководитель должен иметь возможность координировать усилия многих людей и сообща реализовывать  потенциальные возможности работников. Это достижимо только в случае справедливого к ним отношения. Одной из составных частей такого отношения является справедливое денежное вознаграждение, важнейшим и решающим элементом которого является заработная плата.

 

 

 

 

 

 

 

                                    Данные по варианту №6

 

Наименование     операции	Норма штучного времени  об- работки изделий, мин  tшт.						Подгото- вительно- заключи- тельное время, мин.     tп.з.	Месяч- ный выпуск изделий, шт.      Nмес.	Дневной выпуск изделий, шт.        Nдн.
	1	2	3	4	5	6
Фрезерная	6	13	25	2,36	6	6,6	20	1200		60
Сверлильная	10	3,9	6	2,36	4	4,4	20
Шлифовальная	4	2,6	6	3,54	2	2,2	20
Строгальная	-	5,2	10	-	2	2,2	20
Зуборезная	-	11,7	9	-	-	-	60
Токарная	-	-	-	9,49	4	4,4	20

 

 

Поправочные коэффициенты вар. № 6

 

Изделия
1	2	3	4	5	6
1,13	-	1,17	-	-	1,2

 

Таблица  1

Расчет  оборудования  и  его  загрузки

 

Наимено-     вание операций	Штучное время обработки изделия, мин. tштi						Σtштi  мин	Мес. про- грам ма вып. дет.	tп.з., мин	mз	Кол-во станков		Кз
											рас- чет- ное Scmi	при ня- тое Sпрi
	1	2	3	4	5	6
фрезерная	6,78	13	29,25	2,36	6	7,92	63,99	1200	20	6	3,8	4,52	0,87
сверлильная	11,3	3,9	7,02	2,36	4	5,28	33,86		20	6	1,8	2,6	0,92
шлифовальная	4,52	2,6	7,02	3,54	2	2,64	22,32		20	6	1,2	7,02	0,60
строгальная	—	5,2	11,7	—	2	2,2	21,1		20	4	1,2	3,54	0,57
зуборезная	—	11,7	10,53	—	—	—	22,23		60	2	1,2	2	0,6
токарная	—	—	—	9,49	4	5,28	18,77		20	3	1,02	2,64	0,51

 

 

 

 

Расчет  потребного  количества  оборудования

Действительный  месячный  фонд  времени  работы  одного  станка:

        Фд = m*tсм *Др * aр,

        Фд = 2 смены*8 часов*22 дня*0,95 = 334,4 часа. 

Суммарная  продолжительность  обработки  деталей  по  каждой  операции технологического  процесса:

         Тц = Nмес * Σ tштi + tп.з.*mз ,

 где  Nмес - программа выпуска деталей,  шт.;  mз -  кол-во  запусков  партии  деталей в произв-о.

Тц-фрезерная	= 1200* 63,99+ 20*6 = 76908мин.,
Тц-сверлильная	= 1200* 33,86 + 20*6 = 40752 мин.,
Тц-шлифовальная	= 1200* 22,32 + 20*6 = 26904 мин.,
Тц-строгательная	= 1200* 21,1 + 20*4 = 25400 мин.,
Тц-зуборезная	= 1200* 22,23 + 60*2 = 26796 мин.,
Тц-токарная	= 1200* 18,77 + 20*3 = 22584 мин.,

 

 

Необходимое  число  станков  для  выполнения  месячной  программы  обработки  деталей  по  каждой  операции:

                         Тц

          Scmi = Фд Кв  ,  (Кв – коэффициент перевыполнения  норм)

Scmi-фрез. =	Тц	=	76908	=	76908	=	3,48 станков
	Фд Кв		334,4*1,1*60		22070,4
Scmi-сверл.=	Тц	=	40752	=	40752	=	1,84 станков
	Фд Кв		334,4*1,1*60		22070,4
Scmi-шлиф.=	Тц	=	26904	=	26904	=	1,21 станков
	Фд Кв		334,4*1,1*60		22070,4
Scmi-строг.=	Тц	=	25400	=	25400	=	1,15 станков
	Фд Кв		334,4*1,1*60		22070,4
Scmi-зуб. =	Тц	=	26796	=	26796	=	1,21 станков
	Фд Кв		334,4*1,1*60		22070,4
Scmi-ток. =	Тц	=	22584	=	22584	=	1,02 станков
	Фд Кв		334,4*1,1*60		22070,4

Принятое  количество  станков  (Sпрi)  определяется  путем округления  расчетного  количества (Scmi) в большую сторону до  ближайшего  целого  числа.

Расчет  коэффициента  загрузки  станков.

Коэффициент  загрузки  станков  по  каждой  операции:

                     Scmi

            Кз =  Sпрi       .

Кз- фрезерная =	Scmi	=	3,48 станков	=	0,87
	Sпрi		4 станков
Кз- сверлильная =	Scmi	=	1,84 станков	=	0,92
	Sпрi		2 станков
Кз- шлифовальная =	Scmi	=	1,21 станков	=	0,60
	Sпрi		2 станков
Кз- строгательная =	Scmi	=	1,15 станков	=	0,57
	Sпрi		2 станков
Кз- зуборезная =	Scmi	=	1,2 станков	=	0,6
	Sпрi		2 станков
Кз- токарная =	Scmi	=	1,02 станков	=	0,51
	Sпрi		2 станков

 

 

 

График, отражающий значения коэффициента загрузки на каждой операции:

 

Вывод: Анализируя полученный показатель коэффициента загрузки оборудования можно сделать вывод, что основная масса оборудования - недогружена. Так как недогрузка оборудования сопровождается выплатами рабочим за простои,  увеличением доли амортизационных отчислений и условно-постоянных расходов на единицу продукции. Это приводит к повышению себестоимости и снижению прибыли. Мероприятия, которые можно предложить в этом случае: оборудование может быть догружено в результате перераспределения работ. Отказ и ликвидация от недогруженного оборудования целесообразно только тогда, когда недогрузка носит систематический характер.

Также на графике видно, что по одной из операций (сверлильной) идет отклонение коэффициента от нормы, превышающее  её, т.е. перегрузка. Перегрузка ведет  к доплатам за сверхурочные работы, ночное время, выходные. При таком  режиме использования оборудования увеличиваются  расходы на его  ремонт вследствие повышенного износа. Нарушение технологии влечет за собой  потери от брака и простои на сборке. Это  ведет к снижению выпуска  продукции, повышению доли условно-постоянных расходов на единицу продукции, а  следовательно к повышению себестоимости  продукции, снижению прибыли и рентабельности производства. С другой стороны перегрузка может привести к увеличению объема продукции, что отразится на снижении доли условно-постоянных расходов на единицу  продукции.

В случае перегрузки оборудования образуются "узкие  места", устранить которые можно, передав часть работы на другие участки, др. цехам или предприятиям. Однако это может нарушить ритмичность  хода производства и повлечь снижение качества продукции. В случае перегрузки не всегда целесообразно приобретать  дополнительное оборудование т.к. это  требует дополнительных капитальных вложений.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Расчет  минимального  размера  партии  деталей.

По  I  способу расчета минимального  размера партии  деталей ведущей операцией, на которой подготовительно-заключительное время наибольшее, является зуборезная. На ней проходят обработку детали №2, 3.

                         tп.з.

           nmin =  tшт.*a   *  100, (a  - процент затрат  времени на  переналадку оборудования)

nmin2 =	tп.з.	=	60 мин.	=	102 шт.
	tшт.*a* 100		11,7 мин.*5*100
nmin3 =	tп.з.	=	60 мин.	=	113 шт.
	tшт.*a* 100		10,53 мин.*5*100

 

 

По  II  способу  расчета минимального  размера партии  деталей рассчитывается деталь №1, 4, 5, 6, так как на них применяется оборудование,  не  требующее значительного времени на  наладку.                        

                     tсм.

           nmin =      tшт.   ,

tсм. = 8*60 = 480  мин. (продолжительность смены)

tшт.  -  наименьшее  штучное время по  изделию,  мин.

nmin1 =	tсм.	=	480 мин.	=	106 шт.
	tшт.		4,52 мин.
nmin4 =	tсм.	=	480 мин.	=	203 шт.
	tшт.		2,36 мин.
nmin5 =	tсм.	=	480 мин.	=	240 шт.
	tшт.		2 мин.
nmin6 =	tсм.	=	480 мин.	=	218 шт.
	tшт.		2,2 мин.

 

 

Кратность  размера  партии  деталей  месячному  заданию:

                          Nмес

             nкрат =  nmin   , 

где   Nмес – месячный  выпуск  изделий,  шт.

 

nкрат1 =	Nмес.	=	1200 шт.	=	11,3
	nmin		106 шт.
nкрат2 =	Nмес.	=	1200 шт.	=	11,7
	nmin		102 шт.
nкрат3 =	Nмес.	=	1200 шт.	=	10,5
	nmin		113 шт.
nкрат4 =	Nмес.	=	1200 шт.	=	5,9
	nmin		203 шт.
nкрат5 =	Nмес.	=	1200 шт.	=	5,0
	nmin		240 шт.
nкрат5 =	Nмес.	=	1200 шт.	=	5,5
	nmin		218 шт.