Организация производства

п/п	Наименование операций тех.процесса	Продолжительность операций, t		Коэффициент загрузки, К
1. 2. 3. 4. 5.	Токарная Протяжная Токарная Фрезеровальная Шевинговальная	7,54 0,92 10,82 14,59 4,28	3769,66 460,0 5410,0 7295,0 2140,0	0,9462 0,1154 1,3579 1,831 0,5371

2. Организация поточной  линии

 

2.1 Выбор типа  поточной линии

 

Поточное производство – наиболее прогрессивная форма организации производства, которая основана на ритмичной повторяемости основных и вспомогательных операций, согласованных во времени и выполняемых в последовательности технологического процесса.

При обосновании типа поточной линии особое внимание необходимо уделять возможности превращать прерывно-поточное производство в непрерывно-поточное путем проведения синхронизации (создание равенства или кратности времени выполнения технологических операций такту потока). Для этого следует сопоставить время выполнения отдельных операций и такта потока – условие синхронизации:

r,                         (10)

где r – такт поточной линии;

     - число рабочих мест по операциям

 

                                              

;                                                (11)

                                                

,                                                    (12)

где - действительный фонд времени.

Определяется исходя из номинального фонда времени, и  зависит от оборудования, его ремонтной  сложности и времени среднего простоя оборудования в ремонте, от сложности наладки и переналадки.

,  (13)

где - потери номинального фонда времени на проведение плановых ремонтов и всех других видов обслуживания, = 5,5%.

Таким образом действительный фонд времени:

часов

мин/шт

      рабочее место  на токарной операции при токарной  обработке;

 рабочее место на протяжной  операции;

 рабочих места на токарной  операции;

 рабочих места на фрезеровальной  операции;

   рабочее место на шевинговальной  операции.

Проверим условие синхронизации:

Условие синхронизации  не выполняется, отсюда следует, что  выбираем однопредметную прерывно-поточную линию.

 

2.2 Расчет параметров прерывно - поточной линии (ППЛ)

 

1. Программа запуска

= 31746 деталей в год.

2. Действительный фонд  рабочего времени

= 3765 часов

3. Такт поточной линии

r = 7,53 мин/шт

4. Темп поточной линии  (величина обратная такту)

                                                

                                                           (14)

 шт/мин

5. Размер партии (количество  деталей, обрабатываемых с одной наладки оборудования)

,  (15)

где - подготовительно-заключительное время;

     - допустимая доля подготовительно-заключительного времени в норме времени, 3-10%.

 деталей.

6. Ритм поточной линии (интервал времени запуска или выпуска двух последовательно движущихся партий).

                                               

                                                     (16)

                                              мин

7. Число рабочих мест  на операциях:                

8. Расчет межоперационных оборотных  заделов (возникают в связи  с несинхронностью операций на прерывно-поточных линиях), имеющих место между смежными операциями в силу их разной производительности.

Для наглядности необходимо составить стандарт-план работы прерывно-поточной линии.

 

Таблица 4-Стандарт-план работы прерывно-поточной линии

N оп.	Название операции					N РМ	N раб.	R=480
1.	Токарная	7,54	1,0013	1	1,0013	1	1	1,0013
2.	Протяжная	0,92	0,1221	1	0,1221	2	2	0,1221
3.	Токарная	10,82	1,4369	2	1,0   0,4369	3   4	3   4	1,0            0,4369
4.	Фрезеровальная	14,59	1,9375	2	1,0   0,9375	5   6	5   6	1,0   0,9375
5.	Шевинговальная	4,28	0,5683	1	0,5683	7	2	0,5683

Величина задела может  носить и положительный, и отрицательный  характер. Положительный задел свидетельствует об его увеличении на отрезке , а отрицательный – об уменьшении.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 Планировка, транспорт и обслуживание рабочих мест участка или поточной линии

 

1. Планировка

 

Размер производственной площади может быть определен  методами укрупненного или детального проектирования. При укрупненном  проектировании размер производственной площади участка или поточной линии определяется по средней удельной площади, приходящейся на один станок. В величину средней удельной площади входит площадь, идущая на проезды и проходы на участке.

Исходя из норм удельной площади  и количества станков на линии  или участке можно определить размер производственной площади:

,  (17)

где количество станков е-й группы (7 средних  металлорежущих станков);

    удельная площадь на один станок е-й группы (15 и 25 м );

   количество групп станков на участке или поточной линии.

 м

                                                  

,                                                 (18)

где h – высота пролетов механического цеха (6 м.)

 м³

Планировка поточной линии, обычно сочетаемая с выбором  средств межоперационного транспорта, должна отвечать принципу прямоточности, то есть предусматривать возможность передачи изделий между рабочими местами по кратчайшим расстояниям с наименьшей затратой труда и времени. При размещении станков необходимо предусматривать не только кратчайшие пути движения каждой детали, но и не допускать обратных, кольцевых или петлеобразных движений, создающих встречные потоки и затрудняющих транспортирование обрабатываемых деталей.

При планировки в данном курсовом проекте учитывалась:

• группа металлорежущих станков: средние станки (норма удельной площади на единицу принималась равной 15 и 25 м );
• минимальные расстояния

- между станками вдоль  линии их расположения – по  фронту - 900 мм.

- между передними сторонами  станков при обслуживании одним  рабочим  двух станков– 1500мм.

- между тыльной или  боковой стороной станка и  стеной, колонной или  выступающей конструкцией здания - 800 мм.

•    ширина проходов (2000 мм.)

•        ширина проездов (3500мм.)
•        вспомогательная площадь (54 м²)
•        общая форма участка – прямоугольная
• сетка колонн (18*12 и 24*12, где 18 и 24 м – ширина пролета, а 12 м – шаг колонн.).

Предлагаемая планировка поточной линии – приложение 1.

 

2. Транспорт

 

Для рациональной организации  производственного процесса большое  значение имеет выбор средств межоперационного транспорта. В поточном производстве транспортные средства должны обеспечивать бесперебойный поток деталей, ритмичность выпуска, а также обеспечить временное хранение межоперационных заделов. Транспортные средства должны быть надежными в работе.

В данном курсовом проекте  выбор транспорта зависит от массы детали, планировки поточной линии. Таким образом, для рациональной организации данного производственного процесса следует использовать ручную тележку для транспортировки деталей к станкам, а также лоток, который поможет бесперебойному движению между станками, шнековый транспортер для сбора стружки.

 

3. Организация и планирование ремонта оборудования

 

Планирование ремонтных  работ осуществляется на основе разработанной ранее единой системы планово-предупредительных ремонтов (ЕСППР), сущность которой заключается в том, что после отработки каждым агрегатом или станком определенного количества часов производятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов.

Необходимо составить  годовой план проведения осмотров и  плановых ремонтов оборудования проектируемого участка или поточной линии и рассчитать их трудоемкость.

Продолжительность межремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов устанавливается в отработанных оборудованием часах. Расчет продолжительности:

- первого

                                 

,                                         (19)

где - коэффициент, учитывающий тип производства;

     - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала;

     - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования;

    - коэффициент, учитывающий особенности весовой характеристики станков;

  

     А - коэффициент для металлорежущих станков, возраст до 10  лет;

     В – 25% от межремонтного периода.

 

- последующих

                                         

,                                        (20)

В соответствии с продолжительностью и структурой межремонтного цикла, продолжительность межремонтного t и межосмотрового периодов определяется по формулам:

                                                   

  ;                                             (21)

                                               

   ,                                       (22)

где - количество малых ремонтов в течение одного межремонтного цикла;

     - количество средних ремонтов в течение одного межремонтного цикла;

    - количество осмотров в течение одного межремонтного цикла;

Сроки ремонта оборудования определяются с точностью до одного месяца. Для этого продолжительность межремонтного цикла или периода необходимо разделить на эффективный месячный фонд времени работы единицы оборудования, который определяется с учетом сменности его работы.

В данной курсовой работе технологические потери были выбраны в размере 5,5%.

 

3.4 Организация и планирование обеспечения инструментом

 

Необходимо определить нормы расхода и запаса инструмента, его стоимость на годовую программу деталей.

Расчет нормы расхода инструмента  является составной частью комплексной организации инструментального хозяйства на предприятии. Расчет нормы расхода режущего инструмента производится на 1000 штук деталей определенного наименования по формуле:

                                                   

,                                                 (23)

где - машинное время, необходимое для обработки одной детали (мин.);

    - расчетное время работы одного инструмента до его полного износа;

Расчетное время работы одного инструмента  определяем по формуле

                                           

,                                           (24)

где L- величина рабочей части инструмента, стачиваемая при переточке (мм.);

       l- величина слоя, снимаемого при каждой переточке (мм.);

      - стойкость инструмента, то есть время машинной работы инструмента между двумя переточками (ч.);

      - коэффициент случайной убыли инструмента (0,02).

 

1.Расчет для токарных резцов:

 час

 

2.Расчет для шевера:

 часов

3.Расчет для червячной  фрезы с цилиндрическим хвостовиком: