Автор работы: Пользователь скрыл имя, 03 Марта 2013 в 14:47, курсовая работа
Вновь разработанный технологический процесс должен иметь преимущества по трудоемкости и издержкам производства по сравнению с существующим на производстве технологическим процессом. В данном случае мы достигаем этот эффект за счет новой оснастки и более производительного современного оборудования. В процессе обработки детали «Крышка» используем станки с числовым программным управлением, что позволяет значительно сократить время обработки. Эти мероприятия по совершенствованию технологии обработки требуют экономического обоснования по себестоимости и объему капитальных вложений.
Исходные данные
1 Расчет капитальных вложений
1.1 Расчет капитальных вложений в технологическое оборудование
1.2 Расчет капитальных вложении в производственные площади
1.3 Капитальные вложения в приспособления
2 Расчет технологической себестоимости детали «Крышка"
2.1 Расчет заработной платы основных рабочих
2.2 Расчет заработной платы наладчиков
2.3 Амортизация оборудования
2.4 Амортизационные отчисления по производственной площади
2.5 Расчет затрат на капитальный ремонт оборудования
2.6 Расчет затрат на эксплуатацию приспособлений
2.7 Расчет затрат на технический ремонт и межремонтное обслуживание
2.8 Расчет затрат на электроэнергию
2.9 Расчет затрат на режущий инструмент
3 Расчет приведенных затрат
4 Расчет годового экономического эффекта
2.9 Затраты на режущий инструмент рассчитываются по каждой операции и по инструменту:
, (15)
где Ци - цена инструмента, руб.;
Зп – затраты на все переточки инструмента, руб
Зп=(15…30%) Ци
Кпер – число переточек инструмента до полного износа,
Куб – коэффициент случайной убыли инструмента,
tст – период стойкости инструмента, час
Результаты расчетов представим в таблице 15.
Таблица 15 – Затраты на режущий инструмент
Опер |
Инструмент |
Ци, руб |
Зп, руб |
tмаш, мин |
αуб |
tст, ч |
кпер |
Зи, руб |
Итого |
Базовый вариант |
Зиб | ||||||||
|
005 |
Пила |
100 |
10 |
2,44 |
1,1 |
120 |
5 |
0,49 |
1,52 |
010 |
Резец 2038-9231 |
44,56 |
4,5 |
3,0 |
0,83 |
40 |
12 |
0,25 | |
Резец 2039-8010 |
60,0 |
6 |
3,0 |
0,83 |
40 |
12 |
0,34 | ||
Резец 2136-5076 |
70,5 |
7,1 |
3,0 |
0,83 |
40 |
12 |
0,4 | ||
015 |
Сверло 2301-0042 |
16,00 |
1,6 |
2,0 |
0,33 |
15 |
20 |
0,04 | |
Проектный вариант |
Зипр | ||||||||
|
005 |
Лентопила |
120 |
12 |
2,44 |
1,1 |
140 |
5 |
0,51 |
1,58 |
010 |
Резец 2103-0732 |
56,7 |
5,7 |
3,0 |
0,83 |
40 |
12 |
0,32 | |
Резец 2142-5075 |
40,56 |
4,1 |
3,0 |
0,83 |
40 |
12 |
0,23 | ||
Резец 2103-0732 |
75,0 |
7,5 |
3,0 |
0,83 |
45 |
12 |
0,38 | ||
015 |
Сверло 035-2301-1022 |
60,0 |
6 |
2,0 |
0,33 |
15 |
20 |
0,14 | |
Результаты расчета технологической себестоимости представим в таблице 16.
Таблица 16 – Технологическая себестоимость
№ п/п |
Статьи затрат |
Затраты по вариантам |
||
Базовый Проектный |
||||
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. |
Зо Зн Аоб Апл Зкр Зэ.пр Зтех.р,м.о Зэ/э Зи |
209,07 8,93 22,375 0,81 26,85 1,24 41,92 59,2 1,52 |
5,82 1,07 31,31 0,4 24,75 0,19 6,48 20,66 1,58 |
-203,25 -7,86 8,935 -0,41 -2,1 -1,05 -35,44 -38,54 0,06 |
Технологическая себестоимость |
371,915 |
92,26 |
-279,655 | |
Выполняется по формуле:
где С- себестоимость, руб.;
К- капитальные вложения в производственные фонды, руб.;
Ен- нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности капитальных вложений (Ен = 0,15).
Пб = 371,915*8800+4239937,5*0,15=
Пп = 92,26*8800+3779550*0,15=
Наиболее экономически целесообразным является проектный вариант по минимуму приведенных затрат.
4 Расчет годового
Рассчитаем годовой экономический эффект предлагаемого варианта:
Так как проектный вариант имеет наименьшие значения капитального вложения и технологическую себестоимость, то необходимо данный техпроцесс ввести в производство. Для этого рассчитаем годовой экономический эффект по формуле :
Эг= 3908842,62 - 1378820,5 = 2530022,12 руб.
Для того чтобы увидеть преимущества выбранного технологического процесса обработки детали, сведем все рассчитанные технико-экономические показатели в таблицу 17.
Таблица 17 – Технико-экономические показатели
Nп/п |
Показатели |
Сравниваемые варианты | |
Базовый |
Проектный | ||
1 |
Годовой выпуск деталей, шт |
8800 | |
2 |
Трудоемкость, мин в то числе по операциям: 005 010 015 |
282
39,6 210 32,4 |
35,81
6,28 27,6 1,93 |
3 |
Капитальные затраты, руб. в том числе: - капвложения в технологическое оборудование - капвложения в производственные площади - капвложения в приспособления |
4239937,5
3938000 273937,5 28000 |
3779550
3630000 137250 12300 |
4 |
Технологическая себестоимость, руб. в том числе: - заработная плата основных рабочих - заработная плата наладчиков - амортизация оборудования - амортизация площади - затраты на кап.ремонт оборудования - затраты на эксплуатацию приспособлений - затраты на тек.ремонт и межремонтное обслуж. - затраты на эл.энергию силовую - затраты на режущий инструмент |
371,915
209,07 8,93 22,375 0,81 26,85 1,24 41,92 59,2 1,52 |
92,26
5,82 1,07 31,31 0,4 24,75 0,19 6,48 20,66 1,58 |
5 |
Годовой экономический эффект, руб. |
2530022,12 | |
Результаты экономических расчетов показывает, что годовой экономический эффект от внедрения проектного варианта при объеме выпуска 8800 деталей составит 2530022,12 руб. Таким образом, выполненные расчеты подтверждают экономическую целесообразность проектного варианта ТП.
Информация о работе Организация производства и менеджмент энергетического хозяйства