Планирование выполнения производственной программы

Коэффициент использования  среднегодовой производственной мощности определяется отношением фактического или планового годового выпуска продукции соответственно к фактической или плановой среднегодовой мощности данного года, включая мощность, занимаемую в период подготовки производства новой техники.

  При анализе достигнутого уровня использования мощностей определяются коэффициенты сменности работы оборудования, степень использования внутрисменного фонда времени, наличие излишнего и неустановленного оборудования, причины недоиспользования оборудования.

4. На данном этапе планируется увеличение коэффициента использования производственной мощности в планируемом периоде, которое может быть достигнуто за счет реализации выявленных внутрипроизводственных резервов, без дополнительного ввода постоянных факторов производства.

  Внутрипроизводственные резервы улучшения использования действующих производственных мощностей подразделяются на экстенсивные и интенсивные.

  5. Определяется возможный выпуск продукции на основе действующих производственных мощностей.

 Прирост производственных мощностей определяется на основе проведенных мероприятии в отчетном году и намечаемых в плановом периоде по агрегатам, участкам и цехам, по которым определяется производственная мощность предприятия. При этом в планы и отчеты не включаются мероприятия, связанные с достижением проектной мощности объектов, находящихся в стадии освоения проектной мощности. В расчете производственной мощности учитывается также ее уменьшение в отчетном и плановом периоде.

6. Проект производственной  программы сравнивается с производственной мощностью по каждому изделию-представителю и выясняется, достаточно ли в наличии мощностей для выполнения объема продаж на плановый год. Расчет уровня использования мощности ведется в натуральном и стоимостном измерении. Если проект производственной программы не обеспечивает полной загрузки производственных мощностей, то необходимо искать дополнительные возможности увеличения объема продаж и догрузки производственных мощностей за счет заказов по кооперированным поставкам.

Если план продаж превышает производственную мощность, то с целью сохранения покупателей и клиентов необходимо провести комплекс мероприятий по расшивке узких мест и увеличению производственной мощности либо по размещению части заказов на условиях кооперированных поставок на других предприятиях. 

С целью более полной увязки проекта производственной программы  и производственной мощности предприятия  разрабатывается баланс производственных мощностей. В нем отражаются входная, выходная и среднегодовая мощность, а также ввод и выбытие мощностей.

Баланс производственной мощности по видам продукции на конец  планируемого года рассчитывается путем  суммирования мощности на начало года и ее прироста за вычетом выбытия.

  7. После достижения баланса между производственной мощностью и проектом программы дается экономическая оценка проекта плана производства.

  Эффективность производственной программы характеризуют рентабельность продукции, рентабельность продаж, рентабельность капитала и иные показатели.

 После всестороннего анализа проект производственной программы утверждается и доводится до структурных подразделений предприятия. Структурные подразделения на основе производственной программы предприятия разрабатывают планы производства цехов и участков.

1.3 Планирование  выполнения производственной программы

Предметом планирования выполнения производственной программы  являются метод изготовления и тип  производства. Основная задача данного  этапа состоит в том, чтобы  задания производственной программы  предприятия довести до всех структурных подразделении (корпусов, цехов, участков, рабочих мест) и организовать их выполнение. Эта задача решается средствами оперативно-календарного планирования (ОКП), которое является неотъемлемой частью тактического планирования предприятия.

 В функции ОКП входят:

• обеспечение каждого рабочего информацией о его рабочем месте и задании на текущую рабочую смену и ближайшую перспективу (неделю, декаду, месяц);
• обеспечение рабочих мест материалами, заготовками, оборудованием, инструментом, приборами; координация и регулирование работы всего трудового коллектива в целях налаживания согласованной и эффективной работы предприятия.

Рассмотрим содержание основных этапов планирования.

1. Распределение производственной  программы по плановым периодам.

 В текущем планировании производственная программа составляется, как правило, на один год. В условиях динамичности внутренней и внешней среды предприятия разработать производственную программу на более длительные периоды не представляется возможным. Поэтому процесс подготовки к выполнению годовой производственной программы начинается с ее распределения по кварталам и месяцам. Поскольку ритмичность производства имеет исключительно большое значение для повышения его эффективности, улучшения качества продукции и всей работы, необходимо весьма тщательно распределить годовой объем производства и реализации продукции по кварталам и месяцам.

 В массовом и  крупносерийном производстве, когда  потребление продукции не носит  сезонного характера (например, производство  хлебобулочных изделий), распределение производственной программы по плановым периодам производится пропорционально количеству рабочих дней. В остальных случаях распределение заданий производится с учетом сроков поставки продукции потребителям.

 План поставок увязывается с показателями объема реализации и выпуска продукции в натуральном выражении.

 Сроки поставки  продукции определяются на основании  заключенных договоров с предприятиями  и организациями-потребителями.  Для этого в договорах должны  быть определены конкретные условия поставок: полный ассортимент, количество и сроки поставки по каждой его позиции; специальные требования к качеству продукции; объемы партий и периодичность их поставок; способы упаковки и транспортировки продукции.

2. Доведение производственной программы до структурных подразделений.

 В соответствии  с установленной специализацией  и внутрипроизводственной кооперацией  план производства продукции  в натуральном выражении доводится  до производственных единиц предприятия  и самостоятельных хозяйствующих субъектов, входящих в состав производственного объединения. При этом в план производства промышленной продукции в натуральном выражении самостоятельным предприятиям производственного объединения включаются также готовые изделия и полуфабрикаты своего изготовления, предназначенные к поставке внутри объединения другим производственным единицам и самостоятельным предприятиям, входящим в состав объединения. Задания структурным подразделениям объединений предприятий разрабатываются в следующей последовательности: выпускающие подразделения; обрабатывающие подразделения; заготовительные подразделения. Структура и показатели производственных заданий зависят от действующей на предприятии системы ОКП.

 Теория и практика  планирования выработали несколько  систем оперативно-календарного планирования:

- позаказная;

- машинокомплектная;

- комплектно-узловая;

- подетальная.

 Основу позаказной  системы планирования составляет  цикловой сквозной график, в котором  указывается очередность работ  над изделием, сроки их выполнения и исполнители. Применяется данная система в единичном производстве для разовых и редко повторяющихся заказов.

 Машинокомплектная  система основана на том, что  задания цехам выдаются в виде  перечня номеров изделий с  указанием времени их комплектования деталями и сборочными единицами данного цеха. Система применяется в партионном производстве.

 Комплектно-узловая  система применяется в условиях  единичного производства и длительных  циклов сборки изделий. Объектом  планирования может быть либо  технологический узел, либо узловой комплект.

 При подетальной  системе объектом планирования  является каждое рабочее место,  каждая деталь, сборочная единица.  Данная система наиболее эффективна  в условиях массового и крупносерийного  производства.

3. Выбор метода изготовления производственной программы.

 Планирование способа  изготовления определяет, как будет  организован производственный процесс  в пространстве и времени. Различают  поточный, партионный и единичный  способы изготовления изделий.

 Длительность производственного цикла - это промежуток времени от момента запуска сырья и материалов в производство до полного изготовления и сдачи готовой продукции. В его величину включается время на выполнение всех процессов до отгрузки готовой продукции покупателю.

4. Расчет загрузки оборудования.

 После расчета цеховых  планов производства выявляется, какую загрузку оборудования  обеспечивает производственная  программа. При расчете загрузки  оборудования определяется степень  соответствия производственной  программы каждого рабочего места его производственной мощности. Поэтому расчет загрузки оборудования производится по каждому агрегату, станку. Он позволяет выявить «узкие места», а также незагруженное оборудование. На основе расчетов загрузки оборудования планируются мероприятия по «расшивке узких мест» и дозагрузке незагруженного оборудования. Решение задачи состоит в расчете действительного фонда времени работы оборудования и времени, необходимого для выполнения запланированной цеху программы. В результате сравнения этих величин определяются: коэффициент загрузки оборудования; его пропускная способность; резерв или дефицит в единицах производительности и в станках.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 Зарубежный  опыт в планировании производственной  программы

В начале 60-х годов, в  связи с ростом популярности вычислительных систем, возникла идея использовать их возможности для планирования деятельности предприятия, в том числе для планирования производственных процессов. Необходимость планирования обусловлена тем, что основная масса задержек в процессе производства связана с запаздыванием поступления отдельных комплектующих, в результате чего, как правило, параллельно с уменьшением эффективности производства, на складах возникает избыток материалов, поступивших в срок или ранее намеченного срока. Кроме того, вследствие нарушения баланса поставок комплектующих, возникают дополнительные осложнения с учетом и отслеживанием их состояния в процессе производства, т.е. фактически невозможно было определить, например, к какой партии принадлежит данный составляющий элемент в уже собранном готовом продукте.

 С целью предотвращения  подобных проблем, была разработана  методология планирования потребности  в материалах MRP (Material Requirements Planning). Реализация концепции, работающей по этой методологии представляет собой систему, позволяющую оптимально регулировать поставки комплектующих в производственный процесс, контролируя запасы на складе и саму технологию производства. Главной задачей MRP является обеспечивание гарантии наличия необходимого количества требуемых материалов-комплектующих в любой момент времени в рамках срока планирования, наряду с возможным уменьшением постоянных запасов, а следовательно разгрузкой склада.

 Процесс планирования включает в себя функции автоматического создания проектов заказов на закупку и/или внутреннее производство необходимых материалов и комплектующих. Другими словами система MRP оптимизирует время поставки комплектующих, тем самым уменьшая затраты на производство и повышая его эффективность. Основными преимуществами использования подобной системе в производстве являются:

 Гарантия наличия  требуемых комплектующих и уменьшение  временных задержек в их доставке, и, следовательно, увеличение  выпуска готовых изделий без увеличения числа рабочих мест и нагрузок на производственное оборудование.

 Уменьшение производственного  брака в процессе сборки готовой  продукции возникающего из-за  использования неправильных комплектующих. 

 Упорядовачивание  производства, ввиду контроля статуса каждого материала, позволяющего однозначно отслеживать весь его конвейерный путь, начиная от создания заказа на данный материал, до его положения в уже собранном готовом изделии. Также благодаря этому достигается полная достоверность и эффективность производственного учёта.

 На практике MRP-система  представляет собой программу,  которая логически может быть  представлена при помощи следующей  диаграммы (рисунок 1).

Рисунок 1.

Входные элементы и результаты работы MRP-программы

 

Таким образом, использование MRP-системы для планирования производственных потребностей позволяет оптимизировать время поступления каждого материала, тем самым значительно снижая складские издержки и облегчая ведения  производственного учета.

 Системы планирования производства постоянно находятся в процессе эволюции. В дальнейшем, усовершенствование системы привело к трансформации системы MRP с замкнутым циклом в расширенную модификацию, которую впоследствии назвали MRPII (Manufactory Resource Planning). Эта система была создана для эффективного планирования всех ресурсов производственного предприятия, в том числе финансовых и кадровых. Кроме того, система класса MRPII способна адаптироваться к изменениям внешней ситуации и эмулировать ответ на вопрос "Что если". MRPII представляет собой интеграцию большого количества отдельных модулей, таких как планирование бизнес-процессов, планирование потребностей в материалах, планирование производственных мощностей, планирование финансов, управление инвестициями и т.д. Результаты работы каждого из модуля анализируются всей системой в целом, что собственно и обеспечивает её гибкость по отношению к внешним факторам. Именно это свойство является краеугольным камнем современных систем планирования, поскольку большое количество производителей производят продукцию с заведомо коротким жизненным циклом, требующую регулярных доработок. В таком случае появляется необходимость в автоматизированной системе, которая позволяет оптимизировать объемы и характеристики выпускаемой продукции, анализируя текущий спрос и положение на рынке в целом.