Проектирование ремонтно-обслуживающего предприятия и технологического процесса восстановления детали

                                                    ,                                               (40)

где Fуд – удельная площадь на единицу показателя;

Nуч,  – значение показателя (число рабочих, оборудования и т.п.).

Удельные площади приводятся в нормативно-справочной литературе. Например, на 1 производственного рабочего в зависимости от назначения участка рекомендуются следующие нормативы [табл. 2.8 /6/].

Определим площадь разборочно-моечного цеха.

Площади остальных участков определяются аналогично, результаты сводятся в таблицу 7.

Таблица 7 Расчет потребности в площадях

Наименование участка	Число рабочих на участке (Руч)	Удельная площадь (Fуд)	Расчетная площадь, (Fуч.рас.)	Площадь, принятая по планировке,  (Fуч.пр)	Длина	Ширина
1. Разборочно -моечный	1	35	35	39,0	6,50	6,00
2. Слесарный	9	15	135	144,0	18,00	8,00
3. Испытательный	1	35	35	39,0	6,50	6,00
4. Ремонт топливной аппаратуры	1	15	15	16,8	6,00	2,80
5. Механический	3	20	60	60,0	10,00	6,00
6. Кузнечно-сварочный	2	20	40	42,0	7,00	6,00
7. Столярно-обойный	1	15	15	16,8	6,00	2,80
8. Шиноремонтный	1	15	15	16,8	6,00	2,80
9. Электроремонтный	1	18	18	21,0	6,00	3,50
11. Ремонт сельхоз машин	2	45	90	90,0	15,00	6,00
12. Мотороремонтный	3	35	105	96,0	16,00	6,00
Всего производственных помещений			563	581,4
Складские помещения			56,3	60,0	10,00	6,00
Вспомогательные			67,56	78,6	13,10	6,00
Конторско-бытовые			33,78	36,0	6,00	6,00
Итого			720,64	756,0	42,00	18,00

 

 

  Общая производственная площадь.

                                                                                                         (41)

Площадь вспомогательных (Fвс), складских (Fск) и конторско-бытовых (Fкб) помещений определяется по следующим соотношениям:

                                                                                                   (42)

                                                                                                (43)

                                                                                                 (44)

Расчеты потребности в площадях следует свести в таблицу 7.

Общая площадь здания производственного корпуса определяется путем суммирования всех площадей:

                                                                                             (45)

Подставив значения в формулу (45) получим

На основе рассчитанной площади определяются габаритные размеры производственного корпуса РП.

Предварительно ширина (B) принимается так, чтобы  ее отношение к длине здания составило примерно 1/3. Согласно СНиП ширина уточняется по стандартному ряду – 12, 18, 24, 36, 54, 72 м. По ширине могут быть  одно-, двух-, трех- и четырехпролетные здания. Длина средних пролетов может составлять 12, 18, 24 м, кратных - 6 м. Примем ширину здания В=18 м.

Определяем расчетную длину здания (Lр):

                                                                                                            (46)

Принимаем длину здания Lр=42 м

Сравниваем длину здания с длиной поточной линии (Lпл):

При L  ≥  Lпл  – выбирается прямопоточная, при L  = (0.8 - 0.95)·Lпл  – Г-образная, при L  ≤  0.8·Lпл  – П-образная схемы компоновки. В соответствии с принятым типовым проектом № 816-128 выбрал прямопоточную схему компоновки.

Определяется коэффициент целесообразности плана здания:

                                                                                                      (40)

где     Pзд - периметр здания;

0.282 – коэффициент отношения  площади круга к его периметру.

Коэффициент целесообразности больше  0,8, то есть периметр здания близок к оптимальному значению.

 

 

 

 

 

 

 

 

4 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА  ВОССТАНОВЛЕНИЯ  КОЛЕНЧАТОЙ ОСИ ТРАКТОРА ДТ-75

4.1 Анализ конструктивно технологических особенностей детали

Ось коленчатая устанавливается в ходовой части гусеничного трактора. Она служит осью для направляющего колеса и позволяет осуществлять натяжку гусеничной цепи.

Рисунок 1 Механизм натяжки гусеницы

Данная деталь представляет собой две параллельные оси, смещенные в плоскости перпендикулярной к ним на величину колена.  В средней части детали имеется отверстие для установки натяжного механизма.

 Рисунок 2 Расположение  детали в узле

В процессе эксплуатации на деталь воздействуют изгибающие моменты как постоянные по величине обусловленные натяжкой гусеницы, так и переменные являющиеся следствием неровностей почвы, изменением скорости движения трактора и других подобных причин. Динамические нагрузки незначительны, их большая часть передаётся пружине натяжного устройства.

4.2 Обоснование и выбор рационального способа восстановления детали

По технологическому критерию к данной детали применимы многие способы восстановления изношенных поверхностей.  Исходя из конструктивно-технических особенностей детали, выбираем четыре способа восстановления. Итак, это: – наплавка в среде углекислого газа, – вибродуговая наплавка, – наплавка под слоем флюса, – электродуговая металлизация.

Для каждого выбранного способа дается качественная комплексная оценка по значению коэффициента долговечности , определяемого по формуле

где - коэффициенты износостойкости, выносливости и сцепляемости покрытий (табл. 53/2/); - поправочный коэффициент, учитывающий фактическую работоспособность восстановленной детали в условиях эксплуатации, =0,8…0,9.

Для наплавки в среде углекислого газа:

Для вибродуговой наплавки:

Для наплавки под слоем флюса:

Для электродуговой металлизации:

Рациональными по этому критерию будут те способы, у которых Таким образом три наиболее долговечных способа: –  наплавка под слоем флюса, – наплавка в среде СО2, – электродуговая металлизация.

Окончательный способ восстановления детали выбирают по третьему критерию. Коэффициент технико-экономической эффективности равный, равный отношению себестоимости восстановления 1 детали к коэффициенту долговечности.

Для наплавки в среде углекислого газа:

Для наплавки под слоем флюса:

Для электродуговой металлизации:

То есть рациональным способом восстановления является электродуговая металлизация.

4.3 Составление маршрутной карты восстановления детали

Маршрутная карта восстановления детали составляется с учетом возможных дефектов. Исходными данными для разработки маршрутной карты служат карта эскизов или ремонтный чертеж детали, схема выбранного рационального способа восстановления детали, сведения для выбора оборудования, приспособлений и инструментов, разряд работы и нормы времени. Составляем маршрутную  карту для 2-го маршрута.

Таблица 1 Карта сочетаний дефектов по маршрутам

Номер дефекта	Дефект	Номер маршрута и сочетание дефектов
		I	II	III
1	Износ поверхности шейки под малую втулку до диаметра менее 49,9 мм		×	×
2	Износ поверхности шейки под большую втулку до диаметра менее 74,8 мм		×	×
3	Износ поверхности шейки под подшипник 7513К до диаметра менее 64,94 мм	×	×	×
4	Износ поверхности шейки под подшипник 7311 до диаметра менее 54,94 мм	×	×	×
5	Повреждение, износ резьбы М30×1,5	×		×
6	Износ поверхности отверстия под ось ушка до диаметра более 35,08 мм			×

 

Маршрутная карта заполняется на бланках форм 2 и 2а по ГОСТ 1105-74.

В графе “Материал” указывается наименование и марка материала, из которого изготовлена деталь, и номер его ГОСТ.

Графы “Коды” материала, единицы величин не заполняются. Масса детали указывается в килограммах с простановкой размерности. Графы, относящиеся  к заготовке, оставляются свободными.

Номера операций проставляются арабскими цифрами в технологической последовательности их выполнения.

В графе “Наименование и содержание операций” название операций дается в краткой форме и подчеркивается. Содержание операций записывается кратко, общими фразами. Между операциями оставляется свободная строка.

В графе “Оборудование” кроме наименования станка  или установки указывается также их модель.

Данные о станочном приспособлении и вспомогательном инструменте записываются в соответствующей графе в порядке перечисления на отдельных строках.

В последующих четырех графах данные записываются дробью. Коэффициент штучного времени указывается для одностаночного обслуживания.

Код профессии указывается словами: токарь, сварщик и т.д.

Количество рабочих, занятых на операции, и количество одновременно обрабатываемых деталей указываются для одного рабочего места.

В графе “ Единица нормирования” указывается количество деталей, на которое установлена норма времени.

Код тарифной сетки указывает на условия работы  (горячие, холодные и др.), а код вида нормы на  методику ее определения (расчетная, хронометражная, опытно-статистическая и др.).

В последней графе нормы подготовительно-заключительного времени и штучного времени записываются дробью для одной операции (по указанию преподавателя).

4.4 Разработка карты эскизов детали

Операционный эскиз детали разрабатывается для одной основной операции и согласовывается с преподавателем.

Эскиз выполняется без соблюдения масштаба. Необходимое количество изображений, видов, разрезов, сечений и выносных элементов должно обеспечить

наглядность и ясность изображения восстанавливаемых поверхностей.

На эскизе деталь показывается в том положении, как ее видит рабочий на станке. Опоры и зажимы обозначаются в соответствии с требованиями   ГОСТ.

Восстанавливаемая поверхность обводится  сплошной утолщенной линией. Для этих поверхностей размеры указываются с предельными отклонениями после операции.

Размеры нумеруются арабскими цифрами. Номер размера проставляется в окружности диаметром 6-8 мм и соединяется с размерной линией. Нумерация проводится в направлении  движения часовой стрелки.

4.5 Составление операционной карты

Операционная карта разрабатывается на основную операцию по указанию преподавателя. В операционную карту включаются все сведения, необходимые рабочему для ее выполнения: данные об оборудовании и приспособлении, содержание переходов.

Нумерация технологических переходов сквозная в пределах одной операции. Вспомогательные переходы не нумеруются (например: “установить деталь, как показано”, “снять деталь” и т.д.)

Содержание перехода выражается глаголом в повелительной форме (например: наплавить, сверлить и т.д.) с указанием его наименования и номера размера обрабатываемой поверхности.

4.6 Подбор оборудования для восстановления детали

Для каждой технологической операции учитываются габариты детали, размер и расположение обрабатываемых поверхностей.