Производственная мощность

где ПМ _выб – текущая выводимая производственная мощность; n _i – число полных месяцев бездействия фондов (в случаях, если известен квартал (1, 2, 3, 4) ввода (вывода) фондов n принимается равным: n₁ = 10.5; n₂ = 7,5; n₃ = 4,5; n₄ = 1,5).

Среднегодовая производственная мощность:

 

ПМ _ср = ПМН + ПМ _{ср. вв} – ПМ _{ср. выб} (1.5)

Приведенная методика определения  среднегодовой мощности применима  в случаях, когда в плане развития предприятия предусмотрен конкретный месяц ввода новых производственных мощностей.

Если текущим планом капитального строительства или организационно-технических мероприятий предусматриваются сроки ввода мощностей не по месяцам, а по кварталам, то при расчете среднегодовой мощности считается, что они будут вводиться в середине планируемых кварталов.

Коэффициент использования мощности (К_исп), определяется по всем позициям и номенклатуре продукции, принятой в расчетах производственной мощности:

К_исп = (ВП / ПМ _ср.) × 100% (1.6)

где ВП – выпуск продукции за период (месяц, год); ПМ _ср. – среднегодовая производственная мощность.

Коэффициент использования всегда меньше или равен 1 (или 100%).

Продукция, которая производится в  выходные и праздничные дни, не учитывается  при расчете производственной мощности предприятия, так как в этом случае К_исп > 1.

Коэффициент интенсивного использования  оборудования (К_ИНТЕНС) определяется отношением фактической мощности к плановой:

К_ИНТЕНС = М_ф / М_пл (1.7)

Коэффициент экстенсивного использования  оборудования (К_ЭКС) определяется отношением времени фактической работы оборудования на время плановой работы:

К_ЭКС = t_ф / t_пл (1.8)

Коэффициент интегрального использования  оборудования (К_ИНТЕГР) определяется произведением коэффициентов интенсивного и экстенсивного:

К_ИНТЕГР = К_ЭКС × К_ИНТЕНС (1.9)

Коэффициент загрузки оборудования (К_З), как отношение трудоемкости производственной программы (Т) к плановому фонду времени работы всего оборудования (Ф_пл · К):

К_З = Т / Ф_пл × К (1.10)

Коэффициент сменности (К_С), как отношение трудоёмкости производственной программы (Т) к плановому фонду времени работы оборудования за одну смену (Ф_1см · К):

К_С = Т / Ф_1см × К (1.11)

5.Производственная мощность ведущих подразделений определяется по формуле:

ПМ = n × H_m × Ф (1.12)

где ПМ — производственная мощность подразделения (цеха, участка); n — количество единиц одноименного ведущего оборудования, ед.; Н_т — часовая техническая (паспортная) мощность единицы оборудования, ед.; Ф — фонд времени работы оборудования, часов [1].

При этом необходимо учесть все оборудование, закрепленное за цехом, включая бездействующее вследствие неисправности, находящееся в ремонте и подлежащее установке в плановом периоде. Не учитывается только оборудование, находящееся в резерве, а также на опытно-экспериментальных и специальных участках для профессионально-технического обучения.

6.  При расчете производственной мощности предприятий машиностроения, заводов по производству строительных материалов, текстильных, швейных и обувных фабрик, предприятий пищевой промышленности и некоторых других также необходимо учитывать производственные площади. Так на швейных фабриках в основу расчета производственной мощности пошивочных цехов положено количество рабочих мест (без учета резервных), которое может быть размещено на производственной площади, выделяемой для размещения производственных потоков.

Расчет выполняется по формуле:

ПМ = (S / Sн – P) × T / t (1.13)

где S — производственная площадь цеха, выделяемая для организации производственных потоков, кв. м; Sн — производственная нормативная площадь (с учетом проходов) на одно рабочее место, кв. м; Т — режимное время работы (час); t — затраты времени на изготовление одного изделия (час).

В краткосрочном периоде производственная мощность является постоянной величиной. В долгосрочном периоде она может  быть уменьшена за счет вывода из производства физически и морально устаревших, излишних машин, оборудования и площадей, или увеличена путем технического перевооружения производства, реконструкции и расширения предприятия. В связи с этим при обосновании производственной программы производственными мощностями рассчитываются входная, выходная и среднегодовая производственная мощность.

Входная производственная мощность —  это мощность на начало отчетного  или планируемого периода.

Выходная производственная мощность — это мощность предприятия на конец отчетного или планируемого периода. При этом выходная мощность предыдущего периода является входной мощностью последующего периода.

Выходная мощность рассчитывается по формуле:

ПМ_вых = ПМ_вх + ПМ_т + ПМ_р + ПМ_нс – ПМ_выб (1.14)

где ПМ_вых — выходная производственная мощность; ПМ_вх — входная производственная мощность; ПМ_т — прирост производственной мощности за счет технического перевооружения производства; ПМ_р — прирост производственной мощности за счет реконструкции предприятия: ПМ_нс — прирост производственной мощности за счет расширения (нового строительства) предприятия; ПМ_выб — выбывающая производственная мощность.

7.На участке мощность определяется по ведущему оборудованию. Ведущее оборудование — это оборудование, на котором выполняются основные наиболее трудоёмкие операции. Если существует несколько групп оборудования, то производственная мощность определяется по той группе, где обработка деталей наиболее трудоёмкая. При этом необходимо учесть все оборудование, закрепленное за цехом, включая бездействующее вследствие неисправности, находящееся в ремонте и подлежащее установке в плановом периоде. Не учитывается только оборудование, находящееся в резерве, а также на опытно-экспериментальных и специальных участках для профессионально-технического обучения.

Существует 2 основные методики определения  производственной мощности:

- Для цехов, где можно выделить основное, общее оборудование:

ПМ = (T_э / t_i) × q (1.15)

где Т_э – эффективное время работы оборудования; t_i – трудоемкость изготовления i-го изделия; q – количество однотипного оборудования.

- Для цехов, где нет ведущего оборудования (монтажный, сборочный и т.д.):

ПМ = T_н × S / t_i × s (1.16)

где Т_н – номинальный фонд времени цеха; t_i – трудоемкость изготовления i-го изделия; S – площадь цеха; s – площадь одного рабочего места [2].

8.Календарный или максимально возможный фонд является исходной величиной в учёте времени работы и бездействия оборудования:

F_к = Д_к × Т_с (1.17)

где Д_к – число календарных дней в году; Т_с – продолжительность рабочих суток в часах.

Номинальный (режимный) фонд времени  работы оборудования определяется как  разница календарного времени выходных и праздничных дней, умноженная на количество часов работы оборудования в сутки:

F_ном = N_см × Т_см × (365 – П – В) – d_Nсм × Т^’_см × Д_nn (1.18)

где N_см – количество смен; Т_см – продолжительность смены; Д_nn – количество предпраздничных дней; П – количество праздничных дней в году; В - количество выходных дней в году; d_Nсм – количество смен в предпраздничные дни; Т^’_см – время сокращения смены в предпраздничные дни.

Для совокупности станков фонд времени (календарный, режимный) равен произведению фонда времени одного станка на число  станков.

Эффективный (располагаемый, действительный) фонд времени работы оборудования равен  номинальному за вычетом времени  на ремонт, наладку, переналадку и  времени нахождения оборудования в  резерве, с учетом использования  станка во времени:

F_{р (эф)} = F_ном × (1 – d_Fp / 100) (1.19)

где d_Fp – процент затрат времени на проведение плановых ремонтов оборудования [3].

Расчёты производственной мощности зависит  от отраслевой принадлежности предприятия. В то же время есть основания для  совершенствования методических предпосылок  и выбора исходных данных. Совершенствование  методики внутрифирменного планирования производственной мощности имеет самое  непосредственное отношение к укреплению финансовой дисциплины и улучшению  качества продукции.

Таким образом, расчёт производственной мощности предприятий различных  отраслей имеет свои особенности, которые  должны учитываться в каждом конкретном случае.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ГЛАВА2 .ПУТИ УЛУЧШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ

2.1 Основные направления повышения уровня использования производственных мощностей

 

Трудно переоценить значение эффективного использования основных фондов и  производственных мощностей. Решение  этой задачи означает увеличение производства продукции, повышение отдачи созданного производственного потенциала и  более полное удовлетворение потребностей населения, улучшение баланса оборудования в стране, снижение себестоимости  продукции, рост рентабельности производства, накоплений предприятий.

Успешное функционирование производственных мощностей зависит от того, насколько  полно реализуются экстенсивные и интенсивные факторы улучшения  их использования.

Экстенсивное улучшение использования  производственных мощностей предполагает, что, с одной стороны, будет увеличено  время работы действующего оборудования в календарный период, а с другой – повышен удельный вес действующего оборудования в составе всего  оборудования, имеющегося на предприятии.

Важнейшими направлениями увеличения времени работы оборудования являются:

1) сокращение и ликвидация внутрисменных  простоев оборудования путем:  повышения качества ремонтного  обслуживания оборудования, своевременного  обеспечения основного производства  сырьем, материалами, топливом, полуфабрикатами,  обеспечения производства рабочей  силой;

2) сокращение целодневных простоев  оборудования, повышение коэффициента  сменности его работы [7].

Полное использование целосменного фонда времени работы действующего парка оборудования позволяет без дополнительных капвложений увеличить объем продукции и снизить ее себестоимость.

Увеличение времени работы отдельных  станков, аппаратов способствует росту  выпуска продукции и снижению фондоемкости в том случае, если данная стадия процесса является «узким местом» в общей технологической «цепочке». Увеличение времени работы оборудования по всей технологической «цепочке» также ведет к росту объема производства и снижению фондоемкости продукции. Первоочередным резервом является ликвидация внеплановых простоев из-за отсутствия сырья, энергии, задержки сбыта продукции.

Коэффициент сменности можно повысить за счет дополнительной численности  станочников, высвобождения излишнего  оборудования.

Важным путем повышения эффективности  использования основных фондов и  производственных мощностей являются уменьшение количества излишнего оборудования и быстрое вовлечение в производство неустановленного оборудования.

Значительно шире возможности интенсивного пути повышения эффективности производственных мощностей. Повышение интенсивной  загрузки оборудования может быть достигнуто при модернизации действующих машин  и механизмов, установлении оптимального режима их работы.

Работа при оптимальном режиме технологического процесса обеспечивает увеличение выпуска продукции без  изменения состава основных фондов, роста численности работающих и  при снижении расхода материальных ресурсов на единицу продукции.

Интенсивность использования основных фондов повышается путем технического совершенствования орудий труда  и технологии производства, путем  ликвидации «узких мест» в производственном процессе, сокращения сроков достижения проектной производительности техники, повышения квалификации и профессионального мастерства рабочих.

Существенным направлением повышения  эффективности использования производственных мощностей является совершенствование  структуры основных производственных фондов. Поскольку увеличение выпуска  продукции достигается только в  ведущих цехах, то важно повышать их долю в общей стоимости основных фондов.

Увеличение основных фондов вспомогательного производства ведет к росту фондоемкости продукции, так как непосредственного увеличения выпуска продукции при этом не происходит. Но без пропорционального развития вспомогательного производства основные цехи не могут функционировать с полной отдачей. Поэтому установление оптимальной производственной структуры основных фондов на предприятии является весьма важным направлением улучшения их использования.