Спроектировать поточную линию механической обработки детали «Вал»

Расчет производственной площади участкавыполнен верно, если:

,                                                                    

где S – площадь по результатам проектирования, м²;

К_гр - количество групп станков на поточной линии, шт.;

m_i – количество станков i-ой группы, шт.;

s_i– удельная площадь на один станок i-ой группы, м²/шт.

Левую сторону  неравенства считаем на основе данных из таблицы 5,2. А для правой части величину удельной площади станков берем равную 25 м², для станков находящихся в диапазоне до 4000х2000 мм и 12м²для станков находящихся в диапазоне до 1800х800.

S = 162,012≤12*1+25*11=287-условие выполняется, значит расчет производственной площади участка выполнен верно.

6. Обоснование выбора транспортных средств.

 

Межоперационный транспорт  должен обеспечить бесперебойную  работу потока, ритмичность выпуска, временное хранение межоперационных  заделов, быть простым, надежным в работе, дешевым в изготовлении и эксплуатации.

Транспортные  средства, применяемые для межоперационной  транспортировки деталей, можно подразделить на три группы: периодического действия; приводные непрерывного действия; бесприводные.

К первой группе относятся; электрические и ручные тележки, поворотные и консольные краны, краны на колоннах с электрическими тельферами, велосипедные краны, кран - балки с тельферами, мостовые электрические краны.

Во вторую группу транспортных средств входят конвейеры различных видов. На участках механической обработки деталей применяют подвесные цепные, напольные ленточные, пластинчатые и тележечные конвейеры. Приводные конвейеры наиболее полно отвечают требованиям поточного производства.

К третьей  группе транспортных средств относятся  бесприводные рольганги, склизы, скаты, лотки и желоба.

Выбор и назначение межоперационных транспортных средств  зависят от объема производства, типа и количества оборудования, планировки поточной линии, ритма работы, степени синхронизации операций и т.д. При выборе транспортных средств следует обеспечивать:

1) требуемую  направленность процессов и грузопотоков;

2) последовательность  выполнения технологических операций  и оптимальную загрузку оборудования;

3) минимизацию  длины пути перемещения обрабатываемых  деталей;

4) минимизацию  трудозатрат на транспортировку  и удобство работы;

5) минимальное  число перегрузок и перевешивания  деталей;

6) непрерывность  и синхронность процесса;

7) накопление  и сохранность межоперационного  задела;

8) минимум  приведенных затрат на операции  перемещения деталей.

Транспортные  средства должны быть надежны в эксплуатации, не загромождать проходов, не затемнять рабочую зону операторов, быть ремонтопригодными и экономичными. Так как в нашем случае имеет место прерывно-поточная линия, то в качестве межоперационного транспортного средства наиболее целесообразно применение подвесного конвейера. Он имеет то преимущество, что легко допускает «перелом» грузопотока по горизонтали  и вертикали.

Следующим этапом необходимо определить главные параметры  конвейера: шаг, длину рабочей части, скорость конвейера.

Шаг конвейера  – расстояние между предметами  на ленточном конвейере или расстояние между подвесками на цепном подвесном конвейере. Шаг и скорость конвейера находятся в определенной взаимосвязи.

Для цепного  подвесного конвейера шаг рассчитывается по формуле:   

l =vrn,

где  v –  скорость конвейера, м/мин;

r – такт  поточной линии, мин;

n – количество  деталей на одной подвеске  конвейера.

В данном курсовом проекте шаг конвейера определяется по планировке участка как расстояние между рабочими местами (или условными  серединами)наиболее габаритных станков, учитывая расстояние между станками:

l =(2,8+2,8+0,9)/2=3,3 м

Длина непосредственно  рабочей части конвейера  Lp зависит  от расположения рабочих мест на линии: при двухрядном расположении оборудования определяется по формуле

Lp = l/2 Σmn

где mn – число  операций;

l – шаг  конвейера, м. 

Lp = 3,3/2*10=16,5погонных метра.

Скорость  движения конвейера :

Lобщ =2* Lраб  +πd/2=2*16,5+3,14*1,1/2=34,7погонных метра.

= l/r =3,3/2,44= 1,35 м/мин.

Наиболее  удобной является скорость  до 2,5 – 3 м/мин. Полученная скорость является приемлемой. Для уменьшения расчетной  скорости осуществляют передачу деталей  транспортными партиями или уменьшают шаг конвейера в кратное число раз. Следует заметить, что любые методы уменьшения скорости конвейера пропорционально увеличивает транспортный задел на линии.

7. Организация ремонта оборудования

 

Планирование  ремонтных работ осуществляется на основе типовой системы технического обслуживания и ремонта оборудования. Сущность системы заключается в том, что после отработки каждым станком определенного количества часов производятся плановые профилактические осмотры и различные виды ремонтов.

Ремонтный цикл – это повторяющаяся совокупность различных  видов планового ремонта, выполняемых в предусмотренной последовательности через установленные числа часов оперативного времени работы оборудования, называемые межремонтными периодами.

Структура ремонтного цикла для металлорежущего оборудования:

К-ТО-Т1-ТО-Т2-ТО-Т3-ТО-К

Годовой план-график ремонта оборудования представлен  в таблице 7. На основании данных таблицы 7 рассчитываем количество ремонтных  рабочих.

Расчёт производится по формуле

Ч_сл=А_сум/Ф_р

Где А_сум– суммарная трудоемкость годового объема ремонтных работ, ч.

Ф_р– годовой фонд рабочего времени одного работающего, ч.

 

Ч_сл=457/1875=0,24 принимаем Ч_сл=1 чел. 

Таблица 7 Годовой график ремонта оборудования на 2013 г.

 

Наименование станка	Норматив ресурса между ремонтами, ч				Последний ремонт, месяц и год				Условное обозначение ремонта, ч время простоя ремонте,ч												Трудоемкость ремонта,ч	Годовой простой в ремонте,ч
	Т1	Т2	Т3	К	Т1	Т2	Т3	К	Янв	Фев	Март	Апр	Май	Июнь	Июль	Авг	Сент	Окт	Нояб	Дек
6Т83Г	8640			69120		05.08							Т2 60/20								60	20
1В62ГД	8640			69120				22.03			К 250/83										250	83
16В20	8640			69120	17.12															Т139/13	39	13
6ДМ80Ш	8640			69120			28.01		Т3 60/20												60	20
BCA-1U53B NC2	8640			69120	12.09												Т1 48/16				48	16
Итого																					457	152

 

8. Организация  обеспечения рабочих мест инструментом.

 

Определим норму расхода  и запас инструмента, а также  его стоимость в расчёте на годовую программу выпуска деталей. Для режущего инструмента:

 

, где

 

H_ij– нормарасходов режущего инструмента j-го типоразмера на i-й операции, шт.;

t_мij– продолжительностьобработки одной детали на i-й операции j-м инструментом, мин.;

T_изнj– времяполного износа инструмента i-го типоразмера, ч ;

A_ij– количествоинструментов в одной наладке на i-й операции j-м инструментом;

k_yj– коэффициентслучайной убыли инструмента.

Время полного износа инструмента  можно рассчитать по формуле

, где

t_cт – стойкость инструмента между двумя заточками, ч;

n – число допустимых заточек данного инструмента.

Для измерительного инструмента:

 

,где

 

c– необходимоеколичество измерений на одну деталь (с=1);

k_выб– долядеталей, подвергаемых выборочному контролю(k_выб=0,2-0,25);

m_o– количествоизмерений, выполняемых с помощью инструмента до полного его изнашивания.

Годовой расход режущего и  измерительного инструмента:

 

, где

N_В -программа выпуска деталей, шт; 

H_ij- норма расхода инструмента j-го типоразмеров на i-й операции.

Таблица 8.1 - Инструмент, используемый при производстве.

Операция	Операция Оборудование	Инструмент	Т0
005	Фрезерно-центровальная6Т83Г	Фреза (124) Сверло (013)	3,5
010	Токарная  1В62ГД	Резец (216) Резец (212)	3,8
015	Токарная 16В20	Резец (216) Резец (212)	5,7
020	Фрезерная 6ДМ80Ш	Фреза (113)	2,3
025	Шлифовальная  BCA-1U53B NC2	Круг шлифовальный (415)	3,6

 

Операция 005:

 

Фреза торцевая механического крепления ф100 4-гранные пластинки твердого сплава

Т_изн = (9+1)*55/60 = 9,167 ч

Н = шт.

 

Сверло центровочное 5,0 мм Р6М5 тип А

Т_изн = (9+1)*8/60 = 1,33 ч

Н = шт.

 

Операция 010:

 

Резец проходной отогнутый  ВК816 х 10 х 100 мм

Т_изн = (7+1)*18/60 = 2,4 ч

Н = 33 шт.

 

Резец подрезной отогнутый  ВК8 25 х 16 х 140 мм

Т_изн = (7+1)*22/60 = 2,9 ч

Н = 27 шт.

Операция0 15:

 

Резец проходной отогнутый  ВК816 х 10 х 100 мм

Т_изн = (7+1)*18/60 = 2,4 ч

Н = 49шт.

 

Резец подрезной отогнутый  ВК8 25 х 16 х 140 мм

Т_изн = (7+1)*22/60 = 2,9 ч

Н = 41 шт.

 

Операция 020:

 

Фреза шпоночная 12,0 мм, ВК8, конический хвостовик

Т_изн = (12+1)*6/60 = 1,2 ч

Н = шт.

.

 

Операция 025:

 

Круг Кз 450 х 50 х 127 ПП 64С40СМ (поперечная подача)

Т_изн = (450/4)*(40/60) = 60 ч

Н = шт.

 

 

 

 

Таблица 8.2 - Ведомость расчета потребности в инструментах и  технологической оснастке

Наименование инструмента	Норма расхода на 1000 деталей, шт.	Потребное количество инструмента на программу, шт.	Цена единицы инструмента, руб.	Сумма без НДС, тыс. руб.	НДС, тыс. руб.	Сумма с НДС, тыс. руб.
Фреза (124)	8	736	270000	198720	39744	238464
Сверло (013)	55	5 060	18784	95047	19009	114056
Резец (216)	82	7 544	2430	18332	3666	21998
Резец (212)	68	6 256	3360	21020	4204	25224
Фреза (113)	40	3 680	47250	173880	34776	208656
Круг  шлифовальный (415)	2	184	20930	3851	770	4621
Штангенциркуль 0-125 мм (0,1 мм) ШЦ-1	0,01	1	46575	47	9	56
Линейка металлическая 300 мм с двухсторонней шкалой	0,004	1	6750	7	1	8
Микрометр гладкий 025-050 мм (0,01 мм), оснащенный твердым сплавом «GRIFF»	0,005	1	141750	142	28	170
Итого:				511 045	102 209	613 254