Расчет технико-экономических показателей участка механической обработки детали шток

                       Тшк =38,53 мин.                    

Итого трудоёмкость обработки  деталей

Тд = Тшк = 38,53 мин.

 

 

 Общая трудоёмкость годового  приведённого выпуска деталей

Тгод общ. В нормо-часах

Тгод общ.= (

Тшк Nпр) / 60, н-ч.                                           (8)

Тгод общ. = н-ч.                                                     

1.2. Определение потребного количества оборудования и коэффициента его загрузки. Исходя из трудоёмкости обработки годового приведённого выпуска по каждой операции рассчитывается потребное количество станков.

 Расчётное количество  станков Sрасч. На каждой операции  определяется по формуле:

Sрасч = (Тшк

Nпр) / (Fд 60), шт.                                             (9)

 Sрасч005 = шт.  

Принято Sрасч1 =   3  

Результаты расчета  приведены в таблице.

Расчётное количество станков (дробное)округляется в большую  сторону, т.е. получают принятое количество станков Sпр  коэффициент загрузки оборудования Кз на данной операции определяется по формуле:

Кз = Sрасч / Sпр                                                                            (10)

Кз005 =

Результаты расчета  приведены в таблице 3.

 Средний коэффициент  загрузки оборудования по участку  определяется по формуле:

Кз ср. =

Sрасч. / Sпр                                                        (11)

Кз ср.=

Результаты расчёта  сведены в таблице 3.

 

Таблица 3.  РАСЧЁТ КОЛИЧЕСТВА ПОТРЕБНОГО ОБОРУДОВАНИЯ.

 

№ опер	Тип и модель станка	Nпр шт.	Fд ч	Тшк мин	Sрасч шт.	Sпр шт.	Кз
005	16Б16Т1	105000	4015	5,13	2,24	3	0,75
010	1Г325			4,32	1,89	2	0,95
015	2М112			1,88	0,82	1	0,82
020	1Г325			3,93	1,71	2	0,86
025	2М112			3,68	1,6	2	0,8
030	6Р12			3,22	1,4	2	0,7
035	3М151			5	2,17	3	0,72
040	6Р12			3,12	1,36	2	0,68
045	мотоустановка			3,65	1,6	2	0,8
050	3М151			4,6	2	2	1

                                         Итого:                    

Sрасч =16,79      Sпр =21

Кз ср. = 0,79

 

1.3 Определение количества производственных рабочих, их средней квалификации и уровня производительности труда.

               1.3.1.Анализ возможности многостаночного обслуживания.

Многостаночное обслуживание является одним из направлений повышения эффективности производства, так как обеспечивается сокращение численности производственных рабочих и рост производительности труда.

Многостаночное обслуживание применяется на станках с достаточно высоким уровнем автоматизации. Наилучшие возможности имеются при наличие нескольких одинаковых станков, выполняющих одну и ту же операцию, т.е станков-дублеров.

При выполнении операций, включающих два и более переходов, выполняемых на универсальных станках с ручным управлением, для определения возможности многостаночного обслуживания необходимо построить циклограмму многостаночного обслуживания.

 

Циклограмма многостаночного  оборудования.

операция – 005

 

 

№ станка	Время, мин
	Тавт	Труч
1	4,6	1,3
2	4,6	1,3
3	4,6	1,3
Рабочий

 

 

- Время машинно-   автоматическое.

- Время выполнения  ручных   приемов.

                                                                                                                   пао              

 

- Время занятости    рабочего.

- Свободное время     рабочего в цикле.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Количество станков - дублеров, которое  может обслужить один рабочий  Sм, определяются исходя из соотношения машино-автоматического и ручного времени по формуле:

Sм

, шт.                                                                       (12)

где Тм. авт. -  машинно-автоматическое время, мин.

Труч. - время выполнения ручных приемов, а также время  на наблюдение за работой станков и на переходы от станка к станку, мин.(может быть принято 0,1-0,5).

Sм принимается путем округления расчетного значения в меньшую сторону с учетом фактического (принятого) количества станков на данной операции и равномерного распределения работы между рабочими.

Для станков с ЧПУ 

Труч = Тву + (1,0…0,5), мин.                                                       (13)

где Тву - вспомогательное время  на установку и снятие детали, мин

Тм. авт = То + Тм.в., мин.                                                      (14)

где Тм.в  - машинно - вспомогательное  время, мин.

 

Расчет для операции с ЧПУ:              То =3       ; Тв = 1.6     ; Тв = Тву+Тмв

 

                                                               Тву =0,3     ; Тмв = 1,3    ;      

  Труч. =0,3+1,0=1,3  

                                       

Тм.авт. =  3+1,3=4,6

                                              

Sм =

 

Принято Sм = 3   шт, так как операция выполняется на 3       станках.

Для остальных моделей  станков величина Sм принята равной единице, поскольку операции, выполняемые на этих станках, состоят из двух и более переход и непрерывное машинно-автоматическое время является непродолжительным.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 4. ВЕДОМОСТЬ ОБОРУДОВАНИЯ.

№ п/п	модель станка	габаритные размеры  м	кол-во станков Sпр	коэф. загрузки Кз	мощность квт		категория сложности ремонта		сумма единиц ремонтной сложности		прейскурантная цена,  руб.		Балансовая стоимость  оборудован.
					1 станка Nст	всех станков Nст Sпр	механчасти Rм	электо-тех.час-ти  Rэ	механич части Rм Sпр	эл.техн. части Rэ Sпр	1 станка Цст	всех станков Цст Sпр	Цст Sпр 1,1
005	16Б16Т1	3200* 1370	3	0.75	2,8	8,4	19	21	57	63	40 800	122 400	134 640
010	1Г325	3980* 1000	2	0,95	2,6	5,2	17.5	19	35	38	10 200	20 400	22 440
015	2М112	770* 370	1	0,82	0,55	0,55	3.5	2	3.5	2	1011	1011	1112,1
020	1Г325	3980* 1000	2	0,86	2,6	5,2	17.5	19	35	38	10 200	20 400	22 440
025	2М112	770* 370	2	0,8	0,55	1,1	3.5	2	7	4	1011	2022	2224,2
030	6Р12	2305*   1950	2	0,7	7,5	15	8	5	16	10	6800	13600	14960
035	3М151	4635*  2450	3	0,72	10	30	10	19	30	57	20540	61620	67782
040	6Р12	2305*   1950*	2	0,68	7,5	15	8	5	16	10	6800	13600	14960
045	мотоустановка	2000* 800	2	0,8	1	2	2	2	4	4	5600	11200	12320
050	3М151	4635*  2450*   2170	2	1	10	20	10	19	20	38	20540	41080	45188
Итого:						102.45			223.5	264			338066.3

Примечание: Балансовая стоимость оборудования определяется умножением прейскурантной цены на

коэффициент 1,1, учитывающий затраты  на транспортировку в монтаж оборудования 

 

ГРАФИК ЗАГРУЗКИ ОБОРУДОВАНИЯ.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

№ опер.	005	010	015	020	025	030	035	040	045	050
Кол-во станков	3	2	1	2	2	2	3	2	2	2
Модель станка	16Б16Т1	1Г325	2М112	1Г325	2М112	6Р12	3М151	6Р12	Мотоустановка	3М151

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.3.2. Определение количества производственных рабочих.

Расчет численности  производственных рабочих Rп производится по каждой профессии в разряду (по Операциям), исходя из трудоемкости работ за год по формуле:

Rп.расч.= (Тшк

Nпр) / (Fдр 60 Sм), чел.                                 (15)

 Rп. Расч.005 =

где Fдр - действительный годовой фонд времени производственного  рабочего. (1860).

  Остальные обозначения  прежние. 

Результаты расчёта сведены в таблице 5.

Таблица 5. РАСЧЁТ ЧИСЛЕННОСТИ  ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ РАБОЧИХ.

 

№ опер	Sпр шт	Профессия рабочих	Тар. Разр	Тшк мин	Nпр шт.	Fдр ч	Sм шт.	Rп рас чел	Численность рабочих, чел.
									Всего Rп	1сме-на	2сме-на
005	3	Оператор станков с ЧПУ	2	5,13	105000	1860	3	1,6	2	1	1
010	2	Токарь	2	4,32			1	4,06	4	2	2
015	1	Сверловщик	2	1,88			1	1,77	2	1	1
020	2	Токарь	2	3,93			1	3,7	4	2	2
025	2	Сверловщик	2	3,68			1	3,46	4	2	2
030	2	Фрезеровщик	3	3,22			1	3,03	3	2	2
035	3	Шлифовщик	4	5			1	4,7	5	3	2
040	2	Фрезеровщик	3	3,12			1	2,94	3	2	2
045	2	Слесарь	2	3,65			1	3,43	4	2	2
050	2	Шлифовщик	4	4,6			1	4,33	5	3	2

 

Итого:  Rп =36                                                                                          

3. Средний разряд производственных рабочих iср. Определяется по формуле:

iср =

(i Rп) / Rп                                                               (16)

iср = (2(4+2+2+4+4+4)+3(3+3)+4(5+5))/36=3

где i - разряд рабочего

4. Производительность труда рабочих Птр производственного участка определяется как выработка продукции в нормо-часах на  одного производственного рабочего по формуле:

 Птр = Тгод.общ  /

Rп, н-ч                                                         (17)

Птр =   н-ч                                                                

где обозначения прежние.

Вывод: Выработка на одного рабочего 1873 н-ч в год при Fдр=1860 является достаточно высокой и достигнута за счет многостаночного обслуживания. 

2. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ.

 

2.1.Определение годового  расхода и стоимости материалов. Стоимость материалов определяется исходя из стоимости заготовки с учётом возвратных за реализованные отходы по формулам:

М = Сз - Сотх, руб.                                                                         (18)

М = (25,9-0,77)=25,13 руб.     

Мгод = М 

Nпр, руб                                                                        (19)

Мгод = 25,13*105000=2638650руб.        

Цо = 10%∙ Цм =3,5 руб.        

До = mз – mд = 0,22кг.          

Сотх = Цо

До, руб.                                                                        (20)

С отх =3,50*0,22=0,77руб.              

 

где М - стоимость основных материалов на деталь, руб.

Мгод - стоимость основных материалов на годовой приведённый  объём выпуска, руб.

С3 - стоимость заготовки, руб.

Цо - цена за 1кг. отходов, руб.

До - масса отходов  на 1 деталь, кг.

 

Расчёт приводится в  таблице 6.

 

Таблица 6.   РАСХОД  И СТОИМОСТЬ ОСНОВНЫХ  МАТЕРИАЛОВ.

 

Деталь	Наименование			Шток
	Годовой приведенный  выпуск, шт. (Nпр)			105000
	Масса м	одной детали, кг (mд)		0,52
		годового приведенного выпуска, т		54600
Заготовка	Материал			Ст45
	Вид заготовки			Штамповка
	Норма расхода		на 1 заготовку, кг (mз)	0,74
			на годовой приведенный  выпуск, т	77700
Стоимость материалов	Цена металла, руб. (Цм)			35
	На 1 заготовку, руб. (Сз)			25,9
	На годовой приведенный  выпуск, руб.			2719500
Масса отходов	На деталь, кг  (До)			0,22
	На годовой приведенный выпуск, т			23100
Стоимость отходов	За 1кг, руб. (Цо)			3,50
	На 1 деталь, руб. (С отх)			0,77
	На годовой приведенный  выпуск, руб.			80850
Стоимость материалов за вычетом отходов	На 1 деталь, руб. (М)			25,13
	На годовой приведенный  выпуск, руб. (М)			2638650