Технико-экономическое обоснование изменения базового варианта обработки детали "Кронштейн 06-154"

 
 
 

                                                                          Специальность 2-27 01 31

                                                                                                      «Экономика и организация

                                                                       производства»

                                                                                        Специализация 2-27 01 04                       

                                                                                         «Экономика и организация

                                                                                                 производства на предприятиях

                                                                           машиностроения» 
 
 

КУРСОВОЙ  ПРОЕКТ 

Тема: Технико-экономическое обоснование изменения базового варианта обработки детали

Кронштейн 06-154  
 
 
 
 
 
 
 

Разработала                                                                             А.А. Шведова 

Руководитель                                                                          А.Н. Потапенко 
 

     Отметка 
 

2010г. 
 
 

Содержание  курсовой работы 
 

ВВЕДЕНИЕ

1.Организационная  часть

      1.1. Исходные данные……………………………………………….

      1.2. Расчет потребного количества  оборудования и коэффициента  его загрузки. Построение графика  загрузки оборудования……....................

      1.3. Расчет численности работающих на участке…………………

2.Экономическая  часть

      2.1. Расчет фонда заработной платы  промышленно производственного  персонала участка по категориям  работающих………………………….

      2.2. Расчет величины инвестиций…………………………………..

      2.3. Расчет себестоимости продукции…...........................................

3.Результирующая  часть

      3.1. Основные параметры и оценка  эффективности проектного варианта……………………………………………………………………..

      3.2. Расчет показателей экономической  эффективности изменения базового  техпроцесса……………………………………………………….

Заключение  …………………………………………………………………

Литература………………………………………………………………… 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

ВВЕДЕНИЕ 

      Завершающим этапом изучения курса «Экономика и организация производства» является написание этой курсовой работы.

      Основные  ее цели: закрепление и повышение  уровня теоретических и практических знаний по изучаемой дисциплине, проявление способности к самостоятельному анализу теоретических основ  рассматриваемой проблемы и ее методических аспектов.

      Итогом  работы над темой курсовой работы является самостоятельное научное  исследование, содержащее конкретные рекомендации и направления совершенствования  или решения поставленной проблемы.

      Неотъемлемой чертой выводов и предложений, сформулированных в этой курсовой работе, является их достоверность и обоснованность, что связанно с изучением и обобщением конкретного фактического материала (цифрового и методического).

      В основе этого курсового проекта  лежат требования ГОСТа по написанию  и оформлению научных работ. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

1.Организационная  часть. 

1.1.  Исходные данные для выполнения курсовой работы. 

Таблица 1.

Технологический процесс изготовления детали по базовому варианту
№ операции	техпроцесс		Марка станка	Мощность станка кВт-ч	Т шт., мин.	Разряд работ	Балансовая  стоимость оборудования
1	2		3	4	5	6	7
010	Токарная		1К62	11	2,35	3	9 100
015	Токарная		1К62	11	2,01	3	18 410
020	Токарная		1К62	11	1,72	3	8 500
025	Фрезерная		ГФ2171	10	0,89	4	8 500
030	Сверлильная		2Н135	9,5	3,3	3	9 100
035	Сверлильная		2Н135	9,5	0,64	3	12 700
040	Шлифовальная		3Б161	15	2,15	4
ИТОГО	Х		Х		10	Х	Х
Технологический процесс изготовления детали по проектному варианту
№ операции	техпроцесс	Марка станка		Мощность станка кВт-ч	Т шт., мин.	Разряд работ	Балансовая  стоимость оборудования
1	2	3		4	5	6	7
010	Вертикально-сверлильная	2С132		7	1,2	3	9 100
015	Протяжная	7А540		18	1,6	4	18 410
020	Токарная с  ЧПУ	16А20Ф3		27	0,82	4	26 500
025	Вертикально-сверлильная	2С132		7	1,5	4	9 100
030	Фрезерная	6Р81Г		10	2,0	4	12 700
ИТОГО	Х	Х		69	7,12	Х	Х

 

Таблица 2.

Деталь	Фланей 07-156
Тип производства	Массовое
Годовая программа выпуска	900 тыс. шт.
Масса заготовки	1,8 кг.
Масса детали	1,42 кг.
Материал  заготовки	Сталь 25ХГТ

 

     Определяем  сокращение времени обработки детали по формуле: 

     Т_шт = Т_штБ – Т_штПр,                                                                (1) 

где ТштБ и ТштПр – соответственно штучно-калькуляционное время обработки детали по Базовому и Проектному варианту обработки.  

     Т_шт =10 – 7,12 =2,88 мин. 

      Определяем % снижения трудоемкости по формуле:

 

                                                (2) 

     Тшт = =28,8% 

     Вывод: В результате замены двух токарных станков марки 1К62 на один токарный станок с ЧПУ марки 16А20ФЗ, мы увеличили мощность на 8%, что позволило сократить время обработки детали на 2,88 мин., и следовательно процент трудоемкости составил 28,8%. Это свидетельствует о том, что базовый вариант обработки значительно уступает проектному варианту обработки.

     Далее расчеты ведутся в зависимости  от установленного типа производства.

 

1.2. Расчет потребного  количества оборудования  и коэффициента  его загрузки. Построение  графика загрузки  оборудования.  

     В серийном типе производства расчет количества рабочих мест на участке ведется по операциям на основе трудоемкости программы и эффективного годового фонда времени работы одного станка по формуле: 

          ,                                                                    (3) 

где N - годовая программа выпуска деталей, шт.;

Тшт. - штучно-калькуляционное время на i-ой операции, мин.;

F(q) - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.;

К_вн - коэффициент выполнения норм на i-ой операции (берется по данным предприятия или ориентировочно можно принять 1,1-1,2). 

      Spасч₀₁₀          Sпр = 4 станка 

  Spасч₀₁₅ = 5,13                                   Sпр = 6 станков  

      Spасч₀₂₀ = = 2,63                                   Sпр = 3 станка 

  Spасч₀₂₅ = = 4,8                                       Sпр = 5 станков 

     Spасч₀₃₀ = = 6,41                                     Sпр = 7 станков

Sпр – количество принятых станков.

     Расчет  действительного годового фонда времени оборудования производится по формуле: 

         F(q) = F_H                                                                       (4) 

где F_H - номинальный годовой фонд времени работы оборудования, ч.;

α - процент потерь времени работ оборудования на ремонт и регламентированные перерывы (3-5%).  

      F(q) = 4 100 * (1 – 0,05) = 3 895ч. 

     Номинальный фонд времени работы не учитывает  потерь времени и определяется: 

     F_H = ((Д_к– Д_вых – Д_пр ) * Т_см – t_с * Д_пред) * С,                                 (5) 

где Дк – количествокалендарных дней в году;

Двых - количество выходных дней в году;

Дпр - количество праздничных дней в году;

Дпред - количество предпраздничных дней в году;

Тсм - продолжительность рабочей смены, ч.;

tс - сокращение продолжительности смены в предпраздничные дни, ч.;

С - количество смен работы оборудования в течение  суток. 

      F_H = ((365-108) * 8 – 1 * 6) * 2 = 4 100ч.    

     Все данные для формулы  5 взяты по производственному календарю на текущий расчетный период.

     Принятое  количество рабочих мест определяется путем округления расчетного количества до ближайшего целого числа, при этом загрузка станка не должна превышать 108%.

Коэффициент загрузки рабочих мест по операциям (Кз) определяется по

формуле: 

      ,                                                                           (6) 

где Sпрi – принятое количество рабочих мест по i-ой операции. 

     Кз₀₁₀ = , что составляет 92% 

     Кз₀₁₅ = что составляет 86% 

     Кз₀₂₀ = что составляет 87% 

     Кз₀₂₅ = что составляет 96% 

     Кз₀₃₀ = что составляет 92% 

     Средний коэффициент загрузки участка определяется отношением суммы расчетных станков к сумме принятых: 

       ,                                                                   (7) 

где m - количество операций.  

       что составляет 91% 

     Степень занятости оборудования обработкой данной детали характеризуется коэффициентом занятости, на величину которого следует корректировать все расчеты для обеспечения их сопоставимости в базовом и проектируемом вариантах.

     Коэффициент занятости рассчитывается по формуле:

      

  ,                                                                           (8) 

где К_н._з - коэффициент нормативной загрузки оборудования (принимается равным для серийного производства 0,75-0,8). 

        что составляет 113%  

     Для наглядности расчеты заносятся  в таблицу: 

Таблица 3. Расчет рабочих мест и их загрузки.

№ операции	Наименование  операции	Марка станка	Т шт, мин	Кол-во станков		Коэффиц. загруки
				Расчетное	принятое
010	Вертикально-сверлильная	2С132	1,2	3,85	4	0,92
015	Протяжная	7А540	1,6	5,13	6	0,86
020	Токарная с  ЧПУ	16А20Ф3	0,82	2,63	3	0,87
025	Вертикально-сверлильная	2С132	1,5	4,8	5	0,96
030	Фрезерная	6Р81Г	2,0	6,41	7	0,92
ИТОГО	Х	Х	7,12	22,82	25	Х