Технологический процесс изготовления детали

Содержание

 

Введение……………………………………………………………………….5

1. Описание детали и анализ ее технологичности………………………..6
0. 2. Анализ существующего технологического процесса детали…………10
0. 3. Определение типа производства…………………………......................12
0.  4. Выбор вида заготовки…………………………………………………...13
0. 5. Выбор технологических баз……………………………………….….…16
0. 6. Выбор технологического маршрута обработки детали, оборудования, оснастки…………………………………………………………………..…...18
0. 7. Определение припусков на обработку и размеров заготовки…………26
0. 8. Расчет режимов резания и норм времени……………………………….31
0. 9. Расчет усилий зажима приспособления……………………………..….39

Заключение……………………………………………………………………41

Список используемых источников…………………………………………..42

 

Введение

Машиностроение  является одной из ведущих отраслей промышленности, т.е. в ней создаются средства труда, которые помогают ускорить развитие и совершенствование технологии строения.

Машиностроительная промышленность призвана выпускать системы и  комплексы машин,  оборудования и  приборов высшего технико – экономического уровня, обеспечивающие стремительные изменения технологий и организации производства, многократное повышение производительности труда, снижение материалоемкости, улучшение качества продукции, роста фондоотдачи оборудования. При подготовке производства к выпуску систем и комплексов машин ставится основное требование -  максимальное сокращение сроков подготовки производства и снижения себестоимости продукции. Новые станки по сравнению с устаревшими моделями являются более сложными и точными по конструкции, а по этому обеспечивающие повышение качества выпускаемых изделий.

Основной задачей при подготовке производства являются разработка и  внедрение новых прогрессивных  технологий и технологической оснастки.

Свой вклад в ускорение научно – технического прогресса и обновления станочного оборудования, приспособления, а так же наиболее экономического их использования в машиностроении призваны внести будущие инженеры и техники.

Данный проект отвечает указанным  требованиям в части разработке прогрессивной технологии обработки детали, применение более совершенных станков и многоместностной оснастки, выбора оптимальных технологических баз, выбора наиболее экономичных видов заготовки, сокращение и совмещение технологических операций и соответственно сокращения общего времени по изготовлению детали.

 

1. Описание детали и анализ её технологичности

 

Деталь «Втулка» относится к классу «Тела вращения», подклассу «Валы». Деталь представляет собой трехступенчатое цилиндрическое тело. Имеется центральное гладкое сквозное отверстие, которое обработано с двух сторон фасками.

На одной из ступени имеется  резьбовая поверхность м12x0,75h6 и кольцевая канавка, на второй ступени также проточена кольцевая канавка. Ступень максимального диаметра имеет две лыски.

Самая чистая поверхность – это центральное сквозное отверстие Ø8,024 H7 – и фаска 6 класс. А самая точная поверхность наружный диаметр Ø12 h8.

Все поверхности детали открыты  для обработки, следовательно, деталь технологична по форме.

Характеристика материала

Деталь «Втулка» изготовлена из латуни ЛС – 59 – 1 ГОСТ 2060 – 90 медно цинковый сплав латуни обладает высокими механическими, технологическими и коррозионными свойствами, широко применяется в промышленности. Этот сплав хорошо деформируется в горячем состоянии и обладает литейными свойствами.

Таблица 1 – Химический состав

Марка латуни	Массовая доля компонента (остальное  цинк)
	медь	свинец
ЛС 59 – 1л	59 %	1 %

 

 

Таблица 2 – Механические свойства

Свойства	Марка сплава ЛС 59 - 1
НВ в кГ/мм2
Мягкой	90
Твердой	140
Коэффициент линейного расширения α х 10-6 10С	20,6
Обрабатываемость резанием по сравнению  с ЛС 63 – 3 в %	80

 

Количественный анализ технологичности

а)

Таблица 3

Типоразмер	Показатель унификации	Базовый коэффициент унификации:   По коэффициенту унификации элементов  деталь «Втулка» технологична.
Ø9	+
Ø10	+
Ø8	+
R0,5	+
Ø12	+
1,2	+
M12	+
3	+
4	+
0,5	—
R0,5	+
0,5	—
R0,5	+
11	+
20	+
23	+

 

б) Рассчитываем коэффициент точности:

где число размеров детали точностью соответственно по 1 … 17 квалитетами.

Таблица 4.

Типоразмер	Квалитет размера детали	11 кв. – 2 типоразмер, 7 кв. – 1, 8 кв. – 1, 6 кв. – 1, 12 кв. – 1, 14 кв. –  10
Ø9	11
Ø10	11
Ø8	7
R0,5	8
Ø12	1
M12	6
1,2	12
3	14
4	14
0,5	14
0,5	14
20	14
23	14
R0,5	14
R0,5	14
R0,5	14

 

  следовательно  . По коэффициенту точности деталь технологична.

в) Рассчитываем коэффициент шероховатости: 

Для определения средней шероховатости поверхностей детали пронумеруем все поверхности и составим таблицу для удобства расчетов.

Таблица 5

№ поверхности детали	Параметр шероховатости	Класс шероховатости	9 поверхностей имеют 6 класс  шероховатости, 1 пов. – 5 кл., 1 пов. – 7 кл., 9 пов. – 6 кл.
1	Ra 1,25	6
2	Ra1,6	6
3	Ra1,6	6
4	Ra1,6	6
5	Ra3,2	5
6	Ra1,6	6
7	Ra1,6	6
8	Ra1,2	7
9	Ra1,6	6
10	Ra1,6	6
11	Ra1,6	6

 

где количество поверхностей, имеющих шероховатость, соответствующую данному числовому значению параметров Rа или R2.

Результаты рассчитанных показателей лежат в рекомендованных  пределах статистических данных, поэтому  деталь технологична по дополнительным показателям технологичности конструкции.

 

2. Анализ существующего технологического процесса детали

Анализ заводского технологического процесса выполняется для выявления его положительных и отрицательных сторон, чтобы учесть их при разработке нового технологического процесса механической обработки заданной детали.

Таблица 6

№ операции	Наименование операции	Оборудование	Тшт (мин)
005	Ножовочная отрезная	H – 1	3,5

Только механические операции

Таблица 7

№ операции	Наименование операции	Оборудование	Тшт (мин)
005	Заготовительная	ТВ – 320	0,18
010	Токарная	ТВ – 320	5,4
015	Токарная	ТВ – 320	6
020	Токарная	ТВ – 320	3
025	Токарная	ТВ – 320	3,6
030	Токарная	ТВ – 320	1,8
035	Токарная	ТВ – 320	3,6
040	Фрезерная	ОФ – 55	4,8

 

Базовый технологический  процесс состоит из 13 операций, в  которые входят:

8 – механических операций;

2 – контрольные операции;

1 – слесарная операция;

1 – промывочная операция;

1 – химическое никелирование.

Существующий технологический  процесс разработан по принципу дифференциации, так как технологический процесс  расчленен на элементарные операции с примерно одинаковым временем их выполнения, т.е. на каждом станке выполняются отдельные операции.

В базовом технологическом процессе используются универсальные устаревшие металлорежущие станки, поэтому в  связи с износом станков, считается точность обработки. На токарных станках используются универсальные трёхкулачковые патроны.

В технологическом процессе используются универсальные режущие инструменты:

• Резец отрезной;
• Резец подрезной;
• Сверло центровочное ГОСТ 14952 – 75;
• Сверло ГОСТ 10902 – 77;
• Резец расточный;
• Зеновка;
• Резец проходной;
• Резец резьбовой ГОСТ 18876 – 73;
• Фреза концевая ГОСТ 17025 – 71.

Для контроля размеров применяются  измерительные инструменты.

Универсальные:

• Штангенциркуль ШЦ I – 125 – 0,1 ГОСТ 166 – 80;
• Микроскоп dМ 100x50, А ГОСТ 8074 – 82;
• Микрометр МК 25 – 1.

Специальные:

−  Колибр – скоба	Ø10,8 – 0,22 8113 0101 ГОСТ 18362 - 73
−  Колибр – скоба	Ø9 hH(-0,1) 8102 – 0221 ГОСТ 18360 - 73
− Колибр – пробка	Ø8,024+ 0,016 8133 – 0919 ГОСТ 14810 - 69
− Колибр – скоба	Ø10 hH(-0,1) 8102 – 0223 ГОСТ 18360 - 73
−  Колибр – кольцо резьбовое	М12x0,75 h6 ГОСТ 17763 - 72

Универсальные:

• Скоба рычажная Ср – 25 ГОСТ 11098 – 82;
• Фаскомер 8400 – 1972.

Использование специального мерительного инструмента сокращает вспомогательное время на контроль и увеличивает время обработки детали. 

3. Определение типа производства

По заданию тип производства среднесерийный. Среднесерийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой  изделий, изготовляемых периодически повторяющимися партиями и сравнительно большим объемом выпуска. Коэффициентами закрепления операций – это отношение числа всех различных технологических операций, выполненных или подлежащих выполнению в течение месяца к числу рабочих мест. Для среднесерийного производства – 10 … 20.

На предприятиях среднесерийного  производства значительная часть оборудования состоит из универсальных станков, оснащенных как специальным, так  и универсально – наладочными (УНП) и универсально – сборными (УСП) приспособлениями, что позволяет снизить трудоемкость и удешевить производство.