Алгоритм дослідження морозива

 

Міністерство  освіти і науки України

Дніпропетровський національний університет імені  Олеся Гончара

Хімічний  факультет

Кафедра харчової технології та інженерії

 

 

 

Реферат з дисципліни «Стандартизація, метрологія та сертифікація» на тему:

«Алгоритм дослідження морозива»

 

 

 

Виконала           Перевірила

студентка групи ХТ-12-4         доцент

Меркулова О. С.                    Маторіна К. В.      

____________________          ____________________

____________________          ____________________

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Дніпропетровськ

2013

 

Зміст

ВСТУП 3

Схема технологічного процесу 4

Структурно-функціональна схема виробництва 5

Блок-схема технологічного процесу 6

Таблиця принципово небезпечних факторів на технологічних етапах 9

Контрольно-якісні точки процесу 10

Робочий лист ХАССП 13

ВИСНОВКИ 14

ВИКОРИСТАНА ЛІТЕРАТУРА 15

 

 

ВСТУП

З кожним роком якість продукції  набуває все більшого і більшого значення. Якість продукції об’єктивно відображає результати діяльності суспільства. За якістю продукції визначають технічні можливості країни, рівень організації  виробництва, торгівлі. Насиченість  ринку якісними харчовими продуктами з високими споживними властивостями  є ознакою стабільної, розвинутої економіки.

Виробництво морозива високої якості для виробника сприяє прискоренню  реалізації продукції і одержання  прибутку.

Серед найважливіших проблем, які  повинна вирішувати сьогодні наука  і практика, особливе місце займає забезпечення населення повноцінними продуктами харчування. Це стосується не лише основних продуктів харчування, а й десертів, ласощів, таких, як морозиво.

Так як на сьогоднішній день є дуже багато виробників морозива, то для  того, щоб встояти в конкурентній боротьбі, потрібно постійно вдосконалювати свій асортимент і особливу увагу  приділяти якості морозива. Тому ця проблема є сьогодні актуальною.

 

Схема технологічного процесу

Одержання емульсій з рослинних  жирів 

(за  необхідністю)

(60…65°С)

Пастеризація суміші (80…85°С, 50…60 секунд

або 92…95°С без витримки)

Очищення суміші (фільтрування)

Складання суміші (40…45°С)

Підготовка сировини

Приймання та оцінка якості сировини

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Гомогенізація

(63…90°С)

Охолодження та визрівання суміші (0…6°С, 4…24 год.)

 

Фрезерування суміші

(до -4…-6°С)

 

Фасування та загартування морозива (-30…-40°С)

 

Пакування морозива

Зберігання морозива

(-16…-20°С  до 10 місяців,

-22…-26°С  до 12 місяців)

 

 

 

Структурно-функціональна схема  виробництва

Рис. 1. Апаратурно-технологічна схема виробництва морозива

 

1 - резервуар для зберігання молока; 6 - урівнювальний бачок;   10 - ємність для змішування смако-

2 - насос відцентровий;    7 - пластинчаста пастеризаційно-         ароматичних речовин;

3 - ванна для суміші;                   охолоджувана установка;   11 - фризер;

4 - насос для в’язких продуктів;      8 - гомогенізатор;    12 - фасувальний апарат;

5 - фільтр;       9 - резервуар для визрівання суміші;      13 - загартовувальна камера. 

 

Блок-схема технологічного процесу

Зважування розрахованих рецептурних компонентів, фільтрування рідких, просіювання та, за необхідності, змішування сухих інгредієнтів, подрібнення добавок, очищення ягід та фруктів, зачищення та розплавлення вершкового масла, миття родзинок, ягід та фруктів, набухання та розчинення стабілізаторів структури.

Ароматичні  есенції, плодоягідні соки, молочну  кислоту, що надходять у скляній  тарі, розпаковують з ящиків, оглядають, обмивають, обтирають та розкупорюють.

Ящики, бочки  та металеві банки відкривають обережно, щоб з них у сировину не попали сторонні часточки. Мішки з сипкою сировиною відкривають по шву та направляють її на просіювання.

 

Підготовка сировини

Очищення суміші (фільтрування)

Проводять шляхом фільтрування їх з метою видалення  нерозчинних часток рецептурних  компонентів, для чого використовують дискові, пластинчасті, циліндричні  та інші фільтри.

Починають зі змішування рідких компонентів (води, молока, вершків та ін.) та підігрівання одержаної суміші до температури 40...45 ºС. Потім додають розплавлені та згущені компоненти, далі - сухі продукти, яєчні продукти і наприкінці – стабілізатори.

Барвники та ароматизатори додають в основному у визрівшу суміш перед фризеруванням.

При періодичній  пастеризації слід водночас проводити  нагрівання та змішування.

Складання сумішей  проводять у сироробних ваннах, ваннах тривалої пастеризації або у інших ємностях, оснащених мішалками та подвійними стінками. Системи, в яких на кожній лінії використовуються дозатори, дозволяють найбільш швидко складати суміші. При складанні сумішей обов‘язково враховують рекомендовані масові частки харчосмакових продуктів у морозиві.

 

 

 

 

Складання суміші (40…45°С)

 

Оброблення  суміші бажано проводити у безперервному  потоці без доступу повітря для  високої ефективності пастеризації та зберігання летких ароматичних речовин. Для пастеризації застосовують пластинчасті пастеризаційно-охолоджувальні установки, трубчасті пастеризатори, а також  апарати періодичної дії (ванни  тривалої пастеризації, пароварочні котли тощо).

Пастеризація суміші (80…85°С, 50…60 секунд

або 92…95°С без витримки)

Зберігання морозива

Зберігання  морозива усіх видів на підприємствах-виробниках і холодокомбінатах здійснюється у  камерах за температури не вище -18±2°С.

Морозиво, що виходить з фризера, відразу ж фасують у фасувальному апараті та направляють на загартовування у загартовувальну камеру.

Готовий продукт упаковують у транспортну  тару: контейнери, ящики з гофрованого  картону, ящики з кришками з полімерних матеріалів, для багаторазового користування та ін.

Пакування морозива

Фасування та загартування морозива (-30…-40°С)

Процес  збивання суміші та її одночасного  часткового заморожування з метою  формування кремоподібної та збільшеної в об‘ємі маси. Фрезерування – це складний фізико-хімічний, тепловий та механічний процес, який проводять у спеціальних апаратах безперервної та періодичної дії – фризерах.

Фрезерування суміші

(до -4…-6°С)

Після гомогенізації  суміші охолоджують до температури 0...6 ºС та витримують у резервуарах  для визрівання протягом не менше 2-х  год для молочного морозива, і не менше 4-х годин для морозива, що вміщує 10 % жиру. 

Охолодження та визрівання суміші (0…6°С, 4…24 год.)

Проводять у гомогенізаторах з метою підвищення збитості морозива та покращання його консистенції, чому сприяє подрібнення жирових кульок майже у 10 разів.

Гомогенізація

(63…90°С)

 
 

Наповнювачі

Стабілізатор

Масло вершкове

Згущені молочні консерви

Сухі  молочні продукти

Цукровий  сироп

Згущені молочні консерви

Рідкі молочні компоненти

Зберігання

Цукор-пісок

Дозування та зберігання

Укладання морозива

Загартовування морозива

Упакування морозива

Фасування морозива

Фрезерування суміші

Охолодження суміші

Гомогенізація

Фільтрування  суміші

Пастеризація суміші

Фільтрування  суміші

Зберігання суміші

Перемішування

Дозування

Вода

Підготовка  компонентів

 

Таблиця принципово небезпечних  факторів на технологічних етапах

Таблиця 1. Принципово-небезпечні фактори на технологічних етапах

Небезпечний фактор	Приймання та оцінка якості сировини	Підготовка сировини	Складання суміші	Очищення суміші (фільтрування)	Пастеризація суміші	Гомогенізація	Охолодження та визрівання суміші	Фрезерування суміші	Фасування та загартування морозива	Пакування морозива	Зберігання морозива
КМАФАнМ
БГКП
Патогенні, в т.ч. Salmonella
Staphylococcus aureus
Listeria monocytogenes
Психротрофні мікро-організми (pseudomonas, дріжджі, плісняві гриби)
Токсичні елементи (важкі метали)
Радіонукліди
Пестициди
Мікотоксини

 

 

Контрольно-якісні точки процесу

Виявлення ККТ  здійснюється за наступним алгоритмом:

1. Збирається повна інформація про продукт і процеси, виявляються небезпечні фактори .
2. Здійснюється оцінка ймовірності реалізації кожного небезпечного фактора (таблиця 2).

 

Таблиця 2. Оцінка ймовірності реалізації кожного небезпечного фактора

 

Імовірність виявлення небезпечного фактора	Оцінка  ймовірності, бал
Практично відсутня	1
Мала	2
Значна	3
Висока	4

 

Імовірність виявлення небезпечного фактора	Оцінка  ймовірності, бал
КМАФАнМ	1
БГКП	1
Патогенні, в т.ч. Salmonella	2
Staphylococcus aureus	2
Listeria monocytogenes	2
Психротрофні мікроорганізми (pseudomonas, дріжджі, плісняві гриби)	1
Токсичні елементи (важкі метали)	2
Радіонукліди	3
Пестициди	2
Мікотоксини	1

 

Наступні  дії полягають у привласненні оцінки тяжкості наслідкам від присутності  в продукції виявлених небезпечних  факторів. Тяжкість наслідків також  оцінюється в балах згідно з критеріями, наведеними в таблиці 3.

Таблиця 3. Оцінка тяжкості наслідків  від присутності небезпечних факторів

Рівень небезпеки	Оцінка ймовірності, бал
Слабкий (дія небезпечного фактора  не призводить до втрати працездатності)	1
Середній (втрата працездатності протягом декількох днів без подальшого прояви наслідків)	2
Важкий (тривала втрата працездатності, отримання інвалідності 3 групи)	3
Критичний (одержання інвалідності 1 або 2 груп, летальний результат)	4