Понятие поточной линии. Типы и виды поточных линий

Министерство образования и науки Российской Федерации

Государственное образовательное учреждения

Высшего профессионального образования

САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НАЦИОНАЛЬНО ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ МЕХАНИКИ И ОПТИКИ. ИНСТИТУТ ХОЛОДА И БИОТЕХНОЛОГИИ

 

Факультет пищевых технологий

 

Курсовая работа

по теме: «ОРГАНИЗАЦИЯ ПОТОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА 
1. Понятие поточной линии 
2. Типы и виды поточных линий 
3. Определение такта, темпа, шага, длины, цикла поточной линии 
4 .Определение численности рабочих»

 

 

 

Исполнители:  Фатеева А.В.

Демченко А.А.

Черевашенко И.А.

Андросова А.С.

 

Проверяющий: Лопатин Дмитрий Алексеевич

 

 

 

 

Санкт-Петербург,2014г

 

Содержание

1. Введение ……………………………………………..3
2. Поточная линия…………………………………...…7
3. Непрерывно - поточная линия………………….…21
4. Автоматические поточные линии как элемент автоматизированного производства ……………..24
5. Классификация автоматических поточных
6. линий………………………………………………..26

 

7. Организация рациональной эксплуатации
8. автоматических поточных линий…………………27

 

9. Расчеты автоматических поточных линий ………28
10. Определение численность производства и
11. Рабочих……………………………….…………….30

 

• Расчеты по трудоемкости

производственной программы……….30

• По нормам выработки………………...30
• По нормам обслуживания…………….31
• По рабочим местам…………………….31

 

12. Заключение…………………………………..…….39
13. Список использованной литературы.…………..41

 

Введение

 

Основные характеристики поточного производства

Выбор предприятием на некоторый период времени стратегии процесса производства одного или нескольких изделий (составных частей изделий), ориентированный на продукт, дает ему возможность строить процессы, в полной мере отвечающие принципам рациональной организации производства. Речь идет об обеспечении непрерывного, прямоточного, ритмичного прохождения материальных потоков. Такое производство традиционно называют поточным производством.

Далее под поточным производством будем подразумевать - форму организации производства, основанную на ритмичной повторяемости согласованных во времени технологических операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных по ходу следования технологического процесса изготовления одного или нескольких изделий. Применение поточных методов обеспечивает высокую степень организации, а следовательно, и эффективности производства. Очевидные преимущества поточного производства заставляют ученых и практиков всего мира искать технические и организационные пути расширения областей его использования.

Для организации поточного производства характерны следующие признаки:

• возможность деления производственного процесса изготовления продукции на более или менее простые операции и закрепление их за отдельными рабочими местами (станками) или за группой одинаковых рабочих мест;
• оснащение рабочих мест поточной линии специальным оборудованием, инструментом, приспособлениями, обеспечивающими высокопроизводительное выполнение закрепленных операций;
• размещение рабочих мест в строгом соответствии с последовательностью технологического процесса;
• транспортная направленность, регламентирующая все производство во времени и пространстве;
• высокая степень механизации и автоматизации процессов производства;
• непрерывно повторяющееся единообразие всех производственных факторов - качества и форм материалов, инструментов и приспособлений и т.п.
• равномерность выпуска продукции на основе единого расчетного такта поточной линии;
• немедленная (т.е. без межоперационных ожиданий) передача предметов труда с предыдущей операции на последующую поштучно или небольшими партиями, по мере их обработки на предыдущей с помощью специальных транспортных средств.

Предпосылками организации поточного производства (условиями для перехода на поточные методы производства) являются:

• устойчивый спрос на продукцию на достаточно длительную перспективу;
• достаточный объем выпуска однотипных изделий, для чего максимально унифицируют конструкции выпускаемых изделий;
• наличие в программе выпуска, согласованной с маркетинговой стратегией предприятия, достаточного количества изделий, имеющих одинаковые или сходные по конструктивно-технологическим и организационно-плановым признакам компоненты (унифицированные элементы, модули);
• наличие в конструкции разных поколений одного изделия достаточного количества одинаковых или сходных компонентов (признак конструктивной преемственности изделий), что позволяет осуществлять их производство на постоянной технической базе без ее частого существенного изменения;
• углубление специализации завода, цехов, участков и рабочих мест;
• отработка конструкций изделий с точки зрения требований поточной технологичности;
• наличие на предприятии развитой компьютерной базы данных, содержащей информацию конструкторского, технологического, и организационно-планового характера.

Основным структурным элементом поточного производства является поточная линия, которая представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных строго по ходу технологического процесса. Под рабочим местом будем подразумевать - часть производственной площади, оснащенную всем необходимым для выполнения отдельных операций производственного процесса одним или группой рабочих.

Обычно в зависимости от имеющихся площадей планировка поточных линий может иметь различную конфигурацию: прямолинейную, круговою, П-, Г-, U-образную и т.д. При этом исходят из соображений наиболее рационального использования производственных площадей о объемов зданий, сокращения протяженности маршрутов движения транспортных средств и перемещения рабочих, обслуживающих несколько единиц оборудования или операций. В этом состоит проявление принципа прямоточности. Принцип ритмичности проявляется в ритмичном выпуске продукции с поточных линий и в ритмичном повторении работ на рабочих местах. На каждом рабочем месте поточной линии выполняется одна постоянно повторяющаяся операция или несколько сходных операций, чередующихся через определенные интервалы времени. Ритм является основополагающим параметром при расчете всех видов поточных линий.

Сформулируем основные преимущества поточного производства:

• повышение производительности труда, что является результатом механизации и автоматизации операций (включая транспортные), внедрения эффективных технологий и специальных быстродействующих средств технологического оснащения, оптимальной планировки рабочих мест, приобретения рабочими навыков выполнения повторяющихся операций;
• сокращение длительности производственного цикла, что становиться возможным в результате специализации рабочих мест, бесперебойного их обслуживания в соответствии с ритмом, устранения перерывов в движении изделий по рабочим местам, сокращения расстояния и времени транспортировки, запараллеливания процессов и совмещения операций;
• уменьшение заделов незавершенного производства и ускорение оборачиваемости оборотных средств в результате сокращения длительности производственного цикла;
• повышение качества продукции, снижение брака как результат улучшения технологической и трудовой дисциплины, применение регламентированного специализированного обслуживания рабочих мест, технического обслуживания и ремонта оборудования, стандартизации и контроля качества продукции;
• снижение себестоимости продукции, что является результатом всего комплекса мер по рациональной организации производственного процесса и сокращения затрат всех видов ресурсов.

Широкое распространение поточных методов производства объясняется их высокой эффективностью. Однако переход на поточное производство влечет за собой и рост капитальных вложений. В связи с этим необходимо определять размер капитальных вложений и их экономический эффект.

 

 

ПОТОЧНАЯ ЛИНИЯ — совокупность технологически связанных рабочих мест, занятых изготовлением одного или нескольких однородных в конструктивном и технологическом отношениях предметов труда. 
Поточная линия подразделяются на однопредметные и многопредметные. Однопредметные поточные линии специализируются на изготовлении одного продукта, детали. Многопредметные поточные линии специализируются на изготовлении двух и более наименований деталей, сборочных единиц или изделий. Они, в свою очередь, бывают постоянными и переменными. 
В постоянных поточных линиях запуск в производство деталей, сборочных единиц или изделий производится комплектами и в едином ритме. В переменной поточной линии в течение определенного времени обрабатывается один предмет труда, затем поточные линии перенастраивается на изготовление других изделий, выпускаемых партиями. 
В зависимости от достигнутой степени синхронизации технологических процессов поточные линии подразделяются на непрерывные и прерывные. В непрерывных поточных линиях время выполнения операций на каждом рабочем месте равно ритму работы линии, а в прерывных поточных линиях нет полной непрерывности технологических процессов, создаются оборотные заделы, позволяющие компенсировать несинхронность технологических процессов изготовления изделий. 
Наиболее совершенной формой в условиях массового и крупносерийного производства являются автоматические поточные линии с полной синхронизацией технологических процессов, а в условиях серийного и мелкосерийного производства — гибкие автоматизированные производства.

 

 

 

 

 

Основным звеном поточного производства является поточная линия. Это совокупность рабочих мест, расположенных в последовательности технологического процесса и предназначенных для выполнения определенных, закрепленных за ними операций.

Поточные линии классифицируются по ряду признаков:

1) по количеству наименований  изготавливаемых на них изделий  – однопредметные (массово-поточные) и многопредметные (серийно-поточные);

2) по степени непрерывности процесса  — непрерывно-поточные и переменно-поточные;

3) по способу поддержания ритма  — с регламентированным и свободным  ритмами;

4) по виду применяемых транспортных  средств — конвейерные и неконвейерные;

5) по характеру движения конвейера  — непрерывного и периодического  действия;

6) по месту выполнения рабочих  операций — непосредственно на  конвейере и на специальных  рабочих местах.

В условиях массового и крупносерийного производств применяются в основном непрерывно-поточные однопредметные линии, характерными признаками которых являются:

– производство одного вида изделий;

– высокая степень синхронности в выполнении смежных операций;

– постоянно действующий технологический процесс;

– большой масштаб производства однотипной продукции.

Линия, за которой закреплена обработка изделий нескольких наименований (при незначительной трудоемкости или при небольших программных заданиях), называется многопредметной. Она характерна для серийного производства. За многопредметными линиями изделия закрепляют с таким расчетом, чтобы их можно было обрабатывать с минимальными потерями времени на переналадку оборудования при достаточной загрузке рабочих мест и совпадении маршрута обработки.

Поточные линии различного назначения и организационного уровня включают в себя: однономенклатурные конвейерные линии массового и крупносерийного производства с полной синхронизацией операций, выполняемых непосредственно на конвейере (поточные линии с рабочим конвейером) и на стационарных рабочих местах со снятием объектов с конвейера (поточные линии с распределительным конвейером); прямоточные (неполностью синхронные) однономенклатурные линии; многономенклатурные непереналаживаемые и переналаживаемые линии серийного и мелкосерийного производства; стационарные полностью синхронные линии, отличающиеся неподвижным положением объектов в течение всего периода их изготовления; синхронные линии со свободным ритмом; автоматические однономенклатурные линии с полной и неполной синхронизацией операций и др.

К настоящему времени разработано много разновидностей поточных линий (поточных участков обработки ДСЕ), основные из которых представлены на рис. 3.1.

 

1. Для непрерывно-поточных линий характерно непрерывное (без межоперационных пролеживаний) движение ДСЕ по операциям при непрерывной работе рабочих и оборудования. Непрерывность достигается за счет полной синхронизации (выравнивания производительностей) всех операций линии. Основная область применения — сборочные операции.Основными разновидностями НПЛ являются линии с рабочими и линии с распределительными конвейерами, а также стационарные (стендовые) потоки.При проектировании и организации поточной линии необходимо: определить программу выпуска; выбрать нужное оборудование; установить основные рабочие параметры линии (такт, количество оборудования, рабочих, шаг и скорость конвейера); обеспечить синхронизацию операций; выбрать планировку и транспорт линии.Программа выпуска деталей (узлов, изделий) оказывает решающее влияние на выбор оборудования, характер технологии и другие параметры поточной линии. Чем больше и «долговечнее» программа, тем эффективнее линия. Если линия предназначена для выпуска деталей, она должна удовлетворять не только текущие потребности предприятий для сборки машин, но и полностью обеспечивать эксплуатационные потребности действующего парка ранее выпущенных машин. Поэтому потребность в деталях находится в прямой зависимости от программы выпуска машин, длительности их выпуска, сроков их службы и стойкости конкретных деталей в машине. Выпуск машин на заводе колеблется от минимума в первые годы освоения их в производстве до максимума в период полного насыщения рынка, затем следует снижение выпуска вплоть до снятия машин с производства.Выбор оборудования зависит от характера технологического процесса, степени его расчлененности на простейшие операции, что определяется величиной и «долговечностью» программы выпуска. Чем больше программа и дольше продолжительность выпуска деталей, тем легче расчленить технологический процесс на простейшие операции и применить для их выполнения специальное оборудование. При этом чем проще операция, тем проще оборудование, предназначенное для ее выполнения. Необязательно применять только специальное оборудование. В большинстве случаев удается использовать серийно выпускаемое оборудование, имеющее оснастку и приспособленное для выполнения специальных операций в полуавтоматическом и автоматическом режиме. Г. Форд утверждал, что в поточном производстве при механической обработке деталей на 90 % операциях можно попользовать серийное оборудование. А специалисты японской фирмы «Тойота» считают, что чем проще операция на поточной линии, тем проще и дешевле обходится специальное оборудование для ее выполнения. Обычно такое оборудование проектируется и изготавливается самой фирмой.Основные рабочие параметры поточной линии рассчитываются на основе производственной программы и такта линии.Расчетное количество оборудования (рабочих мест) округляется до ближайшего большего значения, за исключением тех случаев, когда планируемая перегрузка рабочего места не превышает 5-6 %. В этом случае оно округляется до ближайшего меньшего числа и одновременно предусматриваются мероприятия по устранению перегрузки.Окончательная синхронизация достигается в период освоения и отладки работы линии в производственных условиях. Расчленять и перераспределять станочные операции в отличие от сборочных сложно, а иногда просто невозможно. Поэтому основными направлениями синхронизации на поточных линиях обрабатывающих цехов должны стать рационализация операций и изменение режимов обработки.Если расчетная длительность станочной операции (включая все добавки времени на переходы, обслуживание и личные надобности) больше такта потока или кратной ему величины, то наиболее эффективными мероприятиями будут: применение многоместных приспособлений и одновременная обработка на станке нескольких деталей; использование механических и пневматических зажимов деталей; многоинструментальная наладка; повышение режимов обработки (скорости резания, глубины, подачи); уменьшение припусков на обработку; улучшение конструкции детали; модернизация оборудования и адаптация его специально для выполнения данной операции и др. Все эти мероприятия способствуют сокращению как основного, так и вспомогательного времени, благодаря чему длительность операции может быть значительно уменьшена.Подобный метод синхронизации широко используется за рубежом. Так, в фирме «Тойота» нормирование труда начинается с определения такта потока, после чего составляют циклограмму полной загрузки рабочего в течение такта потока или кратной ему величины, не обращая внимания на простой оборудования.Рассмотренные методы синхронизации операций значительно расширяют область применения непрерывного поточного производства в обрабатывающих цехах машиностроительных предприятий и повышают его эффективность за счет уменьшения не только количества занятых рабочих, но и заделов, сокращения длительности производственного цикла обработки деталей и изготовления изделий. Планировка поточной линии обычно сочетается с выбором транспортных средств и формы (конфигурации) линии. Она должна обеспечить: прямо точность процесса; удобство работы для всех рабочих; кратчайшее расстояние перемещения рабочих-многостаночников при обслуживании закрепленных за ними станков; возможность подачи обрабатываемых предметов на недогруженные станки и, при необходимости, возврат приспособлений на первую операцию. Кроме того, поточная линия должна вписываться в габариты отведенного ей производственного участка.Форма поточной линии зависит от конструкции и площади производственного здания, вида получаемой заготовки или обрабатываемой детали, используемого оборудования и уровня его загрузки, вида применяемых транспортных средств. На практике применяются следующие формы поточных линий: прямая, круговая (горизонтально-замкнутая, овальная, П- или и-образная, Г- и Х-образная, Б-образная (зигзагообразная) и различные комбинации этих форм.Наиболее полно требованиям прямоточности удовлетворяет прямая линия. Она проста, хорошо организована, ее легко монтировать, стоимость конвейера минимальна, он прост в обслуживании. Однако расположение станков по прямой линии требует большой протяженности участка, уменьшает степень использования боковых площадей, ухудшает условия многостаночного обслуживания на разных операциях. Поэтому, исходя из конкретных условий производства, широко применяют различные формы изогнутых линий.