Проект хлебозавода производительностью 45 тонн

В машину для замеса теста дозируются опара, мука пшеничная первого сорта, вода и раствор соли. Замес длится 10 мин, замешенное тесто имеет начальную температуру 28-32°C, влажность теста 45%.

Замешенное тесто подается по трубе в наклонное корыто из нержавеющей стали. Брожение теста длится 40 минут до достижения конечной кислотности 3,5 град.

После брожения тесто направляется на разделку, делится на тестовые заготовки при помощи тестоделителя А2-ХТН. Тестовые заготовки округляются на двух тестоокруглителях Т1-ХТН. Затем тестовые заготовки поступают на окончательную расстойку в агрегат окончательной расстойки Т1-ХР2-3-60. Продолжительность расстойки 30-45 минут при относительной влажности воздуха 75-80% и температуре 35-38°C.

Выпечка производится при температуре пекарной камеры 220-250°C в течение 42 минут в печи марки А2-ХПЯ-25.

Готовые изделия укладывают в лотки. Лотки с изделиями устанавливают в контейнеры ХКЛ-18 и транспортируются в остывочное отделение.

 

2.3.3 Описание технологической схемы производства батона нарезного из пшеничной муки первого сорта

 Тесто для батона нарезного готовится на БГО в бункерном тестоприготовительном агрегате И8-ХТА-6.

В тестомесильную машину непрерывного действия А2-ХТТ со встроенным дозатором муки загружается мука пшеничная первого сорта, вода и дрожжевая суспензия. Для дозирования жидких компонентов предусмотрены дозаторы Ш2-ХДМ. Замешенная опара при помощи лопастного нагнетателя опары И8-ХТА12/5 поступает в бродильный бункер по транспортной трубе и с помощью поворотного лотка направляется в определенную секцию бункера. Начальная температура опары 23-27°C. Влажность опары 42%. Замес длится 8 минут.

Брожение опары в стационарном бродильном опарном бункере И8-ХТА-6/2 продолжается 240-270 минут до достижения конечной кислотности 3-4 град. Выброженная опара с помощью лопастного насоса-дозатора И8-ХТА 12/4 транспортируется по трубе к машине для замеса теста.

В машину для замеса теста дозируются опара, мука пшеничная первого сорта, вода и раствор соли. Замес длится 10 мин, замешенное тесто имеет начальную температуру 28-30°C, влажность теста 42,5%.

Замешенное тесто подается лопастным нагнетателем теста по трубе в наклонное корыто из нержавеющей стали. Брожение теста длится 30-60 мин до достижения конечной кислотности 3,5 град.

После брожения тесто направляется на разделку, делится на тестовые заготовки при помощи тестоделителя А2-ХТН. Тестовые заготовки округляются на тестоокруглителе Т1-ХТН, после чего поступают на предварительную расстойку, которая проводится на ленточном транспортере в течение 3 мин в условиях цеха. Затем, после закаточной машины Т1-ХТ2-3-1 батоны поступают на окончательную расстойку в агрегат окончательной расстойки РШВ входящий в комплексно-механизированную линию. Продолжительность расстойки 60 минут при относительной влажности воздуха 75-80% и температуре 35-38°C.

После окончательной расстойки на тестовых заготовках делают надрезы. Надрезчик входит в состав комплексно-механизированной линии.

Выпечка производится при температуре пекарной камеры 220-250°C в течение 24 минут в печи марки А2-ХПЯ-25.

Готовые изделия укладывают в лотки. Лотки с изделиями устанавливают в контейнеры ХКЛ-18 и транспортируются в остывочное отделение.

 

2.3.4 Описание технологической схемы производства булочки с пониженной кислотностью

Тесто для булочки с пониженной кислотностью из муки первого сорта готовится безопарным способом, порционно. Тесто замешивается в тестомесильной машине А2-ХТ-2Б с подкатной дежой объемом 330 л. Для дозирования сыпучих компонентов предназначен дозатор Ш2-ХДА, для дозирования жидких компонентов – дозатор Ш2-ХД2Б. Влажность теста 43,5%. Тесто замешивается 8 минут. После замеса тесто бродит 60-90 минут до достижения кислотности 2,5 град.

Затем дежеопрокидыватель А2-ХП-2Д-2 опрокидывает дежу и тесто поступает в воронку тестоделителя. На линии установлен делительно-округлительный автомат А2-ХЛ2-С9 и тестозакаточная машина Т1-ХТ2-3-1. После округления заготовки поступают на конвейер для предварительной расстойки. Окончательная расстойка происходит в шкафу Т1-ХР-2А-72, где поддерживается  температура 35-40˚, относительная влажность воздуха 75%. Продолжительность расстойки 30 минут. Расстоявшиеся тестовые заготовки вручную укладывают на листы, которые затем помещают в печь.

Выпечка производится при температуре пекарной камеры 220-250°C в течение 22 минут в печи марки А2-ХПЯ-25.

Готовые изделия укладывают в лотки. Лотки с изделиями устанавливаются в контейнеры КХЛ-18 и транспортируются в остывочное отделение.

 

2.3.5. Хранение и транспортирование готовой продукции.

 

Выпеченные изделия поступают в остывочное отделение . Правила укладки, хранения и транспортирования изделий определяется ГОСТ 8227 «Хлеб и хлебобулочные изделия. Укладывание, хранение и транспортирование».

К условиям хранения и траспортирования изделий, к помещению где хранятся изделия предъявляются жесткие санитарные требования, т.к. готовые изделия перед употреблением не подвергаются никакой тепловой обработке.

Контейнера по мере загрязнения моют в специально отведенном для этого помещении, в установке для мойки контейнеров, используя моющие средства, разрешенные для применения на пищевых предприятиях , а затем споласкиваются теплой проточной водой и сушат горячим воздухом.

Для снижения усушки изделий их рекомендуется быстрее охладить, а затем хранить в условиях замедляющих усыхание.

Сроки хранения на предприятии исчисляются с момента выхода изделий из печи до момента доставки хлебобулочных изделий в магазин.

Наиболее эффективный способ сохранения свежести хлеба с целью увеличения срока его реализации -  это упаковывание.

Неупакованные хлебные изделия имеют срок реализации 24 часа.

Сохранение потребительской свежести можно достичь за счет его своевременного упаковывания в различные полимерные пленки, разрешенные Минздравом РФ для контакта с пищевыми продуктами. Упаковывание хлебобулочных изделий в бумажные пакеты не увеличивает продолжительности сохранения их свежести.

В остывочном отделение осуществляется учет выработанной продукции, её сортировка и органолептическая оценка. Бракераж является обязательным для всех хлебопекарных предприятий.

Для перевозки хлебобулочных изделий используются специальные кузова, где расположены направляющие уголки для установки лотков. Разрешение на эксплуатацию транспорта выдается органами Госсанэпиднадзора. В процессе эксплуатации транспорт не реже 1 раза в 5 дней обрабатывают 2 - % раствором хлорной извести.

 

2.4 Расчет  производительности хлебозавода

2.4.1 Выбор печей и расчет их  часовой производительности

Исходные данные для расчета приведены в таблице 3.

Таблица 3 - Исходные данные для расчета производительности печей

Наименование изделия	Масса изделия, кг	Размер изделия, мм			Продол-жительность выпечки, мин	Марка печи	Размер пода, мм
		диаметр	длинна	ширина
Хлеб пшеничный подовый из муки первого сорта	0,8	220	-	-	50	А2-ХПЯ-25	12000х2100
Батон нарезной из муки первого сорта	0,4		270	100	24	А2-ХПЯ-25	12000х210
Булочка с пониженной кислотностью	0,2		190	70	20	А2-ХПЯ-25	12000х210

Печь А2-ХПЯ-25 имеет рабочую площадь пода 25 м2. Ширина пода 2100 мм.

Часовая производительность печи тоннельного типа определяется по формуле

                                       ,      (1)

где  Рч - часовая производительность печи,кг/ч;

       n - количество тестовых заготовок в печи, шт;

g - масса изделия, кг;

t - продолжительность выпечки изделий, мин.

Производительность печи при выработке пшеничного хлеба:

Количество заготовок в печи определяется по формулам

по ширине (количество в ряду)

,     (2)

по длине (количество рядов)

                                                 (3)

где В - ширина пода печи, мм;

а - расстояние между тестовыми заготовками, мм;

l - длина изделия, мм;

L - длина пода печи, мм;

b - ширина изделия, мм.

= 8

= 47

n = 8·47 = 376

= 429, 7

Производительность печи для нарезного батона:

  = 6

= 99

n = 6·99 = 594

= 594

Производительность печи по булочкам:

Булочки выпекаются на листах размером 620х340 мм. Листы размещаются по ширине пода длинной стороной в количестве 3 штук. Количество листов по длине пода

= 35 шт.

Количество заготовок на листе

(4)

= 1,4 ≈ 1

= 6,2 ≈ 6

= 1·6 = 6 шт.

= 3·35·6 = 630

= 378

 

 

2.4.2 Расчет суточной производительности печей

 

Суточная производительность печи для каждого вида изделия рассчитывается по формуле

                                         ,                                            (5)

где  Рс - суточная производительность, т/сут;

        Рч - часовая производительность печи, кг/ч;

       Т - продолжительность работы печи в течение суток, час.

Суточная продолжительность работы печи при круглосуточном трёхсменном режиме работы принимается 23 час. При этом продолжительность одной смены равна 7,67 час (0,33 час - простой при переходе от одной смены к другой).

Суточная производительность по хлебу

= 9,88

Суточная производительность по батонам

= 13,66

Суточная производительность по булочкам

= 8,7

 

2.4.3 Расчет производительности хлебозавода

Производительность печи А2-ХПЯ-25 по техническим нормам для хлеба подового массой 0,8 кг – 520 кг/час, для батона нарезного массой – 0,4 кг – 642 кг/час. Эта производительность примерно совпадает с расчитанной.

Результаты расчета суточной производительности печей и в целом хлебопекарного предприятия рекомендуется представить в виде таблицы.

 

Таблица 4 – Расчетная производительность хлебозавода

Наименование изделия	Часовая производительность, кг/ч	Продолжительность выработки, ч	Суточная Производитель-ность, кг/сутки
Хлеб пшеничный подовый из муки первого сорта	429,7	23	9883
Батон нарезной из муки первого сорта	594	23	13662
Батон нарезной из муки первого сорта	594	23	13662
Булочка с пониженной кислотностью	378	23	8694
Итого:			45901

 

Для обеспечения заданной производительности печи устанавливаем 4 печи.

График работы печей представлен на рисунке 1.

 

 

№	Марка печи	Ассортимент по сменам
		1 смена  23.00 – 7.00	2 смена  7.00 – 15.00	3 смена  15.00 – 23.00
1	А2-ХПЯ-25
2	А2-ХПЯ-25
3	А2-ХПЯ-25
4	А2-ХПЯ-25

 

-  хлеб пшеничный из муки 1 сорта

 - батон нарезной из муки 1 сорта

 -  булочка с пониженной кислотностью

Рисунок 1 – График загрузки печей

 

2.5 Сырьевой расчет

2.5.1 Расчет выхода готовой продукции

Выход готовой продукции рассчитывается для каждого наименования изделий по формуле

          (6)

где   В - выход готовой продукции, %;

ВТ - выход теста, %;

К - количество сырья, затрачиваемого на разделку, смазку, отделку тестовых заготовок, кг;

Gбр. - затраты на брожение теста, % ;

Gуп - упек, %;

Gус. - усушка, %;

П - количество сырья на отделку выпеченных изделий, кг.

Выход теста рассчитывается по формуле

                                                   ,                                              (7)

где ВТ - выход теста, %;

∑СВ - суммарное содержание сухих веществ сырья, кг;

WT - влажность теста, %.

Содержание сухих веществ рассчитывают исходя из нормативной рецептуры изделий.

Таблица 5 - Содержание сухих веществ в тесте хлеба пшеничного

Наименование сырья	Кол-во сырья, кг	Влажность сырья, %	Кол-во влаги, кг	Содержание сухих веществ, кг
Мука пшеничная первого сорта	100,0	14,5	14,5	85,5
Дрожжи, прессованные хлебопекарные	1,0	75,0	0,75	0,25
Соль поваренная пищевая	1,3	3,5	0,0455	1,2545
Итого	102,3			87,0