Отчет по практике в ОАО «БелТАПАЗ»

 

Рисунок. Вертикально-фрезерный станок

 

Станок полуавтоматический протяжной вертикальный для наружного протягивания МП7745.

 Он предназначен для  обработки протягиванием наружных  поверхностей различных форм  и размеров. МП7745 наиболее целесообразно  применять на предприятиях крупносерийного  и массового производства, однако  он эффективен и при меньшей серийности.

Технические характеристики станка МП7745:

Пределы частоты вращения шпинделя Min об/мин: 1.

Пределы частоты вращения шпинделя Max об/мин: 250.

Класс точности станка по ГОСТ 8-82, (Н,П,В,А,С): П.

Число инструментов в магазине: 12.

Рабочая ширина стола, мм: 630.

Номинальное тяговое усилие, кН: 630.

Длина хода рабочих салазок, мм. 2000.

Мощность двигателя кВт: 45.

Габариты станка, длина, ширина, высота (мм): 5645, 2225, 5330

Масса, кг: 21000.

 

Рисунок. Станок полуавтоматический протяжной вертикальный для наружного протягивания МП7745

 

 

Полуавтомат токарный специальный с ЧПУ РТ737Ф3:

Станок предназначен для  токарной обработки в центрах  и патроне деталей с прямолинейным, ступенчатым, криволинейным профилем в условиях мелкосерийного и серийного производств. Можно производить наружное точение, растачивание, сверление центровых отверстий, нарезание резьбы по программе.

Ряд особых технических решений  позволяет производить обработку  с высокой чистотой и точностью.

В условиях завода-изготовителя один такой полуавтомат обеспечивает обработку целого ряда изделий типа высокоточных переходных фланцев без переустановки.

Кроме основного исполнения полуавтоматов, возможны и дополнительные, например, для обработки деталей  из прутковых заготовок, для обработки  нежестких валов в одном или нескольких люнетах, для калибрования тонкостенных деталей типа гильз, для обработки нетрадиционных материалов с отсосом продуктов резания из зоны обработки и т.д.

 

 

Рисунок. Полуавтомат токарный специальный с ЧПУ РТ737Ф3

 

Станок вертикально-сверлильный 2С13:

Станок предназначен для  выполнения операций сверления, зенкерования, зенкования, развёртывания и резьбонарезания в различных материалах. Наличие откидного стола позволяет обрабатывать на станке детали крупных габаритов. Позволяет использовать различные приспособления и инструменты, расширяющие его технологические возможности. Станок может использоваться в мелкосерийном производстве, на малых предприятиях, в ремонтных мастерских.

Рисунок. Станок вертикально-сверлильный 2С13

 

 

 

Оправка:

Оправка - приспособление или  вспомогательный инструмент, на котором  крепится заготовка или инструмент (имеющие отверстия) для обработки  на металлорежущих станках. Бывают цельные и разжимные, центровые и консольные. Некоторые оправки служат для выправления смятых труб.

Державка:

Предназначена для наружной токарной обработки, внутренней токарной обработки, многонаправленной токарной обработки (МТО), токарной обработки миниатюрных деталей (Mini Shaft), обработки резьбы, проточки канавок, торцевания и отрезания.

Резец:

Режущий инструмент, предназначен для обработки деталей различных  размеров, форм, точности и материалов. Является основным инструментом, применяемым  при токарных, строгальных и долбёжных  работах (и на соответствующих станках).

Для достижения требуемых  размеров, формы и точности изделия  с заготовки снимаются (последовательно срезаются) слои материала при помощи резца. Жёстко закреплённые в станке резец и заготовка в результате относительного перемещения контактируют друг с другом, происходит врезание рабочего элемента резца в слой материала и последующее его срезание в виде стружки. Рабочий элемент резца представляет собой острую кромку (клин), который врезается в слой материала и деформирует его, после чего сжатый элемент материала скалывается и сдвигается передней поверхностью резца (поверхностью схода стружки). При дальнейшем продвижении резца процесс скалывания повторяется и из отдельных элементов образуется стружка. Вид стружки зависит от подачи станка, скорости вращения заготовки, материала заготовки, относительного расположения резца и заготовки, использования СОЖ и других причин.

В процессе работы резцы  подвержены износу (режущие кромки притупляются, а у резцов с твердосплавными пластинками наблюдается выкрашивание режущей части), поэтому осуществляют их переточку.

Оборудование  цехов предприятия смотреть в  приложении Б.

 

 

 

 

 

 

Глава 4.Основные операции производства

Технологии металлообработки:

Металлообработка- обработка материалов резанием, с целью получения деталей заданной формы и размеров с требуемыми точностью и качеством обработанной поверхности.

Виды металлообработки:

1. Токарная обработка  один из возможных способов обработки изделий путем срезания с заготовки лишнего слоя металла до получения детали требуемой формы, размеров и шероховатости поверхности. Она осуществляется на металлорежущих станках, называемых токарными. Одним из видов токарной обработки является точение.

2. Точение — это обработка резанием наружных и внутренних цилиндрических и конических поверхностей, торцевание, отрезание, снятие фасок, обработка галтелей, прорезание канавок, нарезание внутренних и наружных резьб на токарных станках.

3. Фрезерование — обработка резанием металлических и неметаллических материалов, при котором режущий инструмент - фреза - имеет вращательное движение, а обрабатываемая заготовка - поступательное. Фрезерование применяется  для обработки плоскостей,  криволинейных поверхностей деталей, резьбовых поверхностей, зубьев зубчатых и червячных колес и т.п.

4. Шлифование - это обработка поверхности металла, которая включает в себя механическая обработка металла, в процессе которой устраняются значительные неровности перед полированием. Для шлифования металлов применяют абразивные материалы естественного происхождения или искусственные в зависимости от твердости материала изделия. Твердые шлифовальные материалы – корунд и карборунд – используют для шлифования закаленной стали, марганцевой бронзы и т.п. Наждаком шлифуют черные и цветные металлы; крокусом (окись железа) или порошковой пемзой – латунь, цинк, алюминий; полировальной или венской известью – мягкие металлы и сплавы. Хорошие полировальные свойства имеет окись хрома, поэтому его применяют для полирования твердых и мягких металлов. Крокус можно изготовить самому, если в насыщенный раствор железного купороса долить раствор щавелевой кислоты. Можно железные опилки растворить в соляной кислоте и в отфильтрованный раствор добавить соды. В обоих случаях образовывается осадок, который отфильтровывают, промывают водой и прогревают на воздухе до вишневого цвета.

 

5. Сверление — вид механической обработки материалов резанием, при котором с помощью сверла получают отверстия различного диаметра и глубины, или многогранные отверстия различного сечения и глубины. Данный вид работ производится как этап технологических операций по обработке деталей. Сверление металла образует отверстия двух видов: сквозные и глухие. Основным назначением просверленных отверстий является, как правило, помещение крепежа или прокладка кабеля, а также помещение части другой детали.

Сверление металла производится следующим образом. Первоначально  в точке сверления делается углубление кернером, затем заготовка закрепляется в тисках или другом зажимном устройстве. Далее по заданной точке сверло станка начинает делать отверстие в металле. Перед сверлением для станка задается скорость вращения сверла и подача. Чем данные параметры выше, тем больше производительность. Сверло выбирается по заданному диаметру, а также исходя из вида металла, при этом следует учитывать, что диаметр просверленных отверстий из-за биения будет больше диаметра сверла. Точность сверления металла можно увеличить благодаря тщательной регулировке станка, правильной заточке сверла, а также использованию кондукторной втулки. На современных станках для повышения точности используется числовое программное управление.

6. Протяжная операция выполняется на вертикальных и горизонтальных протяжных станках. В результате мы получаем отверстия по 7 квалитету точности, или пазы на кулачках.

7. Рубка металла – разделительная операция, предназначенная для полного отделения части заготовки по наружному замкнутому контуру. Вырубка металлического листа осуществляется на специальных вырубных штампах. Пуансон вдавливает часть обрабатываемой заготовки в отверстие матрицы, провоцируя разрушение поверхностного слоя заготовки и отделение ее части. С помощью данной технологии происходит также и раскрой металлического листа по чертежам заказчика.

8. Штамповка - процесс обработки металлов давлением, при котором формообразование детали осуществляется в специализированном инструменте — штампе; разновидность кузнечно-штамповочного производства. По виду заготовки различают объёмную штамповку и листовую штамповку, по температуре процесса — холодную штамповку и горячую. По сравнению с ковкой, штамповка обеспечивает большую производительность благодаря тому, что пластически деформируется одновременно вся заготовка или значительная её часть.

Объёмная штамповка по сравнению с ковкой позволяет  получать поковки более сложной  конфигурации, требующие значительно  меньшей обработки резанием для  окончат. оформления детали. При объёмной  штамповке течение металла ограничивается стенками полости штампа, что вызывает увеличение сопротивления деформированию тем в большей степени, чем сложнее конфигурация поковки. Нагрев заготовки позволяет примерно в 10—15 раз снизить сопротивление деформированию, а также повысить пластичность металла. Холодная штамповка сортового металла применяется для изготовления небольших деталей — массой менее 1 кг, горячая — для деталей массой 1,5-2т; более тяжелые поковки изготовляются ковкой. Границы между этими процессами изменяются по мере совершенствования кузнечно-прессового оборудования и увеличения развиваемого ими усилия деформирования.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Технологии термообработки:

Термическая обработка - совокупность операций теплового воздействия  на материалы с целью изменения  их структуры и свойств в нужном направлении. Режим термической обработки включает в себя следующие составляющие: скорость нагрева, температуру нагрева, продолжительность выдержки, скорость охлаждения.

Виды термообработки: 

1. Закалка.

Закалка - термическая обработка  материалов, заключающаяся в их нагреве и последующем быстром охлаждении с целью фиксации высокотемпературного состояния материала или предотвращения нежелательных процессов, происходящих при его медленном охлаждении. Закалка эффективна только в том случае, если реально достижимая скорость охлаждения достаточна для того, чтобы не успели развиться процессы, подавление которых является целью закалки. Структуры, возникающие в результате закалки, лишь относительно устойчивы, при нагреве они переходят в более устойчивое состояние. Закалке могут подвергаться в естественных условиях или в определённом технологическом процессе многие вещества.

Для закалки применяют  различные приемы охлаждения в зависимости  от марки стали, формы, размеров детали, технических требований к ним.

1. Закалка в одном охладителе — нагретую до определённых температур деталь погружают в закалочную жидкость, где она остаётся до полного охлаждения. Этот способ применяется при закалке несложных деталей из углеродистых и легированных сталей.
2. Прерывистая закалка в двух средах — этот способ применяют при закалке высокоуглеродистых сталей. Деталь сначала быстро охлаждают в быстро охлаждающей среде (например воде), а затем в медленно охлаждающей (масло).
3. Струйчатая закалка заключается в обрызгивании детали интенсивной струёй воды и обычно её применяют тогда, когда нужно закалить часть детали. При этом способе не образуется паровая рубашка, что обеспечивает более глубокую прокаливаемость, чем простая закалка в воде.
4. Ступенчатая закалка — закалка, при которой деталь охлаждается в закалочной среде, имеющей температуру выше мартенситной точки для данной стали. При охлаждении и выдержке в этой среде закаливаемая деталь должна приобрести во всех точках сечения температуру закалочной ванны. Затем следует окончательное, обычно медленное, охлаждение, во время которого и происходит закалка, то есть превращение аустенита в мартенсит.
5. Изотермическая закалка. В отличие от ступенчатой при изотермической закалке необходимо выдерживать сталь в закалочной среде столько времени, чтобы успело закончиться изотермическое превращение аустенита.

 

2. Отпуск.

Отпуск — технологический  процесс, заключающийся в термической  обработке закалённого сплава или металла, при которой основными процессами являются распад мартенсита, а также полигонизация и рекристаллизация.