Отчет по практике в ОАО «БелТАПАЗ»

Отпуск проводят с целью  получения более высокой пластичности и снижения хрупкости материала  при сохранении приемлемого уровня его прочности. Для этого изделие  подвергается нагреву в печи до температуры  от 150-260 °C до 370-650 °C с последующим  медленным остыванием.

В зависимости от требований, предъявляемых к изделиям их подвергают отпуску при различных температурах.

1. Низкий отпуск (150-220°С) проводится с целью чуть-чуть снизить остаточные напряжения без существенного снижения твердости. Применяется для металлорежущего инструмента из высокоуглеродистых сталей и деталей, работающих на истирание (например, шестерни). Получаемая структура - отпущенный мартенсит.
2. Средний отпуск (300-500°С) проводят с целью более полно снять напряжения и повысить ударную вязкость за счет более значительного снижения твердости. Применяется для деревообрабатывающего инструмента, рессор, пружин, штампов. Получаемая структура - тростит отпуска.
3. Высокий отпуск (500-680°С) проводят обычно для деталей из легированных сталей с целью получить хорошее сочетание прочности и ударной вязкости. Получаемая структура - сорбит отпуска.
3. Отжиг.

Отжиг — вид термической  обработки металлов и сплавов, заключающийся  в нагреве до определённой температуры, выдержке и последующем, обычно медленном, охлаждении. При отжиге осуществляются процессы возврата (отдыха металлов), рекристаллизации и гомогенизации. Цели отжига — снижение твёрдости для повышения обрабатываемости, улучшение структуры и достижение большей однородности металла, снятие внутренних напряжений.

1. Рекристаллизационный отжиг стали (рекристаллизация) - нагрев до температур 500 – 550o; отжиг для снятия внутренних напряжений – нагрев до температур 600 – 700o. Эти виды отжига снимают внутренние напряжения металла отливок от неравномерного охлаждения их частей, также в заготовках, обработанных давлением (прокаткой, волочением, штамповкой) с использованием температур ниже критических. Вследствиии рекристаллизационного отжига из деформированных зерен вырастают новые кристаллы, ближе к равновесным, поэтому твердость стали снижается, а пластичность, ударная вязкость увеличиваются. Чтобы полностью снять внутренние напряжения стали нужна температура не менее 600⁰С .

 Охлаждение после выдержки  при заданной температуре должно  быть достаточно медленным: вследствии ускоренного охлаждения металла вновь возникают внутренние напряжения.

2. Диффузионный отжиг стали  (гомогенизация) применяется тогда, когда сталь имеет внутрикристаллическую ликвацию. Выравнивание состава в зернах аустенита достигается диффузией углерода и других примесей в твердом состоянии, наряду с самодиффузией железа. По результатам отжига, сталь становится однородной по составу (гомогенной.

  Температура гомогенизации должна быть достаточно высокой, однако нельзя допускать пережога, оплавления зерен. Если допустить пережог, то кислород воздуха окисляет железо, проникая в его толщу, образуются кристаллиты, разобщенные окисными оболочками. Пережог устранить нельзя, поэтому пережженные заготовки являются окончательным браком.

Диффузионный отжиг стали  обычно приводит к слишком сильному укрупнению зерна, что следует исправлять последующим полным отжигом (на мелкое зерно).

3. Полный отжиг заключается в нагреве стали на 30—50 °C выше верхней критической точки для полного превращения структуры стали в аустенит и последующем медленном охлаждении до 500—600 °C для образования феррита и перлита. Скорость охлаждения для углеродистых сталей около 50—100 °C/ч. Если охлаждение ведётся на воздухе, происходит нормализация.
4. Неполный отжиг заключается в нагреве до температур между нижней и верхней критическими точками и последующем медленном охлаждении.
5. Изотермический отжиг для легированных сталей применяют изотермический отжиг, состоящий в нагреве выше 650 ⁰С область избыточного аустенита, выдержке, охлаждении до температуры ниже нижней критической точки А1, выдержке, достаточной для полного превращения аустенита в перлит, и охлаждении до комнатной температуры.

4. Нормализация.

Нормализация - термообработка, при которой сталь охлаждается  не в печи, как при отжиге, а  на воздухе в цехе. Нагревание ведется  до полной перекристаллизации, в результате сталь приобретает мелкозернистую, однородную структуру. Твердость, прочность стали после нормализации выше, чем после отжига.

При нагреве до температуры  нормализации низкоуглеродистых сталей происходят те же процессы, что и при отжиге, т. е. измельчение зерен. Но, кроме того, вследствие охлаждения, более быстрого, чем при отжиге, и получающегося при этом переохлаждения, строение перлита получается более тонким, а его количество большим. Механические свойства при этом оказываются более высокими (повышенная прочность и твердость), чем при более медленном охлаждении (при отжиге).

 Нормализация по сравнению  с отжигом — более экономичная  операция, так как не требует  охлаждения вместе с печью.  В связи с указанными преимуществами нормализация получила широкое распространение вместо отжига низкоуглеродистых сталей. Нормализация применяется также для устранения цементитной сетки в заэвтектоидных сталях. При нагреве зазвтектоидной стали с цементитной сеткой выше 600^оС образуется структура аустенита. Если после такого нагрева при медленном охлаждении (при отжиге) цементит выделяется в виде сетки, то ускоренное охлаждение на воздухе (нормализация) препятствует выделению цементита по границам зерен и образуется мелкая феррито-цементитная смесь.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Глава 5.Индивидуальное задание

1 Описание изделия

    1.1 Ступица   эпицикла входит в состав заднего  моста трактора и установлена  в рукаве полуоси колеса. Ступица   эпицикла служит для взаимодействия  с коронной шестерней планетарного механизма конечной передачи. Данное изделие предназначено  для  комплектации узлов  и замены соответствующих запчастей в тракторах производства  Минского тракторного завода.

  1.2 Общий вид. Основные  параметры и размеры

Общий вид ступицы  эпицикла показан на рисунке 1. 

                                                Рисунок 1

Основные параметры и  размеры представлены в таблице 1.

Таблица 1

Обозначение	1221-2407502-Б
Наружный диаметр, мм Внутренний диаметр, мм Высота ступицы, мм Диаметр расположения крепёжных отверстий, мм Размер крепёжных  отверстий, мм Масса, кг, максимальная Применяемость (наименование комплектуемой продукции)	246,5 155 48   187 ø14,6 3,95 МТЗ-1021, МТЗ-1221, МТЗ-1222, МТЗ-1220, МТЗ-523/В

                                                                        ТО ВY 500047867.071-2010

  2 Технические требования

  2.1 Ступицы должны  соответствовать требованиям настоящего  технического описания  и    конструкторской  документации  согласно обозначению ступиц.

  2.2  Требования  к материалам.

       В качестве  заготовки для ступиц эпицикла  используются поковки, технические требования к которым указаны в конструкторской документации и оговорены в технологическом процессе изготовления изделия.

 

 

 

Технический процесс  корпуса ступицы:

 

1.  Очистить установочные  поверхности, установить заготовку в патрон и закрепить.Очки ГОСТ 12.4. 013-85; щетка АРТ 405-50; крючок  НО-568; кулачки 1283. 4130. 095. 011/01кольцо .

2. Точить торцы, выдерживая  размеры 34.5 +-0.5; 52.5 – 0.5;  ф190+- 1.0;Державка 7110-4165; 7110-4393 ; резец 2130-4166-03, 2101-4012-01; штангенциркуль РКВ 6700-4015; штангенглубиномер  Ш Г  0-160-0.05 ГОСТ 162-90;

3. Точить поверхности,  выдерживая размеры ф210 +- 1.0;  34.5 +- 0.5;Державка 7110-4165; 7110-4184; резец 2130-4013, 2130-4237; штангенциркуль РКВ 6700-4015; штангенглубиномер  Ш Г  0-160-0.05 ГОСТ 162-90;

4. Точить поверхности,  выдерживая размеры ф246 -0.5;  ф150+ 1.0; Державка 7110-4334; 7110-4184; резец 2130-4013, 2130-4106-02 ; ШЦ- - 250-0.1 ГОСТ 166-89;

5. Точить торцы, выдерживая  размеры 51.5 -0.5; 35+0.4 ;  ф213+0.5;Державка 7110-4185; 7110-4393 ; Резец 2130-4168-03, 2101-4012-01; Штангенглубиномер  Ш Г 0-160-0.05 ГОСТ 162-90; Штангенциркуль ШЦ-II - 250-0.1 ГОСТ 166-89 РКВ 8700-4015;

6. Точить фаску, выдерживая  размер 8.5+- 0.2; угол  300 и фаску 1x450;Державка 7110-4185; 7110-4393 ; Резец 2101-4012-03, 2130-4168-02; Шаблон 8150-4559; Шаблон 8150-4414; Образец шероховатости рабочий

7.  Раскрепить деталь, снять, очистить от стружки и уложить в тару. Тара НО-1444;

 Примечание:  Радиальное  и торцовое биение кулачков  патрона не более  0,2 мм проверять  кольцом 7110-4383 в начале смены.  Штатив ШМ- IIB-8 ГОСТ 10197-70;   Индикатор  ИЧ 02 кл.1 ГОСТ 577-68;

6.Точить фаску 2,5х45Державка 7110-4104; Резец 2130-4122; Штангенциркуль ШЦ –I-125-0,1 ГОСТ 166-89

7. Точить поверхность,  выдерживая размеры ф229,5-0,2;16.03;ф248-0,5;

Державку 7110-4393: 7210-4422; Резец 2101-4013; Резец подрезной сборный MWLN 2520МО8:

Пластина 3-х гр.WNMG 080408-49МТ2 Р35; Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166,89

Штангенглубиномер ШГ 0-160-0,05 ГОСТ 162-90;

8.Точить фаски 1,0х45: 2х45;

Державка 7110-4184; 7110-4185; резец 2130-4168-03; резец 2130-4168-02; шаблон 8150-4414; образец шероховатости рабочий.

Раскрепить деталь, снять, очистить от стружки и уложить  в тару.

Тара НО-1444.9.Точим поверхность, выдерживая размер 31,5±0,5. (державка 7110-4185-02;  резец 2101-4012; ШЦ-II-250-0.1 ГОСТ 166-89; Lр.х.=60мм D=335мм t=2,0мм S=0.175мм/об  n=88об/мин)

10.Точим поверхность, выдерживая  размер Æ282-0,3, и фаску, выдерживая размер Æ379-1,4; Ð 45º. (державка 29х20х350 НЛ 16-216; державка 7110-4185; резец 2101-4013; резец 2130-4168-01;   ШЦ-III-400-0.1 ГОСТ 166-89; штангенглубиномер ШГ-0-160-0.05 ГОСТ 162-90; L=20мм D=282мм t=2мм S=0.210мм/об n=105об/мин)

11.Точим конусное отверстие,  выдерживая размеры Æ 139,3+0.2;  Ð 10°+10¢.

(державка 1283.4130.320.012; оправка  7240-4409; резец 2130-4106-01;   скоба  индикаторная 8150-4037-01, 8510-4268-01; эталон 8150-4037/08; образец шероховатости рабочий, Lр.х.=130мм D=139,5мм t=1.0мм S=0.210мм/об n=147об/мин)

12.Раскрепляем деталь, очищаем  от стружки, зачищаем заусенец.

13.Подводим манипулятор,  захватываем деталь, перемещаем  её в тару. (напильник 2822-0137 ГОСТ 1465-80; тара НО-1444)

14.Далее идёт контроль  исполнителем. 

Примечание: в начале смены  контролировать: радиальное и торцовое биение зажимных поверхностей кулачков не более  0,2мм –  кольцо 7110- 4383-36; штатив Ш-IIН-8 ГОСТ 10197-70; индикатор ИЧ02 кл.1 ГОСТ577-68.

1. Стол контролера.

Контрольная.                                                

1. Шероховатость обработанных  поверхностей Rа 6.3  –  образец шероховатости рабочий – 15%

2. Ø 139,3+0,2; Ð 10°+10  – скоба индикаторная 8150-4037-01, 8510-4268-01; эталон 8150-4037/08 – 30%

3. Ø 379-1,4; Ø282-0,3  –   штангенциркуль ШЦ-III-400-0,1 ГОСТ 166-89 – 20%

4. 10±0,2  –  штангенглубиномер  ШГ-0-160-0,05 ГОСТ 162-90 – 20%

5. 31,5±0,5  -  штангенциркуль  ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89 – 15%

6. 2 х 45º; 1х45º - шаблон 8150-4414 – 5%

7. Проверяем отсутствие заусенцев - внешним осмотром.

Транспортная ЭК-20.

Токарная с ЧПУ 16А20Ф3С39

1.Очищаем установочные  поверхности детали и патрона.(патрон 7102-0027     ГОСТ 24351-80; кулачок  накладной 7210-4565; кольцо технологическое  7110-4383-23; щетка  АРТ 405-50;очки  О ГОСТ 12.4.013-85; крючок НО-568)

2.Подводим манипулятор  с захватом, захватываем деталь  и устанавливаем её в патрон, закрепляем деталь, поджимаем центром. (манипулятор ШБМ-150; захват 7240-4254-04; центр Б-5У ГОСТ 8742-75; шайба 7210-4567-01)

3.Отводим манипулятор.

4.Точим наружный диаметр,  выдерживая размер Æ 389-0.5.(державка 7240-4357; резец подрезной сборный MSSNP 2525  M12; пластина 4-х гр. SNMG 120408-49 CT25M (СТ35М) P35;штангенциркуль ШЦ-III-400-0,1 ГОСТ 166-89;

L=35мм D=390мм t=0.5мм i=1 S=0.1мм/об n=80об/мин)

5.Подрезаем торец, выдерживая  размеры Æ 308-0.5; 26-0.5.(державка 7240-4357; резец подрезной сборный MWLNR 2520  М08; пластина 3-х гр. WNMG  080408-49 СТ25М (СТ35М) Р35;штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-89; скоба; L=48мм D=350мм t=5мм i=4 S=0.15мм/об n=150об/мин)

6.Точим поверхность за 2 прохода, выдерживая размеры Æ307-0.5***; 26-0.5; 5-1,0;  R1max,  и точить фаску 0,5max х 45°.(державка 7240-4357; резец подрезной сборный MWLNR 2520 М08; пластина 3-х гр. WNMG  080408-49 СТ25М (СТ35М)  P35;скоба (ф307) 8510-4274; эталон 8510-4274/006;  ШЦ-I-125-0.1 ГОСТ 166-89; шаблон 8150-4414; образец  шероховатости   рабочий; L=10мм D=307мм t=1,5/0,5мм i=2 S=0.15мм/об n=200об/мин)

7.Раскрепляем деталь, освобождаем  от стружки.

8.Подводим манипулятор  с захватом, захватить деталь  и перемещаем ее в тару.

( Тара НО-1444)

9.Далее идёт контроль  исполнителем. Примечание: в начале  смены контролировать: радиальное и торцовое биение зажимного патрона не более 0,05мм -  кольцо РКВ 8031-4209-23; штатив Ш-IIН-8 ГОСТ 10197-70; индикатор ИЧ02  ГОСТ 577-68.

Токарная с ЧПУ 16А20Ф3С39

1.Очищаем установочные  поверхности детали и патрона.(патрон 7102-0081-1-2 ГОСТ 24351-80; фланец 7210-4546; кулачок  накладной 7240-4513 (3); кольцо технологическое  7110-4234-29; щетка  АРТ 405-50; очки  О ГОСТ 12.4.013-85;  крючок НО-568)