Методы планирования запасов в условиях использования MRP

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

ГОУ ВПО «ПОВОЛЖСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

 

 

 

Кафедра менеджмента и  бизнеса

 

 

 

Курсовая работа

по дисциплине «Логистика»

на  тему:

 «Методы планирования запасов в условиях использования MRP»

 

 

 

 

Выполнил: студентка гр. МТ-31                                                                                    Баранова А. А.

                                                              Проверил: кандидат эконом. наук,        доцент кафедры МиБ

                                                                                                 Судакова Н.Ю.

 

 

 

 

Йошкар-Ола

2013

Содержание

Введение 3

1. Методы  планирования запасов в условиях  использования MRP. 6

1.1 Основные  понятия и сущность системы  MRP 6

1.2 Основные  этапы функционирования системы  MRP 15

1.3 Методы  определения материально-технических  запасов при функционировании MRP 17

1.4 Основные  направления развития системы  MRP 21

2. Управление  запасами 24

2.1 Управление  запасами по минимальному значению  расхода за интервал 26

2.2 Управление  запасами по максимальному значению  расхода за интервал 31

2.3.Управление  запасами по среднему значению  расхода за интервал 35

2.4. Управление  запасами по оптимальной величине  заказа 40

2.5. Управление  запасами при возможном срыве  поставок с учетом страхового  и подготовительного запаса 46

Заключение 50

Список Литературы 52

 

 

Введение

Целью данной курсовой работы является определение механизма  формирования запасов, принципах и  методах управления запасами в логистических  системах.

Процессы управления производством  товаров и их распределением чрезвычайно  усложняются по всей логистической  цепи, следовательно, усложняются процедуры  управления и контроля прохождения  материальных потоков по звеньям  логистической цепочки. Это требует  повышения эффективности распределения  ресурсов всех видов, в том числе  пребывающих в форме товарно-материальных запасов.[8, c.35]

Возникновение запасов обусловлено  естественными природными и экономико-технологическими условиями. Необходимость образования  запасов связана также с разделением  труда, условиями производства и  потребления товаров, которые разобщены  как во времени, так и в пространстве.

Современное предприятие, чтобы  выпускать определенную продукцию, вынуждено получать различные материальные ресурсы от многих других предприятий  и организаций, в том числе  территориально отдаленных от него.

Так как поставка сырья  и материалов от поставщика к потребителю  в большинстве случаев осуществляется периодически, а их потребление происходит, как правило, непрерывно и поэтому  не совпадает по времени с поступлением, то для обеспечения бесперебойной  работы предприятие вынуждено создавать  определенные запасы нужных ему материалов, сырья полуфабрикатов, топлива и  др. ресурсов.[13]

Запасы представляют собой  значительную часть оборотных средств  любого предприятия и соответственно влекут за собой большую часть  капиталовложений, поэтому так важно, чтобы запасами управляли эффективно, а капиталовложения в них не становились неоправданно большими.

Тем не менее, многие предприятия, особенно в России, не уделяют особенного внимания контролю уровня запасов, недооценивают  необходимость их оптимизации, в  результате обычной ситуацией является вложение в запасы гораздо большего объема финансовых средств, чем это  действительно необходимо.[11, c.218]

При определении оптимального размера запасов любое предприятие  ищет компромисс между двумя разноплановыми требованиями:

• необходимо обеспечить наличие ресурсов в количестве, достаточном для поддержания бесперебойности процессов производства и реализации продукции, и избежать их дефицита в логистической системе;
• необходимо избежать создания излишних (сверхнормативных) запасов, которые увеличивают логистические издержки и отвлекают оборотный капитал.

Самая большая и постоянная забота по поводу запасов связана  с их стоимостью. В бухгалтерском  балансе предприятия запасы отражаются как активы. Однако из этого совсем не следует, что увеличение запасов  всегда имеет позитивный эффект. Если исходить из создания наибольшего запаса готовой продукции, то предприятие  рискует произвести больше товаров, чем сможет продать. Следует также  учитывать, что издержки хранения материальных запасов занимают второе место после  производственных издержек. При этом запасы готовой продукции стоят  намного дороже, чем запасы сырья  или полуфабрикатов в незавершенном  производстве. Затраты на хранение материальных запасов значительны, поэтому прибыль на капитал, вложенный  в материальные запасы, должна быть также высока и не меньше, чем  от иного использования такой  же суммы денежных средств с аналогичным  риском. Излишние материальные запасы часто рассматриваются как "расточительство".

Предприятие может снизить  затраты на хранение, установив очень  низкий уровень товарно-материальных запасов. Однако слишком низкий уровень  материальных запасов и их частая нехватка также могут дорого обойтись фирме. В ситуации, когда появляется покупатель товара, а товар отсутствует  на складе, говорят о дефиците запаса, который часто ведет к потере клиентов. Дефицит возникает как  из-за недостаточного запаса, так и  из-за ненадежного источника снабжения. Решение данной проблемы состоит  в нахождении компромисса между  затратами на создание материальных запасов и затратами на их хранение.[2]

 

 

1. Методы планирования  запасов в условиях использования  MRP.

1.1 Основные понятия и  сущность системы MRP

В начале 60-х годов, в связи  с ростом популярности вычислительных систем, возникла идея использовать их возможности для планирования деятельности предприятия, в том числе для  планирования производственных процессов. Необходимость планирования обусловлена  тем, что основная масса задержек в процессе производства связана  с запаздыванием поступления  отдельных комплектующих, в результате чего, как правило, параллельно с  уменьшением эффективности производства, на складах возникает избыток  материалов, поступивших в срок или  ранее намеченного срока. Кроме  того, вследствие нарушения баланса  поставок комплектующих, возникают  дополнительные осложнения с учетом и c отслеживанием их состояния в  процессе производства, т.е. фактически невозможно было определить, например, к какой партии принадлежит данный составляющий элемент в уже собранном  готовом продукте. С целью предотвращения подобных проблем, была разработана  методология планирования потребности  в материалах MRP (Material Requirements Planning). Реализация системы, работающей по этой методологии  представляет собой компьютерную программу, позволяющую оптимально регулировать поставки комплектующих в производственный процесс, контролируя запасы на складе и саму технологию производства.

Основная идея MRP систем состоит  в том, что любая учетная единица  материалов или комплектующих, необходимых  для производства изделия, должна быть в наличии в нужное время и  в нужном количестве.[9, c.58]

Сначала с помощью MRP-систем просто формировался на основе утвержденной производственной программы план заказов  на определенный период. Это не вполне удовлетворяло возрастающие потребности  предприятий. С целью повышения  эффективности планирования в конце 70-х гг. (Оливер Уайт и Джордж Плосл) в MRP-системах была реализована идея воспроизведения замкнутого цикла (Cloosed Loop Material Requirment Planning), подразумевающая составление производственной программы и ее контроль на цеховом уровне. К базовым функциям планирования производственных мощностей и планирования потребностей в материалах были добавлены дополнительные функции (например, контроля соответствия количества произведенной продукции количеству использованных в процессе сборки комплектующих, составления регулярных отчетов о задержках заказов, об объемах и динамике продаж продукции, о поставщиках и др.). Созданные в процессе работы модифицированной MRP-системы отчеты анализировались и учитывались на дальнейших этапах планирования, изменяя (при необходимости) программу производства и план заказов (обеспечивая, тем самым, гибкость планирования по отношению к таким внешним факторам, как уровень спроса, текущее состояние дел у поставщиков комплектующих и др.).

В дальнейшем, усовершенствование системы привело к трансформации  системы MRP с замкнутым циклом в  расширенную модификацию, которую  впоследствии назвали MRPII (Manufactory Resource Planning - Планирование производственных ресурсов). В отличие от MRP, в системе MRP II производится планирование не только в материальном, но и в денежном выражении.

MRPII представляет собой  интеграцию большого количества  отдельных модулей, таких как  планирование бизнес-процессов,  планирование потребностей в  материалах, планирование производственных  мощностей, планирование финансов, управление инвестициями и т.д.  Результаты работы каждого из  модуля анализируются всей системой  в целом, что собственно и  обеспечивает ее гибкость по  отношению к внешним факторам.[14]

MRP системы, интенсивная  разработка теории которых осуществлялась  с начала 60 годов, в настоящее  время присутствуют практически  во всех интегрированных информационных  системах управления предприятием.

В настоящее время использование  современных интегрированных систем на Российских предприятиях пока не нашло  широкого распространения, тем более  функциональности планирования материальных ресурсов (MRP)

Прежде всего, необходимо заметить, что MRP системы разрабатывались  для использования на производственных предприятиях. Если предприятие имеет  дискретный тип производства (Сборка на заказ - ATO, Изготовление на заказ - MTO, Изготовление на склад - MTS, Серийное - RPT,. .), т.е. когда для выпускаемых изделий  имеется ведомость материалов и  состав изделия, то использование MRP системы  является логичным и целесообразным. Если предприятие имеет процессное производство (Process Industry, Continuous-Batch Processing), то применение MRP функциональности оправдано  в случае длительного производственного  цикла.

MRP системы редко используются  для планирования материальных  потребностей в сервисных, транспортных, торговых и других организациях  непроизводственного профиля, хотя  потенциально идеи MRPсистем могут  быть с некоторыми допущениями  применены и для непроизводственных  предприятий, деятельность которых  требует планирования материалов  в относительно длительном интервале  времени.[5, c.138]

MRP системы базируются  на планирование материалов для  оптимальной организации производства  и включают непосредственно функциональность MRP, функциональность по описанию  и планированию загрузки производственных  мощностей CRP (Capacity Resources Planning) и имеют  своей целью создание оптимальных  условий для реализации производственного  плана выпуска продукции.

Основная идея MRP систем состоит  в том, что любая учетная единица  материалов или комплектующих, необходимых  для производства изделия, должна быть в наличии в нужное время и  в нужном количестве.

Основным преимуществом MRP систем является формирование последовательности производственных операций с материалами  и комплектующими, обеспечивающей своевременное  изготовление узлов (полуфабрикатов) для  реализации основного производственного  плана по выпуску готовой продукции.[14]

Основные элементы MRP.

Основные элементы MRP системы  можно разделить на элементы, предоставляющие  информацию, программная реализация алгоритмической основы MRP и элементы, представляющие результат функционирования программной реализации MRP.

Рис.1. Элементы системы MRP

На практике MRP-система  представляет собой компьютерную программу, которая логически может быть представлена при помощи следующей схемы:

Рис.2. Схема MRP-системы.

 

Основные входные элементы MRP-системы:

В упрощенном виде исходную информацию для MRP системы представляют следующие элементы:

Основной производственный план-график (ОПП) - Master Production Schedule (MPS), представляет собой оптимизированный график распределения времени для производства необходимой партии готовой продукции за планируемый период или диапазон периодов. Сначала создается пробная программа производства, впоследствии тестируемая на выполнимость дополнительно прогоном через CRP-систему (Capacity Requirements Planning), которая определяет достаточно ли производственных мощностей для ее осуществления. Если производственная программа признана выполнимой, то она автоматически формируется в основную и становится входным элементом MRP-системы.

Основной производственный план, как правило, формируется для  пополнения запаса готовой продукции  или удовлетворения заказов потребителей.

На практике разработка ОПП  представляется петлей планирования. Первоначально формируется черновой вариант для оценки возможности  обеспечения реализации по материальным ресурсам и мощностям.

Система MRP осуществляет детализацию  ОПП в разрезе материальных составляющих. Если необходимая номенклатура и  ее количественный состав не присутствует в свободном или заказанном ранее  запасе или в случае неудовлетворительных по времени планируемых поставок материалов и комплектующих, ОПП  должен быть соответствующим образом  скорректирован.

После проведения необходимых  итераций ОПП утверждается как действующий  и на его основе осуществляется запуск производственных заказов.