Методы планирования запасов в условиях использования MRP

Достоинства данного метода - в возможности учитывать будущие  потребности предприятия, формировать  заказы на пополнение запасов в нужные сроки и в нужных объемах. Недостаток MRP - невозможность учесть ограниченность ресурсов предприятия.

В настоящий момент MRP-системы  реализованы на самых разнообразных  аппаратных платформах и включены в  качестве модулей в большинство  финансово-экономических систем.[9, c.148-150]

Цикл работы MRP-программы  состоит из следующих основных этапов:

1. Прежде всего MRP-система,  анализируя принятую программу  производства, определяет оптимальный  график производства на планируемый  период.

2. Далее, материалы, не  включенные в производственную  программу, но присутствующие  в текущих заказах, включаются  в планирование как отдельный  пункт.

3. На этом шаге, на основе  утвержденной программы производства  и заказов на комплектующие,  не входящие в нее, для каждого  отдельно взятого материала вычисляется  полная потребность, в соответствии  с перечнем составляющих конечного  продукта.

4. Далее, на основе полной  потребности, учитывая текущий  статус материала, для каждого  периода времени и для каждого  материала вычисляется чистая  потребность, по указанной формуле.  Если чистая потребность в материале больше нуля, то системой автоматически создается заказ на материал.

5. И наконец, все заказы  созданные ранее текущего периода  планирования, рассматриваются, и  в них, при необходимости, вносятся  изменения, чтобы предотвратить  преждевременные поставки и задержки  поставок от поставщиков.

1.4 Основные направления развития  системы MRP

Существует несколько  основных направлений развития методологии MRP:

 

• управление сложными производственными проектами, типа разработки на заказ, где планирование ведется по совмещенным сетевым и производственным графикам ("проектное управление", используется в тяжелом машиностроении, авиастроении, космической отрасли и др.);
• интегрированное управление для заказного и мелкосерийного производства (машиностроение, автомобилестроение и др.);
• управление сложными финансово-сбытовыми и производственными структурами - холдинговое управление ("финансовое управление" - финансово - промышленные группы, "логистические цепочки" и "управление распределенными потребностями" - крупные торгово-производственные компании).

 

Кроме этого сформировались самостоятельные задачи (то есть потенциально реализуемые в виде "слабоинтегрированной" или даже автономной, как например управление складами, подсистемы):

• управление складским хозяйством (автоматизированные склады);
• управление "оперативным" контуром (интенсивной отгрузкой продукции);
• управление "глобальной" логистикой больших компаний и ряд других направлений.

 

Два последних направления  лежат в основе методологий управления так называемыми FMCG компаниями (fast moving consumer good - дословно - быстро движущиеся потребительские товары - напитки, сигареты, консервы, то есть практически все "товары повседневного спроса", которые  не производится в мелком частном  секторе, как хлеб, например).[6, c.198-201]

 

Российским предприятиям метод расчета MRP знаком достаточно давно. Однако это не мешает большинству  из них не использовать его. Одной  из причин является отсутствие на наших  предприятиях интегрированных компьютерных систем управления. На многих российских предприятиях, особенно в машиностроительной отрасли, существуют разработанные  собственными силами компьютерные системы, позволяющие проводить разузлование изделий с определением брутто-потребностей в материалах и деталях, что соответствует  первому шагу алгоритма расчета MRP, описанному выше. Но на этом все действия и заключаются, поскольку получить в разумные сроки остальную информацию (запасы на складах, ожидаемые приходы  и расходы) без интегрированной  системы практически невозможно.[12]

Тем не менее, несмотря на зависимость  точности расчета потребностей от точности вводимой информации, метод MRP II может  использоваться нашими предприятиями. Это абсолютно реально даже в  более чем несовершенной экономической  среде существующего российского  бизнеса. Неточность прогнозов или  хаотичность спроса на продукцию  возможно "покрыть" страховым  запасом. Аналогичное решение применимо  также и к внутренним "неидеальностям" предприятия (неточность учета запасов, неточность в определении времени  доставки сырья и т.п.). В расчет могут быть включены факторы, которые  учтут это (например, упомянутое выше увеличение запасов материалов). Но даже с учетом этих факторов, и даже в несовершенной среде, использование  системы планирования MRP II позволит значительно сократить запасы за счет более тщательного контроля и расчета необходимого уровня, а так же улучшить оперативность и надежность системы планирования в целом.

 

2. Управление запасами

Предприятие производит металлоконструкции: консольные балки и балки. Металл поступает от двух поставщиков - из Перми и Челябинска. Используется автотранспорт. Необходимо:

1. Произвести расчеты запасов  и заказов, используя следующие  варианты управления запасами

2. Произвести расчеты иммобилизации  денежных средств на запасы.

3. Выбрать наиболее рациональный  вариант управления запасами  используя минимум затрат на  запасы.

4. Разработать годовые графики  управления запасами.

Исходные данные в таблице 1.

                                                                                                          Таблица 1

Показатели	Вариант 1
Годовой объем производства, в шт.
Консольные балки	18000
Балки	7500
Нормы расхода металла на 1 тонну изделий:
Консольные балки	1,016
Балки	1,018
Количество рабочих дней в году	244
Поставки по договору: Пермь	1 в мес.
Челябинск	2  в мес.
Срывы в поставках (количество дней применять самостоятельно)	Во 2 квартале
Среднесуточный расход по норме	Расчет
Соотношение между мин  и макс потреблением	1,25
Складские расходы на 1т металла, р.	63
Затраты на 1 заказ, р.	650
Цена 1 т Пермь/Челябинск, тыс. р.	35/41

 

Произвести расчеты запасов  и заказов, используя следующие  варианты управления запасами (табл.2)

                                                                                                          Таблица 2

Виды управления запасами	Вариант 1
Величина заказа постоянна	Х
Величина интервала постоянна
Суточный расход постоянен
Величина заказа до минимального значения запаса
Величина заказа до максимального  значения запаса
Величина интервала непостоянна	Х
Суточный расход непостоянен	X
Наличие дефицита	Возможно
Сбои в поставках	Х

 

Расчет общих  показателей

 

Найдем общий объем  требуемых материалов для производства металлоконструкций.

Для производства консольных балок требуется следующее количество металла:

Q = V*m =18000*1,016=18288 т.

Для производства балок требуется следующее количество металла:

Q = V*m =7500*1,018=7635 т.

Найдем годовой объем  металла, необходимого для производства двух видов металлоконструкций:

Q _год = 18288+7635=25923 т.

Поставки металла по договору из Перми идут 1 раз в месяц, следовательно: n год.=12*1=12 раз(количество поставок в год)

Поставки ткани из Челябинска идут 2 раза в месяц, следовательно:

n год.=12*2=24 раза (количество поставок в год)

 

Рассмотрим следующие  варианты управления запасами:

1)управление запасами по максимальному значению расхода за интервал;

2)управление запасами по минимальному значению расхода за интервал;

3)управление запасами по средней величине расхода за интервал;

4)управление запасами по оптимальной величине заказа;

5)управление запасами  с учетом срывов поставок (с  формированием гарантийного и  подготовительного запасов).

Необходимо уделить большее  внимание работе с поставщиком из Перми, так как цена 1 т поставленного из Перми металла составляет 35 тыс. рублей, что на 6 тыс. рублей дешевле, чем 1 т металла, поставленного из Челябинска. Также Пермь обладает географическим преимуществом, находится ближе к Йошкар-Оле. Таким образом, примем поставки металла из Перми за 70 % от всей потребности в металле.

 

2.1 Управление запасами по минимальному значению расхода за интервал

А) Расчет запасов  и заказов для поставщика из Перми:

1) Определим годовой объем поставок металла из Перми:

Q=Qгод*0,7 =25923*0,7=18146,1

2)Так как суточный расход непостоянен, рассчитаем минимальный и максимальный суточный расход материальных ресурсов:

qсут= Qгод/Nраб. дн.=18146,1/244=74,37 т

 

 

_{3) Так как длительность интервалов непостоянна, рассчитаем минимальное и максимальное значение длительности интервалов:}

_{Т инт = Траб/n кол-во поставок =244/12≈20}

 4) Итак, минимальный  расход за интервал  составляет:

Qmin= Tmin*qmin= 18*66,11=1189,98 т

Таким образом, начальная  величина заказа и запаса будут равны  1189,98 т.

 

Отразим управление запасами по минимальному размеру запаса для  поставщика из Перми в таблице 3.

Таблица 3

Управление запасами при  минимальном размере запаса (Пермь)

№интервала	Длительность интервала	Суточный расход	Расход за интервал	Заказ	Остаток на складе	Запас
1	18	66,11	1189,98	1189,98	0,00	1189,98
2	20	74,37	1487,40	1189,98	-297,42	1189,98
3	20	66,11	1507,58	1189,98	-615,02	892,56
4	20	66,11	1507,58	1189,98	-932,62	574,96
5	20	66,11	1507,58	1189,98	-1250,22	257,36
6	20	66,11	1507,58	1189,98	-1567,82	-60,24
7	20	66,11	1507,58	1189,98	-1885,43	-377,84
8	20	66,11	1507,58	1189,98	-2203,03	-695,45
9	21	66,11	1507,58	1189,98	-2520,63	-1013,05
10	21	66,11	1507,58	1189,98	-2838,23	-1330,65
11	21	66,11	1507,58	1189,98	-3155,83	-1648,25
12	23	82,63	1900,49	1189,98	-3866,34	-1965,85
	244		18146,10