Операционная система в управлении производством

Системы управления запасами с зависимым спросом

Система управления запасами, характеризующимися зависимым спросом, называется планированием материальных потребностей (MRP). Системы планирования материальных потребностей используют преимущества того, что зависимый спрос можно прогнозировать, поскольку в его основе лежат планы производства. Цель такого планирования материальных потребностей заключается в том, чтобы иметь в запасах только то, что непосредственно требуется для выполнения планов текущего производства.

Японский подход к  управлению запасами

Относительно высокая  стоимость капитала и площадей в  Японии побуждают японские фирмы  сводить материально-технические запасы к абсолютному минимуму. Концепция производства по принципу «Точно воремя» зародилась именно в Японии. Материалы, детали и изделия поступают точно к тому моменту, когда они нужны. Хотя методы управления материально-техническими запасами, применяемые в Японии, несколько отличаются от метода планирования материальных потребностей, преследуемые при этом цели в основном остаются такими же. Система планирования материальных потребностей во многих отношениях превосходит классические японские системы. Однако, японцы опережают американских производителей, по крайней мере, в трех отношениях. И, наконец, они проделали огромную работу по интеграции своих систем управления материально-техническими запасами со своей философией бизнеса, своим подходом к управлению качеством и внедрением автоматизированных систем управления производством.

2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ОПЕРАЦИОННОЙ СИСТЕМЫ ФУНКЦИОНИРОВАНИЯ НА ПРИМЕРЕ СОЗДАНИЯ МАСТЕРСКОЙ ПО РЕМОНТУ ПЫЛЕСОСОВ

2.1. Исходные данные для расчета

Индивидуальный предприниматель планирует организовать мастерскую по капитальному  ремонту пылесосов. Спроектируем операционную систему функционирования мастерской, рассчитать основные показатели деятельности мастерской.

Исходные данные для  проектирования приведены в табл. 2.1

Таблица 2.1 - Технологический процесс ремонта пылесосов

№	Наименование операции	Тшт. (мин.)
1	Разборка пылесоса и определение  неисправности	17,8
2	Ремонт коллектора и щеток электродвигателя	66,2
3	Ремонт якоря электродвигателя	72,4
4	Ремонт статора электродвигателя	27,9
5	Проверка электродвигателя после  ремонта	12,0
6	Сборка пылесоса и испытание	10,0
Итого:		206,3

 

Исходные данные для  расчета

1. Годовая программа ремонта - 12000 шт.

2.  Продолжительность рабочего дня в обычные дни – 8,2 часа

3. Продолжительность  рабочего дня в предпраздничные  дни – 7,4 часа

4. Продолжительность рабочей недоли - 5 дней

5.Предприятие работает в    1  смену.

6. Потери рабочего времени на ремонт оборудования  - 95%

7.Коэффициент, учитывающий регламентированные простои оборудования в ремонте – 0,95.

8.Норма обслуживания по операциям.

9.Количество изделии, одновременно находящихся в обработке    1 шт.

10. Передача изделий  с операции на операцию осуществляется поштучно.

11.Страховой запас принять в размере 15% от суточного выпуска линии

12.Продолжительность отпусков у основных производственных рабочих   33% имеют отпуск 15 дней; 50% - 18 дней, 17% - 24 дня. Отпуска по учебе имеют 12% рабочих по 20 рабочих дней в 
году. Длительность отпусков в связи с невыходами по болезни, исполнением государственных и общественных обязанностей, родами принять равным 6 дням.

2.2. Расчет типа производства

Расчел типа производства осуществляется в следующей последовательности:

• определяемся номинальный годовой фонд работы оборудования;
• рассчитывается такт поточной линии;
• определяется коэффициент серийности, по которому определяют   тип рассматриваемого о производства.

Определяем поминальный годовой фонд работ оборудования:

 

Fн. = [Fр.д.*t р.д.– Fnр.д. *(tр.д.- tпр.д.)]*60                     (2.1)

 

где:  
 Fн. - номинальный годовой фонд времени работы оборудования в одну смену. мин.,

Fр.д. – количество рабочих дней в году по календарю, дни;

t р.д. – продолжительность рабочего дня в обычные дни, час.;

Fnр.д. – количество предпраздничных дней в году.

tпр.д. – продолжительность рабочего дня в предпраздничные дни, час.

 

Fн. = [225*8,2 - 7 *(8,2-7,4)]*60=125124 (мин.)

 

Рассчитаем такт поточной линии:

                                             (2.2)

R – такт поточной линии, мин.  Шт. 

S – число смен;

N – программа выпуска за год, шт.

К – коэффициент учитывающий простои оборудования в ремонте.

Определяем коэффициент  серийности:

Кс =                                                        (2.3)

где: Кс – коэффициент  серийности;

t вед. - время выполнения ведущей операции, мин.

Кс =

Так как Кс< 1, следовательно, рассматриваемое производство относится к массовому типу. Для массового типа производства наиболее прогрессивной и эффективной является системой являются поточные методы организации работ.

2.3. Расчет количества рабочих мест и определение их загрузки

Количество рабочих мест определяемся к следующем порядке:

• определяется расчетное количество рабочих мест;
• устанавливается принятое количество рабочих мест;
• определяется коэффициент загрузки рабочих мест;
• строится график загрузки рабочих мест.

Расчетное количество рабочих  мест, необходимое для выполнения заданной годовой программы при установленном технологическом процессе определяемся по следующей формуле:

                                                       (2.4)

Ср.    – расчетное количество рабочих мест на i-той операции, шт.;

  - норма штучного времени  на i-той операции.

Полученное расчетное  количество рабочих мест можем быть дробным. Поэтому путем округления Ср., в большинстве случаев до большего целого числа определяем принятое количество рабочих мест по каждой технологической операции.

При проектировании поточных линий допускается некоторое отклонение от данного правила, мак называемая перегрузка (до 10-15%).

Коэффициент загрузки рабочих мест по каждой операции определяемся делением расчетного количества рабочих мест на данной операции на принятое количество рабочих мест:

                                           (2.5)

 

Расчетное и принятое количество рабочих мест, а также  коэффициенты загрузки по каждой операции приведены в табл. 2.2.

Таблица 2.2 – Расчетное и принятое количество рабочих мест, коэффициенты загрузки

№ Операции	Расчетное число рабочих мест, Ср.	Принятое число рабочих мест, Спр.	Коэффициент загрузки рабочих мест
1	1,85	2	92,7%
2	6,90	7	98,5%
3	7,54	8	94,3%
4	2,91	3	96,9%
5	1,25	1	125,0%
6	1,04	1	104,2%
Итого:	21,49	22,00

 

Определим средний коэффициент  загрузки рабочих мест на линии определим  по формуле:

                                          (2.6)

 

Построение графика загрузки рабочих мест  проводится в системе координат ХУ. По оси абсцисс Х располагаются рабочие места, по оси ординат Y – откладывается процент их загрузки.

2.4. Расчет численности основных рабочих

Количество основных рабочих определяется в следующем порядке:

• определяется расчетное количество основных рабочих;
• определяется принятое число основных рабочих (округляя расчетное до целого числа при допустимой перегрузке не более 15%);
• проводится организационная синхронизация, направленная на выравнивание загрузки рабочих путем совмещения профессий;
• определяемся окончательно принятую численность основных рабочих.

Расчетное количество основных рабочих на каждой операции определяют  по формуле:

                                                     (2.7)

Чр – количество основных рабочих на i-той операции;

Но – норма обслуживания на i-той операции.

По расчетной численности рабочих устанавливают их принятой численности округления до ближайшего целого числа (как правило, в большую сторону).

Во избежание простоев рабочих применяют совмещение выполнения двух и более операций одним рабочим. В результате сокращается общее число рабочих. Совмещение возможно по операциям, на которых разряды выполняемых работ либо совпадают, либо  отличаются не более чем на 1.

Расчет необходимого числа основных рабочих и совмещение по операциям приведен в Таблице 2.3. Данный расчет выносился на первый лист графической части курсового проекта.

Таблица 2.3 – Расчет необходимого числа рабочих

№ п/п	Расчетное число  рабочих мест, Ср.	Норма обслуживание, Но	Количество рабочих по операциям, чел.		Принятое число рабочих  мест, Спр.	Порядок совмещение	Номера рабочих по операциям
			Чр.	Чпр.
1	1,85	1	1,85	1	2	1-6	1,20
2	6,90	1	6,90	7	7	2	2,3,4,5,6,7,8
3	7,54	1	7,54	7	8	3-5	9,10,11,12, 13,14,15,19
4	2,91	1	2,91	3	3	4	16,17,18
5	1,25	1	1,25	2	1	5-3	19
6	1,04	1	1,04	2	1	6-1	20

 

При определении возможности закрепления нескольких операций за одним рабочим необходимо исходить из нескольких факторов. Прежде всею, следуем обратить внимание на получаемое при расчетах число рабочих мест, вернее на его дробную часть. Она показывает степень загрузки недогруженного рабочего места. Задача проводимой синхронизации состоит в достижении наиболее высокой производительности труда рабочих и максимально возможной загрузки имеющегося оборудования. Поэтому необходимо стремится закрепить рабочих за станками таким образом, чтобы загрузка оборудования приближалась к 100%.

Кроме того следует обратить внимание на разрядность работ. Совмещение операций рабочими возможно только на операциях с близкими или совпадающим номером разряда.

Учитывая выше сказанное, проводим на первой и третьей, пятой  и шестой операциях.

Окончательная расстановка  основных рабочих на линии производится с закреплением определенных номером  за работниками.

Номер, присвоенный последнему рабочему на линии, покатывает явочное число основных рабочих в одну смену. В дальнейшем, с учетом коэффициента определяемся списочное число основных рабочих.

2.5. Расчет заделов

Данный раздел включает в себя два подраздела:

• построение графика работы линии;
• и графика движения оборотных заделов.

После определения необходимого числа основных рабочих и проведения синхронизации операций целесообразно построить график работы линии.

График работы линии представляем собой графическое отображение принятого режима работы производственною участка за систематически повторяющийся период времени. График выполнения операций технологического процесса должен быть построен таким образом, чтобы обеспечить, наиболее высокую производительность труда рабочих и минимальную величину незавершенною производства.

Более частые переходы рабочих  от операции к операции позволяют резко сократить величину  заделов. Однако увеличение переходов влияет на снижение производительности труда рабочих.

При построении графика  работы линии необходимо определить следующие параметры:

• период обслуживания поточной линии;
• коэффициенты загрузки недогруженных рабочих мест;
• время работы рабочих мест в течение периода обслуживания.

Для данного производства выбираем период обслуживания Rо равным 120 минутам.