Организация производства в первичных звеньях предприятия

   Для облегчения закрепления деталей  той или иной группы за "т конкретным участком с определенной формой организации производства достаточно материалы классификации генеральной совокупности деталей представить в матричной форме с использованием специальных приемов ее построения, облегчающих поиск базовых типогрупп. Так, по признаку Р5 типы деталей записываются по строкам в порядке возрастания их сложности, а по признаку Р5 группы деталей записываются по столбцам в порядке повышения сложности технологического маршрута.

    Принятая  схема представления конструктивно-технологической общности деталей в сочетании с данными о суммарном значении показателя К и о среднем значении относительной трудоемкости одной операции в каждой типогруппе деталей позволяет четко выявить кустовое объединение сходных групп деталей. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Формирование  производственных участков

Выделить  сходные группы деталей для формирования участков можно с помощью потенциальной, функции (один из методов теории распознавания образов), которую профессор В.А. Петров успешно использовал для более сложного случая формирования поточно-групповых и гибких производственных участков.

   Так, если ввести следующие понятия и обозначения: K        — мера

 близости между двумя группами деталей          мера 1рарстояния между xi и xj группами деталей по ряду признаков Р=1, 2,..., _K, то для определения меры близости можно использовать потенциальную функцию вида:

где  — коэффициент пропорциональности.

Функция     имеет вид 
 

где (X    — X    ) — вычисленная определенным образом разность, . характеризующая близость (или расстояние) между X  и X  группами деталей по r-му признаку.

 В  данном случае значения Х и Х по совокупности Р—к признаков выражаются числовыми кодами, имеющими одинаковую структуру (разрядность) и строгую направленность (по возрастанию по убыванию доли признака).

   При формировании подетально-специализированных цехов, участков и групповых поточных линий из множества образованных групп деталей выбирают (фиксируют) наиболее сложную признакам РЗ и Р4 группу. Путем последовательного сравнения с базовой группой по этим признакам вычисляются значения

                                    по       каждой группе принятого для синтеза подмножества. Затем полученные значения ранжируют в порядке их уменьшения. В формируемый первый участок из отранжированного подмножества групп деталей войдут d_y групп согласно условию

где С_у — средняя константа равновеликости участков; d_y — число групп деталей, закрепляемое за у-м участком; Д— число деталей в генеральной совокупности; У — количество организуемых участков; М — число групп деталей в генеральной совокупности. Отбор деталей для формируемого участка завершается при условии min K.    = 0,75.

    На  базе материалов по конструкторско-технологической  классификации деталей (табл. 12.1) и методов определения близости между группами деталей можно сформировать производственные участки с такой формой организации производственного процесса, при которой за каждым предметно-специализированным участком (ПСУ) закрепляется годовой комплект деталей, изготавливаемый по одному типовому технологическому маршруту.

    При формировании ПСУ учитывают четыре конструкторско-технологических признака (PI, Р2, РЗ, Р4) всех групп деталей и суммарную относительную трудоемкость каждой группы. Поточно-групповые линии (участки) и гибкие автоматические линии (ГАЛ), как правило, формируются для изготовления деталей одной типогруппы с учетом меры близости между базовой и присоединяемой группами деталей.

    Маршрутные  участки можно формировать не только из одной, но и из разных типогрупп, но так, чтобы по признаку РЗ последовательность основных технологических операций не нарушалась. Здесь также отпадает необходимость учитывать в числе признаков среднее значение показателя относительной трудоемкости по группам деталей К_т (признак Р5).

    Суммарная относительная трудоемкость каждой группы деталей используется для  формирования равновеликих маршрутов  участков. Меры расстояния R            и близости K      рассчитываются только по первым трем признакам — PI, Р2 и РЗ.

    Поточно-групповые  участки, как правило, применяют  при таких условиях производства, когда через каждое рабочее место  за год проходит до 50 наименований деталей  (K  > 0,02), а ежемесячно за каждым рабочим местом закрепляется до 20 операций, что соответствует условиям устойчивого среднесерийного или крупносерийного производства.

    Подетально-специализированные участки с гибкой формой организации  производства (гибкие участки) могут  иметь гибкие станочные модули (ГМ) или ГАЛ. Через такие участки в течение! года может проходить до 500 наименований деталей (это соответствует K   > 0,002), т. е. в таких условиях производства на каждом рабочем месте или станочном модуле за месяц должно выполняться более 40 операций, что соответствует условиям единичного произ- водства. ) j!

   Технической базой гибких участков являются СЧПУ и ГM. Сегодня применение СЧПУ и ГМ на машиностроительных предприятиях из-за недостатка финансовых средств носит ограниченный характер, с их помощью выполняется чуть больше 0,1 объема работ по механообработке. Поэтому подетально-специализированные участки особенно привлекательны: они могут организовываться в условиях не поточного производства, причем их эффективность тем больше, чем больше операций закреплено за одним рабочим местом.:

   Единовременные  затраты на организацию таких  участков примерно в 10 раз меньше, чем на организацию поточно-группового производства. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

   Оптимизация состава станочного парка производственных участков. Закрепление номенклатуры деталей за поточно-групповыми, гибкими и подетально-специализированными участками является предпосылкой для выбора состава станочного парка. Из каждой типогруппы деталей, закрепленных за производственным участком, выбирается наиболее сложная деталь, на которую как на типовую разрабатывают разные варианты технологического процесса ее изготовления. Так как за каждым поточно-групповым и каждым гибким участками закрепляют детали только одной типогруппы, то состав их оборудования определяется соответствующей типовой деталью.

   За  подетально-специализированным участком закрепляются детали разных типогрупп, поэтому каждый вариант изготовления типовых деталей должен осуществляться по одному типовому технологическому маршруту, в который должны вписываться их технологические процессы изготовления; при этом одноименные' операции их технологических процессов базируются на одном и том же технологическом оборудовании.

   При выборе варианта технологического маршрута (процесса) изготовления типовой детали нужна ее годовая программа, которую определяют исходя из трудоемкости всех деталей рассматриваемой типогруппы, закрепленных за данным участком:

где_/ — штучная норма времени на j-ю деталь, мин; j_шт — штучная норма времени на типовую деталь, мин; т — число деталей в типогруппе.

    Очевидно, что такая годовая программа  каждой типовой детали способствует переходу к более высокому типу производства и выбору преимущественно гибкого специального оборудования.

    Оптимальный состав станочного парка производственного  участка соответствует тому варианту технологического процесса изготовления типовой детали, который характеризуется минимумом приведенных затрат на его реализацию.

S_l = С, + Е_н х К     min, 

где Sj — сумма приведенных затрат на реализацию j-го варианта изготовления типовой детали; С, — технологическая себестоимость изготовления типовой детали по j-му варианту технологического процесса; Е — норма прибыли на капитал, или нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений; K_j — капитальные и единовременные затраты на реализацию j-го варианта изготовления типовой детали.

    Если  изменение процесса механической обработки  вызвано применением разных для  каждого варианта материалов или  заготовок, к результату C_i надо добавить стоимость материала (заготовки): 
 

где С_j — стоимость материала j-й детали; N — годовая программа j-й детали.

    В соответствии с выбранным оптимальным  вариантом технологического маршрута (процесса) изготовления деталей и годовой программой данного участка определяются необходимые оборудование и производственные площади.

    Оборудование  расставляют по ходу технологического процесса (маршрута).

    Чтобы обеспечить гибкость в перестройке  производственной структуры участка  при возможном ежегодном изменении  программы, оборудование должно устанавливаться  на резиновых подушках И вся подводка коммуникаций к станку должна осуществляться сверху.