Подготовка производства перед выпуском новой продукции

 

Технологическая себестоимость за определенный период времени определяется по формуле:

 

 

где: ai – стоимость затрат на обработку одной детали, зависящая от объема производства (переменные затраты);

b_i – условно-постоянные затраты на обработку всего объема производства;

П_г – годовой объем производства.

Составляющие  технологической себестоимости могут быть найдены по соответствующим  расчетным формулам.

 

 

 

 

 

5. Организационная и экономическая подготовка.

Организация производства новых изделий, как правило, сопровождается изменениями в производственной и  организационной структуре предприятия; в профессиональных навыках; требует  формирования новых традиций и режимов; зачастую переподготовку кадров; перемещение в должностях;  психологической переориентации коллектива рабочих и специалистов на выпуск новой продукции.

Необходимость реорганизации производственного процесса  при выпуске новой продукции обусловлена  сложностью современного производства; высоким уровнем оснащенности, механизации и автоматизации труда непосредственно в производственных подразделениях  промышленности; коренными изменениями требований к качеству и техническому уровню изделий;  все усложняющимися связями между участниками  работ по созданию новой техники.

Организационная подготовка производства -  комплекс трудовых действий работников, направленных на разработку и реализацию проекта  организации производственного процесса изготовления нового изделия в пространстве и во времени  и системы организации и оплаты труда производственного персонала,  разработку нормативной базы для  планирования  новой продукции,  создание системы материально-технического обеспечения производства новых изделий.

Организационная подготовка производства нового изделия включает:

• составление графиков технической подготовки производства;
• обеспечение потребности в оборудовании, материалах, комплектующих изделиях, рабочих отдельных профессий и квалификаций;
• выбор метода организации производства при выпуске нового изделия;
• расчеты потоков, перепланировку оборудования в цехах,  разработку календарно-плановых нормативов движения предметов труда и т.д.

Организация экономической подготовки производства новой продукции предусматривает  комплекс мер по планированию и обеспечению процесса ее изготовления всеми необходимыми ресурсами.

Проектирование и создание новой продукции требует четкой  и строгой координации деятельности всех подразделений.

Документом, регламентирующим состав, последовательность и длительность  выполнения намеченного объема работ является генеральный план-график  технической подготовки.

Количество и содержание отдельных этапов плана-графика зависит от  сложности разрабатываемого изделия.

При построении плана-графика должны быть соблюдены следующие обязательные условия:

• максимально возможное совмещение во времени выполнение  отдельных этапов плана (параллельность);
• самостоятельность каждого этапа (автономность);
• закрепление за каждым этапом конкретных исполнителей;
• завершение каждого этапа выполнением определенного вида работ

Планированием технической подготовки производства занимается специальный отдел (конструкторский и технологический) или бюро, группа, отдел исполнителей, подчиненных главному инженеру. Задачей данного отдела является обоснованное установление начальных и конечных сроков выполнения работ, обеспечивающих  своевременный запуск изделия в производство и выпуск его в намеченные сроки.

 

 

6. Организация освоения новой продукции

 

Изготовление опытного образца (партии деталей) осуществляется с целью устранения конструктивных  и технологических недостатков в будущем изделии.

При изготовлении опытного образца решаются следующие задачи:

• всесторонние эксплуатационные испытания  опытного изделия в соответствии с заданными техническими условиями;
• соответствующие испытания наиболее ответственных узлов и деталей;
• проверка и уточнение элементов конструкции,  деталей и узлов, которые невозможно было бы установить предварительными расчетами;
• выявление и устранение конструктивных дефектов, проверка точности работы отдельных механизмов и изделия в целом, полная увязка всех чертежей;
• определение технологических недостатков конструкции  и внесение соответствующих изменений в чертежи в целях повышения технологичности изделия;
• экспериментальная проверка и установление  более рациональных методов установления наиболее сложных деталей и узлов.

При этом изменения, обеспечивающие  требуемое качество изделия, предупреждающие брак и деформацию при сборке изделия, вносятся  в техническую документацию немедленно, т.е. до запуска изделия в производство. Изменения, направленные на повышение производительности труда, снижение трудоемкости, снижение длительности ПЦ, осуществляются в минимально технически допустимые сроки.

После выполнения всех подготовительных работ и начала производства  новой продукции проектный объем работ достигается не сразу.

Для этого необходим некоторый промежуток времени, который называется периодом освоения  - совокупность разнообразных работ,  в процессе которых проверяется и отрабатывается конструкция и технология, до установленных технических требований, осваиваются новые формы организации производства. В этот период достигаются плановые объемы производства, намеченные экономические показатели и параметры выпускаемой продукции (себестоимость, качество). На продолжительность периода освоения влияет форма перехода на производство новой продукции.

Существует 2 формы перехода на выпуск новой продукции:

1. с остановкой производства;
2. без остановки производства.

Пори этом в каждой из этих форм выделяют параллельный, последовательный и смешанный методы.

Выбор метода перехода зависит от следующих факторов:

• технического уровня осваиваемого изделия, его отличий от снимаемого с производства;
• технологической сложности нового изделия;
• наличия резервных производственных площадей и мощностей.

Последовательный метод бывает:

1. прерывно-последовательный;
2. непрерывно-последовательный

При прерывно-последовательном методе после прекращения выпуска изделия «А» на тех же производственных площадях сначала выполняются работы по  перепланировке и технологическому монтажу оборудования,  и после их  завершения начинается освоение производства нового изделия «Б». Продолжительность этих работ определяет время остановки производства, в течение которого не производится ни старое, ни новое изделие. Охарактеризованный метод перехода на выпуск новой продукции достаточно прост. Однако ему присущи определенные недостатки: возникают значительные потери объемов выпускаемой продукции, велики непроизводительные затраты, нарушается четкая и взаимосвязанная работа цехов и производств. Впервые  метод был применен на заводе «Форд». По экономическим показателям это наименее эффективный вариант перехода, так как за время остановки наблюдаются наибольшие потери в суммарном выпуске продукции.

При Безостановочном методе перехода выпуск осваиваемого изделия начинается сразу же  после прекращения выпуска снимаемого с производства изделия, т.е. время простоя равно нулю. В этом случае завод, продолжая выпускать старые машины, изготовляет и заблаговременно опробует все технологическое оборудование и оснащение для нового изделия, ведет  организационную подготовку производства. При этом старые изделия выпускаются, как правило, в прежнем количестве. После того, как вся работа по подготовке производства нового изделия завершается, изготовление старой модели полностью прекращается и повсеместно начинается изготовление  новых деталей и сборка новых машин. Впервые метод применен в 1948 г на Московском автомобильном заводе им. Лихачева. Имеет ряд преимуществ:  резко сокращаются потери в выпуске новой продукции, общество бесперебойно обеспечивается необходимыми изделиями; сохраняется стабильность кадров. В этом случае также наблюдаются потери в суммарном выпуске изделий, однако они могут быть уменьшены за счет резкого  сокращения периода освоения.

Параллельный метод перехода характеризуется тем, что одновременно с сокращением объемов производства старого изделия «А», увеличивают объемы производства нового изделия «Б». Этот метод наиболее часто применяется в машиностроении. Создаются временные производственные подразделения – механические и сборочные цехи, которые размещаются на обособленных, резервных площадях предприятия. В них параллельно с выпуском старого изделия ведется наладка  и пуск оборудования для выпуска новой продукции, отрабатываются новые технологические процессы. После того, как освоение нового изделия во временных цехах завершено и изготовлено определенное количество новых изделий, производство прекращается как в основных, так и в параллельных цехах и новое изделие вместе с оборудованием, оснасткой, кадрами передается  для освоения в основное производство. К числу недостатков относится: организация параллельного производства требует высоких капитальных затрат, имеются некоторые потери в выпуске, распыляются усилия специалистов. Однако при наличии резервных  мощностей  или необходимости полного  переоборудования и перестройки данного предприятия на выпуск  новой продукции метод параллельной организации работ может быть использован в практической деятельности.

Метод постепенно увеличения выпуска новых изделий  с параллельным снижением выпуска  старых состоит в том, что изготовление деталей и сборка новых и ранее выпускавшихся изделий производится на одном и том же оборудовании, на одних и тех же площадях и одними и теми же рабочими и ИТР. Выпуск старого изделия постепенно сокращается, и после достижения заданного уровня технологической и  организационной готовности к выпуску новой продукции в производстве остается только новое изделие. Этот метод нашел широкое применение на предприятиях с серийным типом производства: в авиастроении, электропромышленности, приборостроении. Недостатками метода являются большие потери  в выпуске новых изделий из-за высокой трудоемкости  деталей и сборочных единиц, нарушения организации производства и труда из-за частых переналадок оборудования, снижение производительности труда рабочих и т.д.

 

 

 

 

 

7.Показатели уровня организации производства

Система показателей уровня организации производства представлена на схеме:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Показатели оценки уровня организации подготовки производства новой продукции, как подготовительной стадии производственного процесса, может быть выражен при помощи общих показателей, отражающих степень реализации научных принципов организации производства с учетом их приспособления к особенностям подготовки производства.

Показатели степени реализации научных принципов организации производства – это количественное выражение принципов организации производства, характеризующие прогрессивность форм и методов организации производства (параллельность, прямоточность,  ритмичность, пропорциональность и т.д.).

Специфическими показателями  оценки уровня организации подготовки производства являются:

1) коэффициент комплексности:

 

где: К_раб – число самостоятельных работ по подготовке производства;

К_общ -  общее число работ по подготовке производства, определенное действующими на предприятии стандартами.

2) коэффициент комплектности:

,

где: К_док – количество документов (оснастки) , представленных к началу этапа производства новой продукции.

3) качество технической документации:

,

где: К_изм – количество изменений, внесенных в техническую документацию; К_общ – общее количество конструкторской и технологической документации, действующей на предприятии.

 

Резервы совершенствования  подготовки производства рассматриваются как самостоятельная часть  внутрипроизводственных резервов предприятия. Это возможность сокращения сроков  разработки и освоения производства новых изделий; экономии материальных, трудовых и денежных затрат на  всех этапах создания новой продукции; повышение экономичности изделий при  их производстве и эксплуатации.

Резервы совершенствования подготовки совершенствования производства можно разделить на три группы:

Группы резервов	Пути  реализации резервов
1. Резервы ускорения подготовки производства	Возможность сокращения сроков создания изделий: сокращение рабочего периода; устранение различного рода перерывов между частями процесса подготовки
2. Резервы сокращения затрат на подготовку производства	Возможность сокращения затрат труда, материальных затрат и денежных средств на разработку и освоение конкретных видов продукции: технические (механизация работ, внедрение систем автоматического проектирования и пр).; Организационные (улучшение организации процессов подготовки производства и организации труда работающих); Совершенствование управления подготовкой производства (повышение уровня управления работами, протекающими на подготовительной стадии и совершенствование системы экономического стимулирования)
3. Резервы  повышения экономичности создаваемых изделий	При минимальных затратах на создание новой продукции обеспечить получение максимального экономического эффекта от ее внедрения в производство: конструктивные (повышение степени нормализации и стандартизации конструкций; повышение технологичности конструкций; улучшение технико-экономических параметров изделий; повышение долговечности, надежности и ремонтопригодности изделий; повышение качества конструкторской документации); технологические (проведение технологической нормализации; внедрение прогрессивной технологии; повышение уровня и качества технологической оснастки;  механизация и автоматизация производства;  повышение качества технологической документации); организационно-технические (применение ФСА; выбор оптимальных областей применения новой техники; организация рациональной эксплуатации новой техники;  повышение качества организационно-плановой документации;  экономическое стимулирование работников предприятия0.