Понятия об управлении качеством

8) Обеспечение качества функционирования  системы управления. Эффективно  действующая система качества  должна быть направлена на  регулирование текущих операций  и предупреждение возникающих  проблем, а не на устранение  уже возникших ошибок.

9) Формирование стратегии и краткосрочных  планов улучшения работы. На предприятии  должна быть разработана стратегия  повышения качества. Руководители  всех уровней должны понимать  эту стратегию в той мере, которая  необходима для разработки краткосрочных  планов в рамках долгосрочной  стратегии.

10) Создание системы поощрения  и признания заслуг. Наилучший  путь – признание заслуг работников, стимулирование их к достижению  более высоких результатов.

7. Принципы управления качеством

Система управления качеством должна строится на определенных принципах, то есть системе правил, норм, основных положений, которыми следует руководствоваться при управлении качеством продукции. Пренебрежение этими принципами приводит к потере эффективности процесса совершенствования деятельности предприятия.

Рассмотрим основные принципы управления качеством.

Принцип системности: система качества входит составной частью в систему управления предприятием.

Система управления качеством обеспечивает единство качественной и количественной сторон производства. Следствием из этого принципа является то, что ответственность за качество продукции несут подразделения и руководители, обеспечивающие управление всей производственно-хозяйственной деятельностью предприятия. Другими словами систему качества следует рассматривать как систему улучшения деятельности всех подразделений предприятия, всех его работников.

Принцип иерархичности : система качества должна обеспечивать управление качеством на всех уровнях управления предприятием.

Система качества – это многоуровневая система, в которой управляющие воздействия и обратная связь осуществляются последовательно через уровни управления предприятием. На уровне руководителей высшего звена разрабатывается долгосрочная стратегия улучшения качества. На уровне среднего звена руководства предприятием разрабатываются краткосрочные планы, формируется тактика управления качеством. Низшее звено руководства осуществляет оперативное управление с наибольшим быстродействием. При этом для каждого уровня формируются свои цели и задачи, формируются соответствующие потоки информации о качестве, разрабатываются методы сбора и обработки этой информации, а также методы принятия решений и формы управляющих воздействий.

Принцип непрерывности управления : система качества обеспечивает управление на всех этапах жизненного цикла продукции. Согласно международному стандарту ИСО-9004 жизнь изделия разделяется на 11 этапов (так называемая "петля качества"):

Маркетинг, поиск и изучение рынка– необходимо установить какая продукция нужна потребителю, какого качества и по какой цене;

1) Проектирование и разработка  технических требований, разработка  изделия, конструкторская подготовка  производства – конструктор устанавливает  возможность изготовления продукции, материалы и ориентировочную  цену;

2) Материально техническое обеспечение;

3) Технологическая подготовка производства;

4) Производство;

5) Контроль, проведение испытаний  и обследований;

6) Упаковка и хранение;

7) Реализация и распределение  продукции;

8) Монтаж и эксплуатация;

9) Техническая помощь и обслуживание;

10) Утилизация после использования.

На каждой стадии устанавливают свою цель и задачи управления, содержание работ, методы и средства управления качеством.

В соответствии с принципом непрерывности, система качества регламентирует требования к работам, выполняемым предприятием на разных стадиях жизни продукции и устанавливает порядок взаимодействия с другими организациями, выполняющими работы на стадиях не охваченных данным предприятием.

Принцип функциональности: в системе реализуются следующие специальные функции управления качеством:

– прогнозирование потребности, технического уровня и качества продукции;

– планирование повышения качества;

– нормирование требований к качеству;

– организация разработки и постановки продукции на производство;

– организация технологической подготовки производства;

– организация метрологического обеспечения;

– организация материально-технического обеспечения;

– подготовка и обучение кадров в области качества;

– обеспечение стабильности заданного уровня качества продукции;

– контроль качества и испытания продукции;

– правовое обеспечение управлением качества;

– информационное обеспечение системы качества.

Этот принцип реализует функциональный подход к управлению качеством. Его сущность заключается в том, что выделяются специальные функции, на базе которых строится структура системы качества, ведется распределение задач, обязанностей и ответственности между подразделениями предприятия и исполнителями.

Принцип комплексности: система качества обеспечивает взаимосвязь технических, экономических, социальных, организационных и идеологических мероприятий, направленных на улучшение качества продукции.

Принцип плановости и стандартизации: Планирование качества – это средство конкретизации целей системы на определенный период времени. На предприятии должны быть разработаны долгосрочные и краткосрочные планы улучшения качества продукции. Эти планы включаются в годовой план деятельности предприятия, выполнение их требований периодически проверяется.

Принцип совершенствования :

Совершенствование системы качества – непрерывный процесс, охватывающий актуальность целей и подходов в области управления процессами, постоянное улучшение структуры и механизмов системы.

8. Статистическое регулирование  технологического процесса

Под статистическим регулированием технологического процесса понимают корректировку параметров процесса по результатам выборочного контроля параметров продукции для технологического обеспечения требуемого качества. Статистическое регулирование заключается в том, что на основании данных о состоянии процесса в предшествующие моменты времени прогнозируется его состояние в будущем и, в случае необходимости, осуществляется управляющее воздействие.

Известно, что характеристики продукции в ходе производства меняются в определенных пределах. Точно предсказать эти изменения нельзя, однако, если объединить данные об отдельных операциях, возможно составить представление о процессе в целом. Выполняемые операции при этом должны находиться в статистически управляемом состоянии, т.е. процесс должен быть стабилен и вероятность попадания показателя качества в определенные пределы должна быть предсказуема.

Элементам технологической системы свойственны случайные и систематические погрешности. Случайные погрешности внутренне присущи любым процессам и не могут быть уменьшены или устранены без дополнительных организационно-технических мероприятий (замена оборудования, изменение производственных навыков оператора и т.д.). Систематические погрешности не вытекают из сущности процесса, они могут быть вскрыты путем контроля и уменьшены до обоснованного минимума настройкой системы.

Рекомендуется проводить регулирование процессов, коэффициент рассеивания которых лежит в пределах Кр = 0,75…0,85, т.е. погрешности операций укладываются в поле допуска на показатель качества.

Основное техническое средство статистического регулирования – контрольная карта, на которой отмечают значения регулируемой характеристики с смежных выборках. Обычно контрольную карту строят на бланке с сеткой. По вертикали откладывают статистическую характеристику регулируемого параметра, а по горизонтали – время или номер контрольной пробы. На карту наносят горизонтальную центральную линию регулирования, соответствующую среднему значению регулируемой характеристики при правильной наладке процесса (центр настройки) и границы регулирования – линии ограничивающие область значений регулируемого параметра, соответствующую удовлетворительной наладке технологического процесса.

Регулирование может проводиться по количественному и по альтернативному признаку.

При регулировании процесса по количественному признаку обычно используют карты средних арифметических Х, медиан Х, среднеквадратичных отклонений S и размахов R.

Контрольные карты средних арифметических и медиан применяют как для одностороннего, так и для двухстороннего регулирования. Их целесообразно применять в процессах, для которых разладка характеризуется смещением настройки, а рассеивание мало изменяется (например, при механической обработке). При этом метод средних арифметических предпочтителен в случае сложных настроек операций и жестких допусков, а метод медиан – когда имеется запас точности оборудования. Метод средних требует меньших объемов выборок (примерно в 1,6 раза), но более трудоемок, чем метод медиан.

Методы среднеквадратичных отклонений и размахов применяют для регулирования процессов разладка которых характеризуется наибольшим увеличением рассеивания контролируемого показателя. Нередко для регулирования технологических процессов используют комбинированные контрольные карты.

При регулировании процесса по альтернативному признаку каждую единицу продукции относят к категории годных или дефектных, а решение о настройке процесса принимают в зависимости от количества обнаруженного количества дефектных единиц или дефектов. Такое регулирование иногда называют регулированием по принципу "хорошо – плохо". Для регулирования по альтернативному признаку используют контрольные карты доли дефектности Р, числа дефектных единиц nР, числа дефектов С и среднего числа дефектов U.

Карты доли дефектности (Р – карты) применяются для выборок одинакового и разного объема. На карту наносят значения Р =nдеф / N.

При постоянном объеме выборки можно пользоваться картой числа дефектных единиц nР.

Если в процессе изготовления продукции появляются дефекты, случайно распределенные по длине, площади или объему продукции, следует применять карты числа дефектов ( С – карты). Если объем выборок при этом непостоянен, то вместо С – карты целесообразно воспользоваться картой среднего числа дефектов. Среднее число дефектов в этом случае определяют как отношение количества дефектов в выборке к объему этой выборки U =nдеф / N.

Примеры построения и использования контрольных карт приведены в разделе, посвященном статистическим методам управления качеством.

Под статистическим регулированием технологического процесса понимают корректировку параметров процесса в ходе производства с помощью выборочного контроля изготавливаемой продукции для обеспечения требуемого качества и предупреждения брака.

При статистическом регулировании решение о вмешательстве в процесс для корректировки его параметров принимается на основе анализа значений каких-либо статистических оценок показателей качества (среднее арифметическое, медиана, размах и др.). Чаще всего статистическое регулирование процессов изготовления штучных изделий осуществляют для отдельных технологических операций. Выполняемые операции при этом должны находится в статистически управляемом состоянии, то есть должны поддаваться статистическому регулированию, а вероятность попадания значений показателя качества в определенные пределы должно быть предсказуемо.

Статистическое регулирование можно осуществлять как по качественным (доля бракованных изделий, число дефектов), так и по количественным показателям.

Простым и полезным средством обнаружения разладки процесса являются контрольные карты. Главная цель их применения - своевременное выявление ухудшения характеристик технологического процесса. Важно, чтобы данные по результатам контроля наносились на карту возможно скорее после извлечения выборки. Это позволяет своевременно обнаружить нарушение процесса.

Впервые контрольные карты были предложены в 1924 году У.Шухартом с намерением отделить случайную вариацию от вариаций, обусловленных определенными причинами.

Качество промышленной продукции в процессе производства неизбежно подвержено изменениям. Для таких вариаций имеются различные причины, которые можно разделить на две группы.

Случайная причина. Вариации обусловленные случайными причинами необходимы. Они неизбежно встречаются в любом процессе, даже если процесс проводится с использованием стандартного сырья и самых точных методов. Исключение таких вариаций непрактично да и невозможно.

Определенная причина . Вариация, обусловленная определенной причиной означает, что существуют факторы, требующие изучения. Таких воздействий можно избежать и нельзя упускать такую возможность. Бывают случаи, когда изменения в процессе вызваны несоблюдением стандартов или грубым нарушением режимов. Такие вариации можно обнаружить на контрольных картах.

9. Принципы статистического регулирования

В практике статистического регулирования применяют разнообразные типы контрольных карт, которые различаются по количественному или качественному (альтернативному) признаку контроля .

Таблица 1.Типы контрольных карт

Метод контроля Тип контрольной карты

По количественному признаку 

Карта средних арифметических значений, `Х

Карта индивидуальных значений, Xi

Карта медиан, М

Карта размахов, R

Карта средних квадратичных отклонений, S

Комбинированные карты, (Х—Xi), (X—R)

По альтернативному признаку 

Карта доли дефектных единиц, P

Карта числа дефектных единиц nP

Карта числа дефектов в единице продукции, C

Карта среднего числа дефектов в единице продукции, U

Карта групп качества

Статистическое регулирование по количественному признаку

При данном виде регулирования определяют значения одного или нескольких параметров продукции и решение о контролируемой совокупности принимают в зависимости от этих значений. Получаемые при этом распределения должны подчиняться нормальному закону (Гаусса) или закону Максвелла).

При регулировании уровня наладки, т.е. относительного значения измеряемой статистической характеристики используют карты средних арифметических значений, медиан и индивидуальных значений.