Проектирование производственной структуры цеха и организация работы на производственном участке

- если Qприн > Hy, то излишки оборудования передают на другой участок;

-если Qприн = Ну , то участок считается сформированным.

Исходными данными для формирования вариантов производственной структуры на этом этапе служит информация из табл. 2.

Первый вариант производственной структуры цеха, участки которого имеют технологическую форму специализации, формируется в таблице 3.

Коэффициент загрузки рассчитывается по формуле:

                                                                  Кзагр =

Результаты расчетов в представлены в таблице 3.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Второй вариант производственной структуры цеха, участки которого имеют предметную форму специализации, формируется в таблице 4.

Проектирование данного варианта производственной структуры цеха требует проведения определенной последовательности логических и расчетных шагов:

1) Находится базовая деталь, имеющая наибольшее количество видов работ.

2) Для базовой детали  определяется расчетное количество оборудования по видам работ (см. табл. 2).

Затем принятое количество оборудования сравнивают с нормой управляемости, и если оно равно этой норме, то участок сформирован, а если меньше, то переходят к дополнительным расчетам на третьем шаге.

3) К базовой детали  подбираются конструктивно-технологически подобные детали по признакам: форма, габариты, вид работ. С этой целью рассчитывают величину , характеризующую степень сходства между базовой деталью и деталью - претендентом на включение в номенклатуру участка:

= + -0,5m ,

 

где - показатель сходства базовой детали и детали-претендента по признаку форма:

- если сходство есть, то  = 1;

-если сходство отсутствует, то 0.

- показатель сходства по признаку габариты:

-если полное совпадение  деталей по габаритам, то  = 3;

-если различие на одну ступень, то 2;

-если различие на две  ступени, то 1.

m-число отличительных  видов работ у детали-претендента, т.е. определенный вид работ есть у детали-претендента и отсутствует у базовой.

0,5- весовой коэффициент  для каждого вида отличительных  работ.

Величина  рассчитывается сначала для деталей претендентов, имеющих с базовой деталью сходную форму. Если для формирования участка будет недостаточно деталей-претендентов, имеющих с базовой деталью сходную форму, то расчет величины , ведется для деталей другой формы.

Результаты расчетов представлены в таблице 4.

Третий вариант производственной структуры цеха, участки которого имеют смешанную форму специализации, формируется после анализа загрузки оборудования на участках с предметной формой специализации (табл. 4) и выявления оборудования, которое недостаточно загружено. В нашем случае такого оборудования нет, поэтому мы не формируем структуру цеха со смешанной формой специализации участков.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.5 Оценка рациональности  вариантов производственной структуры  цеха

 

На данном этапе мы можем предоставить сравнительную характеристику спроектированных вариантов производственной структуры цеха, используя критерий «коэффициент загрузки оборудования» и выбрать оптимальный вариант. Анализируя проведенные расчеты в таблицах 3 и 4, можно сделать вывод, что в нашем случае оборудование наиболее загружено при технологической форме специализации участков (Кзагр =0, 938). И экономия оборудования в этом случае наибольшая и составит 5 единиц.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Часть 2. Организация работы участника с использованием групповых форм

2.1 Теоретическое  обоснование  возможности применения  групповой формы организации  производственного процесса для  выбранного участка

В том случае, когда загрузка оборудования не превышает 65%, целесообразно использовать групповые поточные линии. Характерными признаками групповой формы организации производства являются:

1) подетальная специализация  производственных подразделений;

2) совместное изготовление  групп объектов различной конфигурации на специализированных рабочих местах;

3) расстановка оборудования  по ходу технологического процесса;

4) запуск деталей в  производство по специально разработанным  графикам;

5) последовательно-параллельный  вид движения объектов производства по рабочим местам.

Существует 2 вида форм организации производственного процесса:

1. одногрупповые
2. многогрупповые

При одногрупповой форме на определенной совокупности рабочих мест обрабатываются детали одной классификационной группы, сформированной по принципу конструктивно-технологического подобия и достаточно загружающей эти рабочие места.

Если невозможно достаточно загрузить рабочие места одной классификационной группой, то применяют многогрупповую форму, при которой на тех же рабочих местах обрабатывают несколько классификационных групп деталей.

Групповые формы могут иметь постоянный и переменный запуск деталей в обработку. Групповая форма с постоянным запуском имеет неизменное количество деталей, обрабатываемое на рабочих местах, и неизменный порядок запуска. При переменно запуске порядок обработки объектов на каждом рабочем месте изменяется.

При использовании многогрупповой формы приходится определять и очередность запуска каждой группы, и очередность запуска деталей внутри групп.

Мы можем применить групповую форму организации производственного процесса для второго производственного участка, т. к. присутствует схожий конструктивно-технологический признак деталей, единство некоторых технологических операций и специализация рабочих мест.

 

2.2 Составление сводного технологического процесса

Сводным называется процесс, который включает в себя все операции обработки всех деталей группы в технологической очередности их выполнения. Основой для сводного технологического процесса служит деталь, над которой выполняется больше всего операций. Сводный технологический процесс обработки группы деталей отвечает следующим требованиям: 

1) Содержит все операции  индивидуальных процессов в том  же порядке;

2) Число операций в  сводном процессе должно быть минимальным, но не менее числа операций любого из индивидуальных.

На данном этапе технологический процесс составляется для второго производственного участка, который включает в себя детали: Д218, Д223, Д221.

Характеристики детали Д218:

Форма детали: тело вращения;

Габариты: средняя;

Первичный технологический процесс: токарная, горизонтально-фрезерная, токарная, сверлильная, вертикально-фрезерная, слесарная

Характеристика детали Д223:

Форма детали: Тело вращения;

Габариты: средняя; 

Первичный технологический процесс: горизонтально-фрезерная, горизонтально-фрезерная, сверлильная, сверлильная, токарная

Характеристика детали Д221:

Форма детали: Тело вращения;

Габариты: мелкая; 

Первичный технологический процесс: вертикально-фрезерная, сверлильная, токарная, слесарная

На основе вышеуказанных деталей и их характеристик можно составить первичный технологический процесс (Таблица 6) и сводный технологический процесс (Таблица 7).

 

 

 

 

 

Таблица 6. Первичные технологические процессы деталей, закреплённых за участком

Шифр: Д218 Форма: тело вращения Габариты: средняя		Шифр: Д223 форма: тело вращения Габариты: средняя		Шифр: Д221 форма: тело вращения Габариты: мелкая
№ операции	Наименование операции	№ операции	Наименование операции	№ операции	Наименование операции
1)	Токарная	1)	Горизонтально-фрезерная	1)	Вертикально-фрезерная
2)	Горизонтально-фрезерная	2)	Горизонтально-фрезерная	2)	Сверлильная
3)	Токарная	3)	Сверлильная	3)	Токарная
4)	Сверлильная	4)	Сверлильная	4)	Слесарная
5)	Вертикально-фрезерная	5)	Токарная
6)	Слесарная

Таблица 7. Сводный технологический процесс для деталей, закреплённых за участком

ПЕРВИЧНЫЕ технологические процессы деталей, закреплённых за участком			СВОДНЫЙ технологический процесс
Шифры деталей			№ операции	Наименование операции
Д218	Д223	Д221
токарная     горизонтально-фрезерная   токарная   сверлильная   вертикально-фрезерная   слесарная	горизонтально-фрезерная   горизонтально-фрезерная   сверлильная   сверлильная   токарная	вертикально-фрезерная   сверлильная     токарная   слесарная	1)     2)     3)     4)     5)     6)     7)     8)     9)     10)	Токарная     Горизонтально-фрезерная   Горизонтально-фрезерная   Токарная     Вертикально-фрезерная   Сверлильная     Сверлильная     Вертикально-фрезерная   Токарная     Слесарная

 

2.3 Определение  количества оборудования и коэффициент его загрузки

Количество оборудования на участке с учетом использования групповой формы рассчитывается по формуле:

                     Qjрасч = ,

Где ti – трудоемкость i-ой детали (см. табл. 1);

n- количество деталей, выполняющих данную операцию;

R – такт (26 мин.)

Принятое количество оборудования (Qприн) по каждой операции сводного технологического процесса определяется путем округления по правилу, приведенному ранее.  Коэффициент загрузки определяется по формуле, указанной в пункте 1.4. Результаты расчетов представлены в таблице 8.

 

2.4 Закрепление операций сводного технологического процесса за рабочими местами

На данном этапе необходимо закрепить операции за рабочими местами с учётом коэффициента загрузки оборудования: если представится возможность, то необходимо будет использовать дозагрузку рабочих мест для однотипных несмежных операций технологического процесса.  В нашем случае получилось 8 рабочих мест. Результаты расчетов представлены в таблице 8.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.5 Пооперационное  закрепление деталей за рабочими  местами и формирование пар  связанных рабочих мест

Для сформированных в таблице 8 рабочих мест определяем, какие детали будут на них обрабатываться, какова продолжительность обработки каждой детали (Таблица 9) и формируются пары связанных рабочих мест - два РМ, из которых одно подает детали другому  (табл.10).

Таблица 9. Пооперационное закрепление деталей за рабочими местами и формирование пар связанных рабочих мест

№ РМ	Трудоёмкость обработки деталей, мин.
	Шифры деталей
	Д227	Д226	Д228
1	12п	-	-
2	15п	-	-
3	-	14п/12п	-
1`	12п	-	-
4	-	-	8п
5	14п	-	-
6	-	16п/10п	-
7	-	-	12п
4`	16п	-	-
1``	-	12п	8п
8	8п	-	4п