Скрытые потери

Содержать в чистоте  — значит обеспечить оборудованию и рабочему месту опрятность, достаточную  для проведения контроля, и постоянно  поддерживать ее. Лучший способ обнаружить протекающие шланги, неплотные соединения, поврежденные поверхности и неисправное  оборудование — содержать их в  совершенной чистоте. Уборка в начале и/или в конце каждой смены  обеспечивает немедленное определение  потенциальных проблем, которые  могут приостановить работу или  даже привести к остановке всего  участка, цеха или завода. Поверочные клейма, разметка положений органов управления и точек смазки на оборудовании должны быть всегда чистыми, а присутствующий там текст — четким и легко читаемым. Стершиеся разметки на местах хранения оборудования и материалов необходимо регулярно обновлять, а обозначения опасных зон, маркировки качества и другие производственные индикаторы сделать чистыми и разборчивыми. Ранние признаки ухудшения работы оборудования, такие как подтекание масла, нехарактерный шум двигателя или вибрацию, нужно немедленно фиксировать с целью принятия неотложных мер. Необходимо составить специальный контрольный лист, описывающий все места, подлежащие контролю и регулярной уборке. Это поможет всем вовлеченным в процесс лучше понять новые требования и соблюдать их. 

Найдите застарелые пятна масла на полу или оборудовании, свидетельствующие об утечках. Определите места, которые долгое время не очищались  из-за труднодоступности или отсутствия в этом явной потребности. Обратите внимание на скользкий пол, изношенные противопожарные асбестовые занавеси, надорванные шланги, отпечатки грязных  пальцев на дверях и корпусах оборудования. 

Проведите оптимизацию, поручив рабочим, ремонтникам и  менеджерам разработать график проверок, которого они смогут придерживаться. При этом они должны понять, почему привычки нуждаются в изменении. График проверок должен быть простым  для чтения и легким в использовании. Работник, отвечающий за наведение  порядка и поддержание чистоты, его руководитель или команда  вместе подписывают такой контрольный  лист после его заполнения. Для  наведения порядка и проверки каждой смене и бригаде необходимо выделить специальное время. А обязанность  руководителя — превратить эти процессы в неотъемлемую часть ежедневного  распорядка, не требующую сверхурочного  времени (либо выделить дополнительное время в течение рабочего дня). В контрольном листе можно  подробно описать содержание работ  по наведению чистоты, на одной стороне  разместить фотографии мест их проведения, а на другой — разделы «Дата и время проверки», «Ф.И.О.», «Подпись», «Список недостатков». Чтобы упростить периодический осмотр, контрольные листы следует держать рядом с соответствующим оборудованием, проверять на правильность заполнения и устранять выявленные недостатки. В некоторых компаниях не обязательные для заполнения поля закрашивают серым цветом и требуют ставить контрольные отметки на бланке только в случае обнаружения недостатков или проблем. Это облегчает заполнение и более четко обозначает обнаруженные проблемы. Назначение контрольных листов — помочь в искоренении вредных привычек, привить навыки поддержания порядка на рабочем месте и содержания оборудования в чистоте. 

Стандартизировать — значит разработать такой контрольный  лист, который всем понятен и прост  в использовании. Продумайте необходимые  стандарты чистоты оборудования и рабочих мест, и пусть каждый в организации знает, как это  важно для общего успеха. Рабочие  должны использовать контрольные листы, отвечать за их ведение и подписывать, а руководители — регулярно проверять, ведутся ли они. 

 Стандартизация  требует от руководства активного  участия, с тем чтобы возглавить в организации общее движение по внедрению 5S. Каждый обязан понимать необходимость и обоснованность новых требований и стандартов, и для этого целесообразно провести специальное обучение. Выполнение требований программы 5S должно стать частью профессиональной аттестации работников и превратиться в общую культурную норму— от кабинета директора до каморки дворника. 

Чтобы совершенствовать систему 5S, руководители и рабочие  должны проводить улучшения совместно, не забывая наградить тех, кто  выполняет договоренности. Каждый должен увидеть, какие преимущества он получает от системы 5S, включая растущую безопасность работы. Постоянное поддержание порядка (сиетема 5S) потребует регулярных усилий со стороны среднего звена руководства и лидеров команд по обеспечению и контролю выполнения рабочими новых требований. Также они должны определять, какие машины и рабочие зоны пора заново покрасить и привести в порядок. Руководство должно планировать и проводить покраску, чтобы показать всем, что это не разовое мероприятие и теперь программа 5S — часть обычной работы. 

 Периодическая  уборка в раздевалках и зонах  отдыха и включение этих зон  в контрольный лист покажут  рабочим, что в целях благополучия  компании внедрение программы  следует распространять не только  на производственные помещения. 
 

СИСТЕМА ВСЕОБЩЕГО  УХОДА ЗА ОБОРУДОВАНИЕМ (ТРМ) 
 

 Постоянно действующая  программа совершенствования дополняется  системой всеобщего ухода за  оборудованием, или всеобщей эксплуатационной  системой (от английского Total Productive Maintenance, ТРМ). В ТРМ участвуют операторы и ремонтники, которые вместе обеспечивают повышение надежности оборудования. Поскольку операторы постоянно находятся рядом с оборудованием, именно они первыми определяют посторонний шум или вибрацию двигателей, нехарактерный скрип приводных ремней и цепей, протечки масла и утечку воздуха. Операторы должны знать основные параметры своего оборудования и в течение каждой смены проверять, соответствуют ли они стандартам. При обнаружении в эксплуатируемом оборудовании малейших дефектов следует сразу же известить ремонтную службу, так как своевременное выявление и немедленное устранение возникающих проблем — ключевое условие исключения аварий или полной остановки дорогостоящих механизмов. 

 Операторы + Обслуживающий  персонал + Руководство = УСПЕХ системы  ТРМ 

Обслуживающему персоналу  нужно поддерживать тесный контакт  с операторами, указывать им, на что  следует обращать внимание при работе на оборудовании, чтобы быстро определять возможные проблемы. Основа ТРМ —  составление графика профилактического  техобслуживания, смазки, очистки и  общей проверки. И руководство  обязано обеспечить выполнение этих работ качественно и в срок. Методики ТРМ и 5S работают «рука  об руку», чтобы обеспечить безопасность и высокую производительность на каждом рабочем месте, значительно  уменьшая затраты от простоев оборудования. 

 Можно обучить  операторов самостоятельному выполнению  несложных видов ремонта и  техобслуживания (например, при необходимости  заменять ремни и шланги, добавлять  масло или смазку). Операторы должны  изменить свою производственную  культуру, почувствовать себя рачительными  хозяевами эксплуатируемого оборудования, осознать ответственность за  него. Они должны воспринимать  ремонтную бригаду как часть  своей команды. 

Большинство неисправностей возникает или на новом, или на старом оборудовании. А недостаточное  внимание и ненадлежащее обслуживание ускоряют процесс его устаревания  и сокращают срок службы. Работая  сообща и определяя возникающие  неисправности еще на начальных  стадиях, команда операторов и специалистов по обслуживанию может значительно  продлить срок службы оборудования, быстро локализуя проблемы, пока они не обусловили серьезных аварий и дорогостоящих  простоев. Для обеспечения более  эффективной поддержки в эту  команду следует включить представителей руководства, которые определят  необходимое количество профилактических остановок оборудования для выполнения планового техобслуживания. Руководство  должно также следить за своевременным  выделением денег на ремонтные работы. 

 Установить причины  снижения производительности до  того, как это приведет к полной  остановке производства, помогает  процедура документирования данных  о полной эффективности оборудования (ОЕЕ, Overall Equipment Effectiveness). В большинстве случаев целесообразно регистрировать три параметра работы оборудования: готовность (процент времени, в течение которого оборудование в порядке и может начать работу в любой момент), производительность (скорость работы) и качество выхода. 

 Параметры ТРМ  можно включить в контрольный  лист 5S или вынести на отдельный  контрольный лист. Когда процессы  ТРМ выполняются одновременно, все  вовлеченные в них сотрудники  несут коллективную ответственность. 

 Записи о полной  эффективности оборудования должны  быть понятны каждому, поэтому  удобно использование в них  диаграмм. Операторы должны регистрировать  все фактические случаи остановки,  независимо от их длительности  и причин. Когда график ведется  долго и без ошибок, регистрация  повторяющихся проблем позволит  выявить тенденции и наметить  пути предотвращения производственных  потерь 
 

ВИЗУАЛЬНЫЙ КОНТРОЛЬ 
 

 Средства визуального  контроля встречаются нам постоянно.  Именно они указывают, по какой  полосе шоссе нужно ехать, где  лучше развернуться, где на производстве  опасные зоны, где можно найти  некоторые из требующихся нам  вещей. К сожалению, в большинстве  компаний визуальный контроль  на рабочем месте применяется  нечасто. А ведь его правильное  использование помогает сэкономить  время, энергию, сырье и продукцию  и, в конечном счете, деньги. 

 Средства визуального  контроля способны значительно  упросить работу и увеличить  производительность начиная прямо  с того момента, когда сотрудник  только пришел на предприятие.  Например, ремонтникам визуальный  контроль облегчает хранение  инструментов и поиск необходимых  запчастей, напоминает о приближении  сроков профилактического техобслуживания,  информирует о результатах завершенного  обслуживания/ремонта. Следовательно,  трубопроводы и емкости, содержащие  воду, пар, воздух, азот, масло и  химические смеси, должны быть  маркированы таким образом, чтобы  помочь ремонтникам в обслуживании. Операторов средства визуального  контроля информируют о плановых  показателях, которых нужно достичь,  о текущей производительности, наличии  необходимых в работе материалов  и месте выполнения тех или  иных работ. Заказать пополнение  материалов, сообщить о завершении  выполнения задания или запросить  поддержку коллег операторы могут  с помощью таких средств визуального  контроля, как световые сигналы  различного цвета и доски андон. 

 Таблички о  текущем ремонте и иные сообщения  об опасности должны извещать  сотрудников о высокой температуре,  давлении, электрическом напряжении  и токсичных веществах. В целях  безопасности персонала на оборудовании  и рабочих местах должны быть  обозначены все потенциально  опасные участки. Места передвижения  погрузчиков и другого производственного  транспорта также следует маркировать,  чтобы обратить внимание рабочих  на возможное появление в этой  зоне транспортных средств. 

 Работники склада  и снабженцы могут использовать  средства визуального контроля  для проверки уровня запасов,  определения момента дополнительного  заказа, места доставки материала  на производственную линию или  рабочее место. Типичное средство  визуального контроля, которое используется  на производстве для сигнализации  о пополнении запасов материалов  на каждой стадии, от получения  и хранения до производства  и отправки готового товара  потребителю, — карточки канбан. Средства визуального контроля помогают руководителю мгновенно определить состояние производственной линии или процесса оказания услуг. Благодаря им он сразу видит узкие места и оперативно принимает корректирующие меры. Используя крупные цветные средства визуального контроля, руководитель информирует сотрудников всех уровней о ходе исполнения текущего производственного графика, уровне загрузки линии и результатах работы. Рабочие задания с указанием необходимой квалификации персонала, рационализаторские предложения доводятся до сведения сотрудников с помощью средств визуального контроля, и это поднимает коллективный дух, служит моральным стимулом для лучших работников 
 

СТАНДАРТНЫЕ ОПЕРАЦИОННЫЕ ПРОЦЕДУРЫ (SOP) 
 

 Для достижения  требуемого уровня качества, нужной  последовательности работ, результативности  и эффективности нужен документ, шаг за шагом определяющий  весь производственный процесс.  Основу для ответа на вопрос  «как это сделать?» дают стандартные  операционные процедуры. Также  они отвечают и на более  сложный вопрос «как мы это  делали раньше?». Эти процедуры  можно использовать везде, где  производственные процессы должны  быть документированы. Устные  инструкции со временем искажаются  и легко забываются, поэтому для  поддержания стабильности и управляемости  хода производства все процессы  следует документировать. База  данных стандартных процедур  позволяет узнать, как дела шли  раньше, что обеспечивает эффективный  обмен информацией внутри и  между различными уровнями управления  компании. Чтобы разные люди воспринимали  процедуру одинаково, в ней  должны применяться стандартные  символы: картинки, тексты, таблицы,  схемы и прочие визуальные  обозначения. 

 Будучи коллективным  языком общения, процедуры могут использоваться для управления и контроля изменений в ходе оптимизации процессов. Закрепление оптимального способа выполнения той или иной работы в процедуре дает возможность регулярно вносить изменения и усовершенствования в такой форме, которая обеспечит их доведение до каждого.