Оценка эффективности налоговой политики Новолипецкого металлургического комбината

Продукция 

В число основных видов продукции Новолипецкого металлургического комбината входят передельный чугун, слябы, горячекатаная сталь, а также различные виды продукции с высокой долей добавленной стоимости, такие как холоднокатаный прокат, электротехническая сталь и другие специальные виды листового проката. НЛМК является одним из крупнейших производителей электротехнических сталей в мире, занимает лидирующие позиции в России по производству холоднокатаного, оцинкованного проката, а также стали с полимерным покрытием, которые соответствуют требованиям большинства основных российских и международных стандартов. На основной площадке в Липецке производится свыше 100 марок сортового и плоского стального проката, из них производство 32 новых марок освоено за последние два года.

Чугун. Большая часть производимого чугуна используется для выплавки стали, он содержит от 4,4% до 5,0% углерода, от 0,4% до 1,0% кремния, не более 0,03% серы и не более 0,15% фосфора.

Слябы. Около половины слябов, перерабатываемых в другие формы готовой продукции на других металлургические предприятиях, экспортируется, остальная часть перерабатывается на предприятиях Группы.

Горячий прокат. Производится горячекатаный прокат шириной до 1850 мм и толщиной от 1,45 до 25 мм. Он используется для изготовления труб для нефтегазопроводов, включая трубопроводы, рассчитанные на эксплуатацию при низких температурах и под высоким давлением, в судостроении, строительстве и для изготовления сосудов, работающих под высоким давлением. Производится также прокат с высоким минимальным пределом текучести от 300 до 600 мегапаскалей. 

Холодный прокат производится шириной до 1820 мм и толщиной от 0,35 до 2,5 мм. Используется для изготовления кузовов автомобилей, тракторов и комбайнов, металлоконструкций, штампованных изделий, корпусов электробытовых приборов, кровли и отделки.  Горячеоцинкованная сталь производится шириной до 1800 мм и толщиной от 0,22 до 3,5 мм. Она используется для производства металлоизделий с гнутым профилем, строительных металлоконструкций, автомобильных деталей и компонентов электробытовых приборов. Также производится низкоуглеродистая сталь, легированная титаном (IF-сталь) для сверхглубокой вытяжки.  Прокат с полимерным покрытием используется для изготовления строительных металлоконструкций, корпусов различных приборов, в том числе электробытовых, кровельной черепицы и т.д. Эта сталь обладает высокой устойчивостью к атмосферной коррозии, имеет декоративный вид и сочетает в себе прочность и пластичность. 

 НЛМК является одним из ведущих производителей электротехнических сталей, занимая около 80 % российского рынка этой высокотехнологичной продукции. Производственные мощности на основной площадке в Липецке и на ВИЗ-Стали в Екатеринбурге позволяют выпускать ежегодно около 300 тысяч тонн трансформаторной и 380 тысяч тонн динамной стали. Группа НЛМК производит 7% всей трансформаторной стали в мире. 

Трансформаторная сталь используется для производства широкого ассортимента трансформаторных сердечников. Она выпускается толщиной от 0,23 до 0,35 мм и шириной до 1000 мм, имеет термостойкое изоляционное покрытие. Производится также трансформаторная сталь специального назначения толщиной от 0,15 мм, применяемой в высокочастотной технике, до 0,8 мм, предназначенной для изготовления турбин. Около 95% трансформаторной стали - сталь высшего качества марок 3409 и 3408, используемых для производства сердечников силовых и распределительных трансформаторов, в том числе - витых.

Динамная сталь, холоднокатаная, используется для производства статоров и роторов электродвигателей и генераторов различной мощности, балластных трансформаторов и другого электрооборудования. Она подразделяется на различные группы по степени легирования - от нелегированной стали, не содержащей кремния, до высоколегированной динамной стали с содержанием кремния более 3%. В НЛМК выпускается сталь, произведенная по технологии «полный процесс», а также сталь, изготовленная по технологии «полупроцесс». Ширина динамной стали - до 1200 мм, толщина - от 0,27 до 1 мм. Кроме того, предприятия Группы производят рядовые марки стали, марки с низкими удельными потерями, динамные стали различных групп легирования с механическими свойствами, регламентированными российскими и зарубежными стандартами, и стали, обладающие комплексом механических свойств (определенные значения твердости и отношения предела текучести к пределу прочности), необходимых для изготовления изделий на высокоскоростных беззазорных штампах. Начато производство электротехнической динамной стали с высокой магнитной проницаемостью для сердечников с высоким КПД.

Технологии и производства

Агломерационное производство. Все производство агломерата, который является одним из основных железорудных материалов, используемых в доменном процессе, сосредоточено на Липецкой площадке. Производственный процесс включает агломерацию (спекание) сырьевых материалов - железорудного концентрата, железосодержащих отходов и флюсов. В 2012 г. произвели около 14,76 млн. тонн агломерата. 

Коксохимическое производство. Кокс - один из главных сырьевых материалов, используемых в доменном процессе как источник тепла и восстановитель в доменной плавке. В 2012 г. в рамках Группы было произведено около 5,5 млн. т кокса, в том числе на Липецкой производственной площадке - около 2,6 млн. тонн, и более 3 млн. тонн - на Алтай-Коксе. При производстве кокса образуются попутные виды продукции, в том числе сульфат аммония, смола каменноугольная и сырой бензол. Все коксовые батареи предприятий Группы оборудованы установками беспылевой выдачи кокса, за счет которых значительно сокращаются выбросы в окружающую среду. Коксовый газ используется для обогрева коксовых печей и обеспечения тепловой энергией других потребителей комбината. Средний расход сухой угольной шихты на 1 тонну сухого валового кокса составляет 1323 кг.

Доменное производство сосредоточено на Липецкой производственной площадке. Для производства чугуна агломерат, окатыши и кокс непрерывно загружаются в доменные печи, в которые подают нагретый воздух и природный газ. В ходе доменного процесса происходит восстановление железа, насыщение его углеродом и получение железа чугуна и шлака. Чугун передается в конвертерные цеха для дальнейшего передела, а шлак отправляется на шлакопереработку. В 2012 г. было произведено около 11,9 млн. тонн чугуна.

Сталеплавильное производство. Около 80% стали производится в Группе конвертерным способом. В 2007-м и 2008 г. в состав Группы были включены предприятия Сортового дивизиона, а также компания «НЛМК Индиана» (ранее - «Бета Стил») и «Верона Стил», на которых производство стали осуществляется с использованием электродуговых печей.

Конвертерный способ получения стали. Для ее выплавки жидкий чугун и твердую металлическую шихту загружают в конвертер, через верхнюю фурму продувают кислородом, а через донные продувочные устройства - аргоном. В результате продувки окисляются и удаляются из расплава углерод, кремний, марганец и фосфор. Полученный расплав подвергается дальнейшей обработке в сталеразливочном ковше - раскислению, легированию и усреднительной продувке аргоном для обеспечения равномерного распределения химических элементов стали по объему ковша. В соответствии со специфическими требованиями заказчиков к качеству стали производится обработка расплава кальцийсодержащими реагентами. Для производства стали со сверхнизким содержанием углерода (автолистовая и электротехническая сталь) жидкую сталь обрабатывают на агрегате циркуляционного вакуумирования. Разливка стали осуществляется на установках непрерывной разливки в слябы толщиной 200, 250, 310, 355 мм и шириной 950÷1850 мм. Данный способ разливки, в отличие от разливки в изложницы, обеспечивает более высокое качество слитков. Полученные слябы могут реализовываться или подвергаться дальнейшему переделу на стане горячей прокатки в лист и рулоны различных сечений и механических свойств.

Электродуговое производство. Основным сырьем для выплавки стали в этом случае является лом черных металлов. В электродуговой печи стальной лом плавится и перерабатывается в высококачественную сталь при помощи мощной электрической дуги.  
 
Горячая прокатка. Для получения горячекатаного проката слябы подогреваются до температуры около 1250 °С и прокатываются на стане 2000. После прокатки толщина металла составляет от 1,5 до 16 мм. Часть продукции отправляется в отделение отделки для резки и подготовки к отгрузке, остальная продукция передается для дальнейшей обработки в цеха холодной прокатки. Производство горячекатаного плоского проката в прошлом году составило около 5,5 млн. тонн.

Холодная прокатка. В цехах холодной прокатки с поверхности горячекатаной полосы кислотным травлением удаляется окалина. Затем травленая полоса прокатывается без предварительного подогрева на требуемую толщину и, в зависимости от типа стали, подвергается отжигу для достижения необходимых механических, электрических и магнитных свойств. Далее полоса разрезается на части или мерные длины, упаковывается и отгружается потребителю. В 2012 году произведено около 3,45 млн. тонн холоднокатаной продукции. 

Горячее цинкование. При цинковании холоднокатаная полоса отжигается для получения требуемых механических свойств, затем ее пропускают через ванну с расплавленным цинком и устройство для формирования необходимой толщины цинкового покрытия. Цинк наноситься на полосу для увеличения коррозийной стойкости. Оцинкованный лист - основной материал для автомобильной промышленности, строительства и производства бытовой техники.

Нанесение полимерных покрытий. Технология нанесения органического покрытия включает в себя химическую подготовку заготовочной полосы, нанесение на нее краски при помощи валков и последующую термообработку для полимеризации (закрепления) краски. Задача состоит в равномерном нанесении покрытия в течение короткого процесса и получении однородной поверхности требуемой толщины.

Энергетическое производство. 

Оно на Липецкой площадке обеспечивает предприятие электрической энергией, продуктами разделения воздуха (кислород, аргон, азот), теплоэнергией в виде пара и горячей воды, технической и питьевой водой, топливными газами, водородом и сжатым воздухом. На площадке действуют две ТЭЦ общей мощностью 482 МВт. Для производства тепловой и электрической энергии используются покупной природный газ и вторичные топливные газы – отходы металлургического производства, коксовый и доменный. В 2012 году доля собственной выработки электроэнергии на основной производственной площадке составила 53% от общего потребления, из которых 70% произведено за счёт утилизации доменного и коксового газа.

Дальнейшее развитие металлургического производства на предприятиях Группы предполагает замену старых и ввод новых энергетических мощностей с приростом выработки собственной электроэнергии за счет максимального использования вторичных топливных газов. В 2012 году установленная электрическая мощность генерирующих установок выросла на 45%. Реализация комплекса мероприятий по снижению энергопотребления и оптимизации производственных затрат позволит в перспективе достичь удельной энергоемкости стали, соответствующей уровню мировых лидеров черной металлургии.

Оценка эффективности налоговой политики Новолипецкого металлургического комбината

Суть налоговой политики, которая является одним из важнейших элементов финансовой стратегии хозяйствующего субъекта, сводится к выбору наиболее выгодных для предприятия вариантов налогового бремени, взаимоувязке последнего с хозяйственной, отраслевой, ассортиментной и другой ориентацией предприятия. Налоговая политика фирмы может включать в себя:

• выбор правильного юридического адреса предприятия и его организационно-правовой формы;
• выверенную тактику работы с территориальной налоговой инспекцией;
• следование налоговому законодательству;
• оперативное реагирование на изменения в налоговом законодательстве;
• поиск информации о предстоящих изменениях в налоговом законодательстве;
• поиск различных форм налоговых льгот;
• управление налогооблагаемой базой;
• выбор наиболее выгодных форм хозяйственных договоров и расчетов;
• учет налоговых рисков и финансовых потерь;
• поиск направлений деятельности, в минимальной степени облагаемых налогами;
• оптимальное размещение инвестиций, активов и прибыли;
• повышение квалификации финансовых менеджеров, которые определяют налоговую политику, и т.д.

Проблема минимизации налоговых платежей с целью увеличения размера прибыли, остающейся в распоряжении торгового предприятия, в значительной степени разрешается путем формирования эффективной налоговой политики. Основной целью формирования налоговой политики торгового предприятия является выбор наиболее эффективных вариантов осуществления налоговых платежей при альтернативных направлениях его хозяйственной деятельности.

Это формирование строится на следующих основных принципах:

1. Строгое соблюдение действующего налогового законодательства.
2. Поиск и использование наиболее эффективных хозяйственных решений, обеспечивающих минимизацию базы налогообложения.
3. Оперативный учет изменений в действующей налоговой системе.
4. Плановое определение сумм предстоящих налоговых платежей.
5. Разработка «налогового календаря» на плановый период.