Поліграфічне підприємство з розробкою технології

1. Розроблений дизайн (якщо не задовольняє замовника проводимо коректуру)
2. Правильність написання тексту
3. Відтворення корпоративних кольорів (якщо не задовольняє замовника проводимо коректуру)
4. Відтворення кольорів
5. Якість відтворення
6. Якість матеріалів
7. Чіткість дрібних елементів
8. Якість виконаного продукту

Подальший контроль ми проводимо згідно підписного листа. Стежимо за правильністю геометрії картки, збереження сюжету і якість висікання (цілісність країв, розшарування). Ми можемо контролювати це за допомогою лінійки та лупи.

Весь процес розділяється на 3 етапи:

• друк
• ламінування та висікання
• нанесення стрічки для підпису, нумерації, ембосування.

На першому етапі  будемо контролювати якість відбитка, прилипання фарби до пластику та чіткість елементів. Це я буду робити за допомогою  денситометра, клейкої стрічки та лупи.

На другому етапі я буду контролювати наявність розслоювання, засічки на ребрі картки, правильність нанесення та точність нанесення. Дані елементи ми будемо провіряти за допомогою лінійки, лупи та проводити візуальний контроль.

На третьому етапі  будуть контролюватися наявність всіх елементів, правильність розміщення елементів та чіткість. Дані елементи контролюють візуально та вимірюють за допомогою лінійки та лупи.

На кожному подальшому етапі  контролюють якість виконання операції. Оскільки в основному всі операції (ембосування, нанесення полоси для підпису, нанесення номерації) виконуються на одній машині, за один цикл, тоді контролюють якість вже готової продукції. Перевіряють наявність всіх елементів (полоси для підпису, нумерації та ін.), правильність розташування, чіткість відтворення всіх деталей, та наявність механічних пошкоджень, відтворення кольорів. Це все перевіряють за допомогою денситометра, лупи, лінійки і звіряють з підписним листом.

До вибору матеріалу  на якому друкуватиметься замовлення, будуть пред’явлені такі вимоги.

По перше матеріал який обробляється  не повинен бути токсичним, він повинен легко  піддаватися обробці, і повинен  легко перероблятися, по друге, він  повинен бути стійким до різних температурних  режимів, еластичним, і при задруковуванні викривлення кольорів повинне бути найменшим.

Вибір задруковуваного  матеріалу також буде залежати від  технічних характеристик самого обладнання, сам матеріал ми контролюємо  візуально, щоб на ньому не було подряпин і розшарувань матеріалу.

Вибір ламінату з магнітною стрічкою також буде залежати від потреб замовника, тобто як будуть використовуватися картки, також ще від технічних характеристик обладнання. Контролюємо цей матеріал візуально, тобто матеріал не повинен мати подряпин і різних вкраплень.

Тонер та стрічки для підпису ми контролюємо візуально і по технічним показникам обладнання.

 

В "Енциклопедії з друкованим засобам масової інформації", підготовленої групою німецьких вчених під загальною редакцією професора Гельмута Кіппхана (2003 р.) наведена схема факторів і параметрів, що впливають на якість друку. Якість друкованої продукції закладається ще на допечатной стадії (свій внесок вносять операції сканування, кольороподілу, растрування, експонування, калібрування кольору), багато в чому залежить від правильного вибору способу друку (скажімо, акварельний малюнок краще відтворювати офсетним способом), оптимальної подачі фарби і запечатується (найчастіше, паперу), подальшої обробки продукції (лакування, фальцювання, палітурка), а також правильного вибору матеріалів.  
 
З власне параметрів якості (на схемі їх п'ятнадцять) сформовано чотири групи - "колір", "роздільна здатність", "приводка" і "поверхня". Поверхня запечатується визначається заздалегідь, на стадії підготовки до друку, і в процесі друку, як правило, практично незмінна, а параметри інших трьох груп найчастіше контролюються за спеціальними контрольними полями на відбитку.  
 
Контрольні поля друкуються, як правило, за межами рамки відбитка, але бувають ситуації, коли відбиток не обрізається (газета, постер або плакат) і в цих випадках можна використовувати вдале рішення, запропоноване поліграфічними науковими організаціями FOGRA (Німеччина) і UGRA (Швейцарія) . Їх спільна розробка, до якої долучилася і німецька фірма TECHKON, отримала назву MiniTarget (маленька мішень), так як власне контрольне поле має розміри 7,5 х10 мм. Незважаючи на малі розміри, об'єкт контролю містить великий обсяг інформації, який зчитується приладом МТС 920 (MiniTarget Camera, рис. 1), розробленим фірмою TECHKON, і обробляється спеціальною комп'ютерною програмою, яка формує екранні кадри для подання друкареві.  
 
Контрольне поле розбите на 12 зон, в яких надзвичайно компактно і продуктивно розташовані: чотири плашки для кожної з фарб офсетного тріади (C, M, Y) і чорної контурної (K), чотири растрових 50%-х елемента для тих же фарб, три контрольних елемента для бинаров (R = M + Y, G = C + Y, B = C + M); контрольний растровий елемент потрійного накладення фарб (C + M + Y). Зони відокремлені один від одного чотирма горизонтальними (кожна - своїм кольором) і п'ятьма вертикальними тонкими лініями, які одночасно служать пріводочнимі мітками для визначення осьової і окружний непріводкі фарб. Крім того, кожен елемент-плашка по краях має тонкі лінійні прогалини, за яким знімається інформація про такі дефекти друку, як ковзання (в осьовому і окружному напрямках) і розтискування.  
 
Пристрій МТС 920 являє собою ручну цифрову фотокамеру із вбудованим приладом зарядовим зв'язку (ПЗЗ) матричного типу. Після наведення МТС 920 на мішень, одного натискання кнопки управління досить для початку обчислень параметрів якості. За результатами обчислень на дисплей виводиться узагальнена інформація, яка може бути деталізована за запитом оператора. Завдяки високій роздільній здатності фотоприймача камери, з цієї мішені визначаються: оптичні щільності плашок і розбіжності в ідентичності відбитків; розміри 50%-х растрових крапок і коефіцієнт контрасту; баланс "по сірому"; трепінг - показник накладання окремих фарб у порядку їх слідування при друці ; розтискування і ковзання; колориметрические дані (координати кольору); значення осьової і окружний непріводкі фарб.  
 
Екранний кадр узагальненої інформації завдяки супроводжуючим інформацію про параметри якості піктограм у вигляді смайликів (усміхнений зелений - параметр в нормі, спокійний жовтий - параметр близький до кордону допуску, сумний червоний - параметр вийшов за допустимі межі) друкар швидше може реагувати на виявлені відхилення, так як відповідно до закономірностей інженерної психології, чим менше одиниць інформації (біт) бачить оператор на інформаційному полі, тим менший час реакції потрібно для сприйняття цієї інформації та прийняття рішень про необхідні корективи.  
 
Система контролю MiniTarget застосовна на будь-яких машинах, але при цьому коригування процесу друку доводиться виконувати вручну. Одна з перших автоматизованих систем для своїх листових машин була розроблена німецькою фірмою КВА.  
 
У системі Densitronic (рис. 2) тиражний відбиток із смугою контрольних міток витягувався з приймальні секції працюючої машини і укладався друкарем на стільницю скануючого денситометра, Плівка якого, проїжджаючи над контрольної смугою, зчитувала інформацію про оптичної щільності кожної з міток, розташованих у всіх барвистих зонах . Мікропроцесорний обчислювальний комплекс обробляв отриману інформацію, визначав необхідність корекції подачі фарби в тій чи іншій зоні будь-якої друкованої секції і передавав керуючі сигнали на пульт управління машини, який виробляв команди на виконавчі органи краскоподающіх вузлів, які виконують необхідні зміни в автоматичному режимі. За результатами роботи роздруковувався виробничий звіт (протокол), за яким можна було судити, наскільки ефективно проведено процес друку даного тиражу.  
 
Системи з подібними алгоритмами автоматизації були розроблені практично всіма провідними фірмами поліграфічного машинобудування - виробниками друкарських машин. Для машин, не оснащених такими системами, спеціалізовані компанії, що випускають електронні прилади для поліграфії, створили скануючі денситометри, здатні працювати незалежно від марки друкарського обладнання. Однією з таких компаній є американська фірма TOBIAS Associates, Inc., Що розробила скануючий денситометр Scanning Densitometer Tobias - STD (рис 3).  
 
За сформованою термінології, скануючим називають денситометр, виконаний в стаціонарному варіанті, який здійснює в автоматичному режимі зчитування контрольних міток на тиражному відбитку, взятому друкарем з машини і розташованому відповідним чином на вимірювальному столі приладу. Динамічним, або машинним, називають денситометр, встановлений безпосередньо на друкарській машині і вимірює контрольні мітки на відбитку в русі, в момент їх проходження перед робочим вікном Плівка приладу. Одним із зразків скануючих денситометрів є SDT, що має чотири модифікації: SDT-30 (розмір смуги - 762 мм), SDT-40 (1016 мм), SDT-55 (1397 мм), SDT-65 (1651 мм).  
 
Відмінною особливістю SDT є можливість вимірювання по вузькій смузі міток, шириною менше 1,6 мм, поряд з відомими контрольними об'єктами (GATF, FOGRA, Brunner). З точки зору економії матеріалів (паперу, фарби) вузька смуга контрольних міток вигідна, але її вимірювання являє певні труднощі, тому що, по-перше, потрібно сфокусувати світлове пляма діаметром меншим, ніж ширина смуги (менше 1,6 мм), і в -друге, утримати це пляма в процесі сканування контрольної шкали на всій її довжині (762-1651 мм). Перша проблема вирішується за допомогою прецизійної оптичної системи, а друга - застосуванням додаткового високоточного електроприводу на базі крокового двигуна, що переміщує Плівка в поперечному (щодо смуги) напрямку.  
 
Друкар кладе відбиток на вимірювальний стіл, намагаючись розташувати контрольну смугу по лінії руху. На столі лініями позначена зона контролю, що полегшує ручне позиціонування відтиснення. У зоні контролю на столі є кілька рядів невеликих отворів, через які відсмоктується повітря, та відбиток щільно притискається до поверхні столу. Цикл вимірювання одного відбитка складає близько 10 сек., При цьому Плівка проходить контрольну смугу двічі (прямий і зворотний хід). Під час прямого ходу система запам'ятовує положення контрольної смуги відбитка щодо траєкторії руху Плівка, а в процесі зворотного ходу проводяться власне денситометрические вимірювання.  
 
Рівномірний рух каретки з Плівка по напрямних площин вимірювальної балки здійснюється за допомогою тягне троса, пов'язаного з асинхронним електроприводом. Сама ж Плівка може пересуватися в межах 10-15 мм щодо каретки в перпендикулярному основного руху напрямку за допомогою згаданого вище крокового приводу. Зробивши ряд таких переміщень (4-5) в процесі прямого ходу Плівка, система координації положення відбитка щодо серединної лінії контрольної зони обчислює розбіжність напрямків цієї лінії і смуги міток на відбитку, а при зворотному ході Плівка, вона відстежує цю розбіжність, тим самим утримуючи оптичну вісь фотоприймача суворо на середній лінії смуги міток (з точністю до + / - 0,125 мм).  
 
За отриманими від смуги міток електричним сигналам система обчислює і представляє на екрані друкареві дані про оптичної щільності плашок і растрових полів основних кольорів по кожній зоні подачі фарби, відхилення цих параметрів від заданих значень, параметри розтискування растрових точок, накладення фарб, контрасту, помилки тону, балансу "по сірому", статистичні характеристики процесу друку. Крім того, результати друку тиражу відображаються в протоколах, які можуть бути представлені замовнику або аналітикам підприємства, контролюючим стан виробництва.  
 
Прикладом машинного денситометра може бути система контролю ПКК РПЗ (рис. 4). Вона була розроблена фахівцями ВНДІ Поліграфмаш за участю Смоленського СКТБ СПУ, Рибінського СКБ ПМ і Староруського відділу електронного апаратобудування ВНДІ поліграфії для офсетних друкованих машин типу ПОК2-75 і ПОК2-84 Рибінського заводу поліграфічних машин. Варіант цієї ж системи під маркою ПКК ЛПМ (друкований контрольний комплекс для листових друкарських машин) був створений для машин типу ПОЛ-54 Єйського заводу ПМ. В даний час система ПКК РПМ використовується в навчальних цілях на кафедрі "Електротехніка та електроніка" МГУП.  
 
Плівка машинного денситометра системи встановлюється на каретці, що переміщається уздовж відбитка по напрямних за допомогою невеликого крокового двигуна (ДШІ200). На валу друкарської машини, що обертається синхронно з друкованими циклами, встановлений датчик синхроімпульсів (IRC111), видає 1000 імп. / об. На певному по рахунку синхроімпульса контролер отримує від Плівка сигнал вимірювань, коли смуга міток, віддрукованих на відбитку, знаходиться в зоні контролю. Після завершення вимірювання однієї мітки каретка по команді контролера переміщує Плівка в зону наступної мітки. Закінчивши вимірювання вздовж всієї смуги, каретка повертає Плівка у вихідне положення. Раз у сто циклів каретка зрушує Плівка в зону калібрування, де розташовані емалеві еталони "чорного" і "білого", для коригування параметрів вимірювального тракту системи. Оброблена інформація про відповідність виміряних оптичних густин номіналах і допусками норм друкування представляється друкареві на світлодіодному табло лицьовій панелі контролера. Табло системи виконано відповідно до правил інженерної психології. У разі виходу оптичної щільності за межі допуску загоряється тривожна сигналізація. При цьому припиняється рахунок придатних відбитків, який ведеться в підсистемі виробничих показників, що входить в комплекс.  
 
Якість відбитків залежить не тільки від подачі фарби, але і від подачі зволожуючого розчину на пробільні ділянки форми і пов'язаного з цим співвідношення "баланс фарба-зволожуючий розчин". У рамках створення комплексу був розроблений контролер зволоження з інфрачервоним приладом вимірювання товщини плівки зволожуючого розчину на офсетному формі (схема його наведено на ілюстрації), також створеному у ВНДІ Поліграфмаш.  
 
Свого часу фахівці ВНДІ поліграфії за результатами досліджень методом планованого експерименту впливу подачі фарби і зволожуючого розчину на якість відбитків побудували діаграму, яка наочно демонструє ефект "балансу фарба-зволожуючий розчин" (рис. 5). Суть ефекту в тому, що баланс може бути досягнутий при різних значеннях подачі фарби і зволожуючого розчину - на діаграмі балансу відповідають три області, обмежені еліпсами і умовно позначені як поля допусків на придатну продукцію. У той же час діаграма наочно демонструє, що навіть при оптимальній подачі фарби неправильне зволоження може призвести як до заливки друкувальних елементів, так і до запечатці прогалин, що в обох випадках розцінюється як шлюб друкованої продукції. З іншого боку слід відзначити, що людина швидше зауважує огріхи в подачі фарби і, в цьому аспекті великі кошти і сили колективів дослідників і конструкторів були задіяні в багатьох країнах на вирішення питань оптимального управління подачею фарби.

 

 

3 ДЕТАЛЬНА РОЗРОБКА ТЕХНОЛОГІЧНОГО ПРОЦЕСУ

(або технологічних  процесів) – це

 3.1. Складання маршрутно-технологічної карти згідно обраної технології. Тут після карти дати графіки проходження замовлень за якимись прикладами (годинними, витратними, тощо для 1 тиражу  або особливих замовлень).

Виробничий процес виготовлення пластикових карток може бути представлений у вигляді окремих етапів :

I – Обробка інформації

II – Виготовлення друкарських форм

III – Друкування тиражу

IV – Опорядження та персоналізація

 V – Упакування карток

 

Характеристики сучасної пластикової  картки – розмір, тип пластику якість його поверхні, стійкість до механічних пошкоджень, дії ультрафіолетових і рентгенівських променів, температурних показників, електромагнітна сумісність, а також розміщена на ній інформація визначені міжнародним стандартом ISO.

 

 

 

 

 

Блок-схема  всього процесу виготовлення запроектованої продукції

 

 

 

Х1 – інформація замовника.

Х2 – тонер для кольорової друкарської машини Canon CLC 3220 System . 

 

Y1 – пробні роздруківки. 

Y2 – висічена продукція.

Y3 – готова упакована продукція

 

ТО1 – ознайомлення з інформацією і з’ясування призначення.

ТО2 – складання текстової частини. У2 – комп’ютер Apple Power Mac G4; мoнiтoр Mitsubishi Diamondtron Pro 2070SB;

ТО3 – виготовлення та обробка ілюстраційної  частини. У3 – комп’ютер Apple Power Mac G4

ТО4 – виготовлення ескізу. У4 – робочий стіл, ножиці, папір, фарби акварельні.

ТО5 – корекція всіх елементів. У5 –  робочий стіл, ножиці, папір, фарби  акварельні

ТО6 – вибір матеріалів. У6 –  робочий стіл, ножиці, папір, фарби  акварельні.

ТО7 – виготовлення макету. У7 – робочий  стіл, ножиці, папір, фарби акварельні.

ТО8 – кольороподіл, растрування. У8 –  обладнання для кольороподілу та растрування

ТО9 – запис PS/PDF файлів. У9 – комп’ютер Apple Power Mac G4; мoнiтoр Mitsubishi Diamondtron Pro 2070SB; клавіатура Apple Pro Keyboard; мишка Apple Pro Mouse; програмне забезпечення: Adobe PageMaker 7.0, IE, Win/Mac; QuarkXpress Passport v 5.0, Full Pack, Mac/Win, USB; Adobe In-Design 2.0 CE, Full Pack, IE, Win/Mac. Р2.

ТО10 – електронний спуск, перевірка  та перегляд. У10 – DFE Brisque Performance Pro. Creo Brisque – робоча станція для керування робочим процесом, Workflow System; програмне забезпечення (входить до складу DFE, Preps, ImpoChek, Preflight Preview). Р2.

ТО11 – виготовлення екранної кольоропроби. У11 – кольропробне устаткування Creo Integris 800; технологія Micro Piezo DX3; ширина друку – 610 – 1110 мм; дозвіл – 2880х1440 dpi; продуктивність: 2,4 – 58,5 м²/год; чорнила – Integris Qualified EPSON UltraChrome). Р5 – цехові умови (температура: 22 – 25° С; відносна вологість повітря: 40 – 60%; швидкість руху повітря: 0,1 м/с; рівень іонізації: не більше 50 000 іонів на 1 см³ повітря).

ТО12 – коригування та калібрування системи  СТР. У12 – насвітлювач Trendsetter 400 Quantum (максимальний формат пластин: 762x838 мм; мінімальний формат пластин: 330х394 мм; дозвіл: 2400 dpi; лініатура: до 450 lpi; товщина пластин: 0,15 – 0,4 мм; довжина хвилі випромінювання: 830 нм; джерело випромінювання: термальна голівка SQUAREspot^TM;

ТО13 – передача PS/PDF файлів в друкарську машину, перевірка файлів на коректність. У13 –  комп’ютер Apple Power Mac G4; мoнiтoр Mitsubishi Diamondtron Pro 2070SB; клавіатура Apple Pro Keyboard; мишка Apple Pro Mouse; програмне забезпечення: Adobe PageMaker 7.0, IE, Win/Mac; QuarkXpress Passport v 5.0, Full Pack, Mac/Win, USB; Adobe In-Design 2.0 CE, Full Pack, IE, Win/Mac. Р2

ТО14 – налаштування вузлів машини, наявність тонера, завантаження стапеля. У14 – Проізводимість друкарського формату A3

ТО15 – друк тиражу картки. У15 – друкарська машина Canon CLC 3220 System

ТО16 – розрізка продукції. У16 – аркушерізальна машина CARDPRESS JP-100H

ТО17 – листопідбір аркушевою продукції.У17 – листопідбірна машина.

ТО18 – друк тиражу веару. У18 – друкарська машина Canon CLC 3220 System

ТО19 – розрізка продукції. У19 – аркушерізальна машина CARDPRESS JP-100H

ТО20 – листопідбір аркушевою продукції.У20 – листопідбірна машина.

ТО21 – обрізка продукції. У21 – аркушерізальна машина CARDPRESS JP-100H

ТО22 – контраль. У22 – денситометр, візуально.

ТО23 – упаковка. У23 – упаковочний папір

 

 

 

 

 

 

3.2. Характеристика запроектованого  підприємства – це особливості розташування, під’їздні шляхи, архітектурні особливості – вікна, колони. Вказати всі важливі приміщення, та як буде здійснюватися вантажопотік матеріалів по підприємству до відправлення замовнику.

Висновки до розділу.

Тут вставлю  ген план, ген план з вантажопотоками

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4 ТЕХНОЛОГІЧНІ РОЗРАХУНКИ – це розрахунок промислового завдання (завантаження по операціях – формним, друкарським, опоряджувальним) з розрахунком кількості обладнання і робочих місць, якщо операції передбачаються ручні

 

 

Розширене  промислове завдання по наборним та формним процесам

 

Таблиця 4.2

	Тип видання	Кількість видань	Періодичність	Формат і доля аркуша	Середній обсяг фіз.друк.арк.	Вміст ілюстрацій, %	Середній тираж, тис.прим.	Фарбовість		Річна кількість фіз. арк.набору (фіз.друк.арк)	Коефіцієнт приведення	Річна кількість формного виробництва (умовн.арк.)	Річна кількість шпальт набору	Площа аркушів набору ілюстрацій (м2)	Кількість аркушів зайнятих ілюстраціями	Кількість друкарських форм машинного  формату, шт.
1	Visa Classic	10	21	5.5х 8.5 /21	2	70	5000	4+	4	420	0,93	391	6720	2709,504	4704	3360
2	Visa Electron	10	5	5.5х 8,5 /21	2	65	10000	4+	4	100	1,07	107	800	564,48	1120	800
3	MasterCard	25	5	5 5х 8,5 /21	2	54	10000	4+	4	50	1,17	59	800	352,8	560	400
4	Maestro	48	20	5.5х 8.5 /21	2	35	20000	4+	4	96	1,296	125	1536	752,64	1075,2	768
Всього										666		682	9856	4379,424	7459,2	5328

 

 

Розширене промислове завдання по друкарських процесах

 

Таблиця 4.3

№ розрахункової позициї	Найменування видань	Формат прогонного аркуша	Тиражестійкість форми, тис.прим.	Розрахункова кількість				Група складност	Час на приладку, хв.	Години норма виробітку  на друк тис. арк.прогонів	Всього нормогодин
				Фіз. друк, арк, тис.	Аркушепрогонів, тис.	ФарбовІдбиткІв, тис.	Формоприладка, од.				На приладку	на друк
1	Visa Classic	5.5x8,5/21	50	420000	840000	6720000	3360	2	30	13	1680	182000
2	Visa Electron	5.5x8.5/21	50	1000000	2000000	16000000	800	2	30	13	400	433333.33
3	Master Card	5.5x8.5/21	50	500000	1000000	8000000	400	2	30	13	200	216666.67
4	Maestro	5.5x8,5/21	50	1920000	3840000	30720000	768	2	30	13	384	832000
Всього				3840000	7680000						2664	1664000

 

 

 

Розширене промислове завдання на брошурувально-палітурну дільницю