Отчет по производственной практике на фанерном заводе

Так, например, в клеильно-обрезном цехе установлена автоматизированная система «Höcker Polytechnik». Эта система отсасывает стружку и пыль только с тех станков, которые запущены в работу. Взятый для работы воздух из цеха она после фильтров возвращает обратно. Также для дополнительно обогрева помещения здесь установлены калориферы. Еще она оснащена системой искрогашения, которая в случае улавливания в определенный период времени большого количества искр, то она перекрывает всю систему и начинает заполняться водой.

Что касается средств индивидуальной защиты, то работники оснащаются в зависимости от рода рабочей деятельности специальной защитной одеждой, перчатками, звукоизоляционными наушниками и респираторами.  К сожалению, есть люди, которые пренебрегают такими средствами (не все станочники надевают своевременно наушники; шлифовка производится голыми руками; женщины, работающие с клеильной линией МФП-1, не носят респираторы, хотя имеют дело с ядовитыми парами клея).  На случай аварии, связанной с опасными химическими веществами все участки оборудованы специальными шкафчиками с противогазами серии «Н3». Также многие станки оснащены оградительными и защитными элементами, которые обеспечивают безопасную работу операторов станков (но на некотором советском оборудовании (например на Ц6-2) работники для своего удобства специально зажимают оградители, забывая о своей безопасности).

Помимо всего прочего на предприятии существуют различные положения и инструкции по охране труда, работники своевременно пишут тесты и сдают экзамены, главными инженерами ежегодно составляются графики чистки оборудования и по итогам составляются акты.

 

4 Использование и подготовка режущего инструмента

Заточка и развод ленточных пил производится на станке «Wood Mizer». Перед тем как приступить к затачиванию и разводке ленточной пилы необходимо провести её очистку. Основной задачей этого является смыв с ленточного полотна опилок и смолы, для того чтобы можно было обнаружить микротрещины, которые требуется удалить в процессе заточки во избежание разрыва ленточной пилы. Вид станка представлен на рисунке 4.1.

Рисунок 4.1 – Вид станка «Wood Mizer»

Заточка дисковых пил происходит на заточном станке «ТчПТ-4». Техническая характеристика станка представлена в таблице 4.1. Вид станка представлен на рисунке 4.2.

Заточка круглых пил происходит на универсальном заточном станке  «ТчПА-3». Техническая характеристика станка представлена в таблице 4.2. Вид станка представлен на рисунке 4.3.

Заточка дисковых пил и отрезных фрез происходит на станке «Kaindl». Техническая характеристика станка представлена в таблице 4.3. Вид станка представлен на рисунке 4.4.

 

Рисунок 4.2 – Вид станка «ТчПТ-4»

 

Таблица 4.1 – Техническая характеристика станка «ТчПТ-4»

Параметр	Значение
Диаметр, затачиваемой пилы, мм	160-630
Толщина диска, мм	1,8-3,2
Ширина, затачиваемой твердосплавной пластинки, мм	2,6-4,5
Шаг зубьев, мм	10-55
Передний угол зубьев, º	0-20
Задний угол зубьев, º	10-20
Наибольший угол косой заточки, º	30
Диаметр шлифовального круга, мм	100
Окружная скорость вращения круга, м/с	16; 32
Автоматическая подача круга на глубину резания, мм	0,005-0,1
Величина хода шлифовальной головки, мм	30
Мощность электродвигателей гидронасоса, кВт	0,4
Габаритные размеры, м	1,1×1,01×1,6
Масса, кг	525

 

Рисунок 2.3 – Вид станка «ТчПА-3»

Таблица 2.2 – Техническая характеристика станка «ТчПА-3»

Параметр	Значение
Диаметр круглых пил, мм	200-1000
Длина рамных пил, мм	1100-1950
Ширина рамных пил, мм	80-180
Шаг зубьев, мм	6,5-78,5
Передний угол зубьев, º	-25-35
Наибольший угол косой заточки, º	30
Диаметр шлифовального круга, мм	200-300
Толщина шлифовального круга, мм	8-10
Число оборотов круга, об/мин	1930
Подача врезания, мм	0,03; 0,05; 0,09; 0,12; 0,18
Величина хода шлифовальной головки, мм	60
Мощность электродвигателей гидронасоса, кВт	0,4
Габаритные размеры, м	0,85×1,1×1,85
Масса, кг	600

 

Таблица 2.3 – Техническая характеристика станка «Kaindl»

Параметр	Значение
Диапазон заточки пильных дисков, мм	100-600
Передний угол зубьев, º	-8-25
Задний угол зубьев, º	0-30
Толщина толкателя зуба, мм	4,0
Частота вращения заточного круга, об/мин	2850
Параметры заточного круга, мм	150×20
Мощность электродвигателя, кВт	0,18
Габаритные размеры, м	1,2×0,7×0,55
Масса, кг	135

 

Рисунок 2.4 – Вид станка «Kaindl»

Для заточки ножей используется станок «ВЗ-173». Техническая характеристика станка представлена в таблице 2.4. Вид станка представлен на рисунке 2.5.

Таблица 2.4 – Техническая характеристика станка «ВЗ-173»

Параметр	Значение
Наибольшая длина, затачиваемого ножа, мм	1400
Ширина, затачиваемого ножа, мм	15-200
Толщина, затачиваемого ножа, мм	3-15
Угол поворота стола, º	0-90
Частота вращения шпинделя шлифовальной головки, об/мин	1500; 3000
Скорость подачи шлифовального круга, м/мин	0,5; 1; 4; 6; 8; 12
Параметры шлифовального круга, мм	200×100×160
Габариты, м	2,35×1,21×1,62
Масса, кг	1700

 

Рисунок 2.5 – Вид станка «ВЗ-173»

5 ИНДИВИДУАЛЬНОЕ   ЗАДАНИЕ

5.1 Анализ  эксплуатации станка

На фрезерном станке Ф-4 производится обработка заготовок из древесины сосны, ели и березы.

Фрезерный станок средней мощности Ф-4, предназначенный для выполнения разнообразных фрезерных работ, как по шаблону, так и по линейке, представляет собой чугунную станину с неподвижным столом. На станине смонтирован суппорт с валом и закрепленным в нем шпинделем; суппорт перемещается по направляющим только в вертикальном направлении. Число оборотов шпинделя составляет 6000 и 8000 об/мин; число оборотов изменяют путем смены шкивов на валу электродвигателя. Привод станка осуществляется через ременную передачу от электродвигателя мощностью 4,5 квт.

Рисунок 5.1 - Фрезерный станок Ф-4: 1 — станина, 2 — суппорт, 3 — маховичок передвижения шпинделя, 4— стол, 5 — направляющие, 6 — кронштейн, 7 — шпиндель, 8 — приемная воронка, 9 — маховичок натяжения ремня

На предприятии установлен фрезерный станок с шипорезной кареткой, который можно использовать в качестве фрезерного и шипорезного. Конструкция этого станка почти аналогична конструкции станка Ф-4, но с той разницей, что станок Ф-4 дополнительно оборудован шипорезной кареткой, необходимой для выполнения работ по нарезке шипов. Шпиндель станка может совершать 4000, 6000 и 8000 об/мин. Число оборотов изменяют путем смены шкивов на валу электродвигателя. Вращение шпинделя может быть правое и левое: правое вращение необходимо при работах по нарезке шипов, левое — для фрезерования.

 При нарезке шипов детали, подлежащие обработке, укладывают на стол каретки, закрепляют сверху прижимом, после чего они вместе с кареткой надвигаются к режущему инструменту.

Таблица 5.1 – Техническая характеристика станков Ф-4 и ФШ-4

Параметр	Значение
	Ф-4	ФШ-4
Мощность электропривода, кВт	4,5	3,8/4,5
Размер стола (длина×ширина), мм	1000×800
Наибольшая толщина обрабатываемого материала, мм	130	130
Наибольшее вертикальное перемещение суппорта, мм	100	100
Число оборотов шпинделя в минуту	6000/8000	4000/6000/8000
Смазка подшипников	веретённое масло
Габариты станка, мм длина ширина высота	1275 1000 1405
Вес станка	675 кг

 

Станок обслуживают рабочие, имеющие третий разряд и выше. Размеры обрабатываемой детали – 565 ´ 54 × 42 мм.

 

Рисунок 5.2 - Организация рабочих мест

Перед фрезерованием необходимо осмотреть заготовку со всех сторон, выявить все дефекты {трещины, сучки, пороки строения и ненормальности окраски, гниль, червоточины, дефекты предшествующей механической обработки, покороблениость), мысленно оценить их размеры, взаимное положение, проанализировать возможное влияние дефектов на качество обработки не только на фрезерном станке, но и при выполнении последующих операций технологического процесса. Не следует фрезеровать сильно покоробленные заготовки, т. к. они неизбежно окажутся браком. Это же относится к заготовкам, имеющим дефекты, недопускаемые техническими условиями на данный вид изделий.

При работе на фрезерном станке с ручной подачей необходимо обеспечить плавную и равномерную подачу заготовок, плотно прижимая обработанные стороны заготовки к поверхностям стола и направляющих устройств. После рабочего хода обработанную поверхность(или поверхности) осматривают и, если на детали остались непрофрезерованные места или дефекты, которые невозможно устранить последующей механической обработкой, ее бракуют. Плоскостность без заготовок проверяют поверочной линейкой и щупом или «на просвет» по щели между двумя заготовками, соприкасающимися обработанными поверхностями. Перпендикулярность смежных поверхностей заготовки контролируют угольником и щупом. Профиль обработанной детали проверяют по шаблону.

 

 

 

 

Для того чтобы установить фактические потери времени и коэффициент использования оборудования необходимо провести фотографию рабочего дня на выбранном станке. Фотография рабочего времени станочника представлена в таблице 5.2.

Таблица 5.2 – Ведомость простоев

Причина простоев	Начало наблюдений час, мин	Конец наблюдений час, мин	Примечание
Выдача задания	8.00	8.15
Подготовка рабочего места	8.15	8.21
Работа на оборудовании	8.21	8.45
Перерыв на личные надобности	8.45	9.03
Работа на оборудовании	9.03	9.19
Устранение неисправности технологического оборудования	9.19	9.22
Работа на оборудовании	9.22	9.58
Организационные простои на отдых	9.58	10.15
Работа на оборудовании	10.15	10.30
Устранение неисправности технологического оборудования	10.30	10.35
Работа на оборудовании	10.35	10.48
Конец работы оборудования	10.48

 

Среднее оперативное время обработки одной детали составило 12 секунд, из них время на вспомогательные операции составило 5 секунд.

Коэффициент использования рабочего времени определяем по формуле