Реконструкция линии дозирования и смешивания комбикормов

 

Число смесителей необходимых для смешивания компонентов комбикорма находим по формуле (2):

Фактическое использование nм.ф. (%) производительности принятой машины определяем по формуле (3):

 

Таким образом, принимаем один смеситель типа SWWH-10000 производительностью 40 т/ч.

После смешивания готовый комбикорм попадает в бункер под смесителем.

Расчет емкости складских помещений.

Вместимость бункера для готового комбикорма рассчитывается по следующей формуле:

(4)

 

где  V – потребная вместимость бункера, м3;

Q – производительность завода, т/сут;

- время нахождения сырья в  бункере, час, =0,08ч;

- объемная масса сырья, т/м3;

f– коэффициент использования строительного объема бункера.

Подставив данные в формулу (4) получим необходимый объем бункера после смесителя.

Таким образом, принимаем один бункер под смесителем вместимостью 2,3 тонны.

После бункера комбикорм попадает на норию НЦ – 100 производительностью 100 т/ч, которая поднимает его на верх. Производительность нории (т/ч) в соответствии с формулой (1) должна быть не менее:

 

Число норий необходимых для транспортирования комбикорма находим по формуле (2):

Фактическое использование nм.ф. (%) производительности принятой машины определяем по формуле (3):

 

Таким образом, принимаем одну норию НЦ с производительностью 100 т/ч.

Далее комбикорм по скребковому конвейеру К4 УТФ – 380 с производительностью 100 т/ч попадает в силоса. Производительность конвейера (т/ч) в соответствии с формулой (1) должна быть не менее:

 

Число конвейеров необходимых для транспортирования комбикорма находим по формуле (2):

Фактическое использование nм.ф. (%) производительности принятой машины определяем по формуле (3):

 

 

 

 

5 Циклограмма работы смесителей

 

Производительность линии дозирования и смешивания можно определить, построив циклограмму. Расчет технологической линии или группы оборудования с помощью циклограмм позволяет наглядно и объективно оценить взаимосвязь оборудования на данной линии.

 

 

Рисунок 1 – Циклограмма работы смесителя

 

На данном рисунке видно, что цикл полного заполнения смесителя, смешивания и разгрузки продолжается 7мин. 20сек.

 

 

 

 

 

 

 

6 Поэтажная компоновка оборудования

 

На данном этапе проектирования нам необходимо правильно расставить технологическое оборудование по этажам и помещениям производственного корпуса.

Компоновку оборудования на этажах производственного корпуса располагают в соответствии с поэтажной технологической схемой производственного процесса.

Оборудование линий подготовки необходимо располагать непосредственно над наддозаторными бункерами. Это делается для того, чтобы подготовленное сырье сразу направить в бункера. Наддозаторные и одиночные бункера можно выполнять прямоугольного и круглого сечения. Оборудование подготовительных отделений располагается по очереди, начиная с наиболее габаритного.

Наше многоэтажное здание дает возможность размещать оборудование без промежуточного, параллельного транспортного оборудования. Число промежуточного оборудования дает оценку правильности компоновки.

Размещение оборудования на этажах производственного здания, его компоновка в соответствии с проектируемой технологией осуществляется комплексно. Компоновать необходимо одновременно или во взаимосвязи технологическое, транспортное, аспирационное, электротехническое оборудование, а также контрольно-измерительные приборы и средства автоматики. Оборудование необходимо располагать с учетом технологической схемы, что обеспечит поточность и непрерывность производства с минимальным количеством транспортных механизмов.

Правильный подход к построению схемы технологического процесса и к ее графическому изображению имеет большое значение, как на начальной стадии проектирования, так и для законченного проекта. Использование схемы с учетом этажности здания помогает решать главную задачу – оптимальный выбор объемно-планировочных решений технологической части проекта. При расположении оборудования технологической линии следует стремиться к минимальному числу дополнительного горизонтального и вертикального транспорта.

На схеме с поэтажной компоновкой оборудования можно определить все коммуникации, чем вызваны дополнительные подъемы, можно ли их сократить и тому подобное. При наличии поэтажной схемы легче сравнить различные варианты технологических схем завода одной и той же производительности.

Построение поэтажной технологической схемы производства комбикормов, премиксов и других видов готовой продукции или предварительных смесей имеет ряд преимуществ, т.к. за более короткий срок позволяет выбрать оптимальный вариант схемы; рационально выбрать место расположения оборудования по этажам; определить высоты этажей и площадь здания.

Компоновку оборудования в производственном корпусе выполняют в соответствии с разработанной поэтажной схемой технологического процесса.

Размещать оборудование подготовительных технологических линий следует начинать с тех, которые имеют большее число единиц оборудования или оборудование больших габаритов.

На линии гранулирования устанавливают пресс-грануляторы и охладители, которые должны размещаться строго друг под другом.

Для воздуховодов и самотечных труб необходимо выделять вдоль оборудования на расстоянии прохода (1 м) площади шириной около 0,5 м. Такие места удобно оставлять в зонах расположения норийных труб, вдоль колонн, стен. Всегда нужно помнить, что между трубопроводами и оборудованием должны быть необходимые проходы. Поэтому при расположении оборудования надо оставлять проходы несколько большие минимальных (0,8 м; 1 м), чтобы при необходимости можно было сдвинуть одну машину, а не целую группу машин. Управление технологическим процессом, контроль за работой оборудования, ремонт оборудования требуют хорошей естественной и искусственной освещенности рабочих мест. При прочих равных условиях, ближе к источникам естественной освещенности располагают оборудование, имеющее меньшие габаритные размеры. Оборудование, не требующее систематического обслуживания, размещают на большем расстоянии от источника естественной освещенности или во втором ряду оборудования. Детали самотечного транспорта, трубы норий, материалопроводы, имеющие большую высоту, при их расположении у окон будут снижать естественную освещенность помещения и оборудования, расположенного в глубине производственного здания. Как правило, большее оборудование располагают таким образом, чтобы потери естественной освещенности были минимальными.

Создание оптимальных условий для обслуживания машин и механизмов требует использования специальных конструкций (рам, станин), позволяющих изменять высоту установки оборудования над уровнем пола. Шкалы и панели приборов, оборудования, средств регулирования и автоматического управления, требующие визуального контроля, должны находиться на высоте 1,4 … 1,6 м от уровня пола. Если обслуживание связано с затратами физических усилий, то обслуживаемый участок должен находиться на высоте 0,8 … 1,2 м от уровня пола. Также необходимым является устройство специальных площадок для обслуживания головок норий, если высота от уровня пола до оси приводного вала превышает 1,8 м. При размещении оборудования нежелательно крепление машин и механизмов, нуждающихся в систематическом обслуживании, к перекрытию выше расположенного этажа.

Оборудование на всех этажах располагают, оставляя свободные поперечные и продольные проходы, связанные непосредственно с выходом на лестничные клетки или в смежные помещения, а также между группами машин не менее 1 м. Проходы между отдельными машинами должны быть не менее 0,7 м. Машины, которые для своего обслуживания не требуют подхода со всех сторон, можно размещать группами.

Для горизонтального перемещения зерна и продуктов применяют винтовые, цепные конвейеры и аэрожелоба. При расположении этого оборудования около стен величина продольного прохода должна быть не менее 0,7 м, а проход между параллельно расположенным оборудованием должен быть не менее 0,8 м.

На комбикормовых заводах для внутрицехового перемещения сырья и готовой продукции используют самотечный, механический, пневмотранспорт и аэрозольтранспорт. На предприятиях необходимо предусматривать автоматические системы, обеспечивающие перекрытие коммуникаций быстродействующими задвижками У2-БЗБ при условии сброса избыточного давления взрыва в атмосферу.

Самотечные трубы от машины к машине проводят согласно схеме технологического процесса под фактическим углом, который должен быть больше минимального допустимого угла. Каждую самотечную трубу проектируют в поперечном и продольном разрезах и проставляют ее номер, угол наклона, этаж проверки в ведомости движения продуктов. Трубы, по которым перемещаются одинаковые продукты, целесообразно объединить в одну самотечную трубу после их выхода из машины, учитывая, что при объединении самотечных труб угол между ними не может быть прямым или тупым. Присоединение одной трубы к другой следует выполнять по ходу движения продукта под острым углом не менее 30°.

Самотечные трубы проектируют возле оборудования вертикальными по высоте от пола не менее 2 м; проводят их возле продуктопроводов, норийных труб и между ними при условии, что не уменьшается при этом нормативный проход. Не допускается проводить самотечные трубы через бытовые помещения, лестничные клетки, мастерские, распределительные пункты, бункера и т.п. Возле оконных проемов их проектируют так, чтобы они не перекрывали доступ к окнам и позволяли проводить периодическую очистку окон.

Коммуникацию на комбикормовом комплексе выполняют с размещения технологического оборудования в соответствии с поэтажной схемой технологического процесса. Особенность комбикормовых заводов состоит в применении двух видов транспорта – пневматического и механического, а также в наличии самостоятельных технологических линий, работающих параллельно от приемки до линии дозирования – смешивания компонентов. Для внутрицехового перемещения сырья и готовой продукции используют самотечный, механический, пневматический и аэрозольный транспорт. Передачу сырья в комбикормовый цех рекомендуется осуществлять механическим или пневматическим, аэрозольным транспортом. Для транспортирования готовой продукции после линии дозирования – смешивания следует применять механический транспорт во избежание самосортирования рассыпного комбикорма, которое возможно при пневмотранспорте.

Применяемые на комбикормовых заводах самотечные трубы изготавливают из черной и оцинкованной стали. Самотечные трубы из оцинкованной стали применяют для незерновых продуктов.

Выполняя коммуникации на комбикормовых заводах, обеспечивают фактический угол (град) наклона самотечной трубы, который должен быть больше минимально допустимого для зернового сырья – 36; отрубей, продуктов измельчения и комбикорма – 47; мучки, кормовых продуктов пищевых производств, минеральных кормов, отходов – 50; относов аспирационных сетей – 55.

 

 

 

 

 

 

7 Межцеховые коммуникации

 

Межцеховые коммуникации комбикормового завода представлены таким транспортным оборудованием как скребковые транспортеры типа К4-УТФ-320. Данные транспортеры соединяют между собой основное производственное здание и склады напольного и силосного типа. Так же транспортеры данного типа используют для транспортировки сырья из приемных устройств с ж/д и автотранспорта. Данный вид транспортного оборудования позволяет транспортировать продукт в верх под 30 град. наклоном по отношению к земле. Это сокращает число подъёмно-транспортных механизмов.

Так же используются самотеки для транспортировки продукта вертикально вниз. Для использования самотеков необходима учитывать сыпучесть различных продуктов, дабы избежать закупорки самотечных труб.

Так же на предприятиях данного вида возможно применение пневмотранспорта для транспортирования мелко-сыпучих продуктов, однако данный вид транспорта не используется.

Ведомость движения продуктов указана в приложении А.

 

 

 

 

 

 

 

Список используемой литературы

 

1. Черняев, Н.П. Технология комбикормового производства/Н.П. Черняев – М.: Агропромиздат. – 1985. 256 с.

2. РД РБ 02150.019 – 2004. Правила организации и ведения технологических процессов производства продукции комбикормовой промышленности //Департамент по хлебопродуктам министерства сельского хозяйства и продовольствия РБ, - Минск. – 2005. – 312 с.

3. Егоров, Г.А. Технология  и оборудование мукомольно-крупяного  и комбикормового производства / Г.А. Егоров, Е.М. Мельников, В.Ф. Журавлев  – М.: Колос, 1979.

4. Бутковский, В.А. Технология мукомольного, крупяного и комбикормового производства / В.А. Бутковский, Е.М. Мельников – М.: агропромиздат,1989.